Los Costes de Oportunidad miden la Rentabilidad de las Inspecciones Predictivas

Entender los costes de oportunidad de cualquier trabajo de mantenimiento resulta clave para justificar su inversión y valor añadido.

De hecho, seguro que si habéis entrado en el enlace de Contacto os habréis planteado cuál será el proceso seguido para calcular el coste de inspección allí indicado. En esta entrada lo veremos.

Otra de las cosas que también os habrá llamado la atención sobre mí, especialmente si habéis trabajado en el sector, es

¿Qué hace un

Ingeniero de organización

como tú en un sitio como este, plagado de de mecánicos y eléctricos? La verdad es que así es, ahora mismo estoy buscando trabajo y me doy cuenta de la cantidad de ofertas que hay para esas especialidades en el sector; menos mal que me puedo inscribir en ellas con cierta dignidad puesto que los planes de estudio en ingeniería ya no son lo que fueron en España.

Desde luego no debería ser algo extraño puesto que

Mantenimiento ha de ser el Garante de Producción,

nunca lo olvidéis, leeros sino el enlace de ingenieria de mantenimiento para entenderlo, y es muy de organización el optimizar la producción.

Como ejemplo, pensad en los planes temporales que indicamos en el enlace de planificación, generan en muchos casos paradas de producción (el preventivo por calendario), es decir son disruptivos, siendo preciso reducirlos en cuantía llevándose a cabo únicamente cuando cada probabilidad de fallo aconseje su realización.

Mantenimiento Predictivo no es Disruptivo

Claro que no, para ese tipo de estrategia, o preventivo basado en inspección (así lo llamaban en la carrera), los criterios para su buen uso son:

• Usar técnicas cuya probabilidad de error se acerque a cero,

pues el error siempre existirá dado que los test no son infalibles.

Muchas entradas del portal fundamentalmente las relativas a sectores se orientan a entender cuando estas probabilidades pueden ser más problemáticas, por ejemplo, el post sobre el rodamiento de motor muestra como en las primeras horas de montaje se tienen elevadas probabilidades de fallo sumándose a las que existen ya de por sí en las inspecciones. Por ello mejor orientarse en esas fases hacia la mejora en la calidad de las reparaciones.

• La penalización económica de una inspección se debe valorar en forma de Costes de Oportunidad,

no su costo ojo, que ese es inmediato.

En definitiva, entendiendo su rentabilidad o penalización hacia el proceso. Si penaliza más nos valdría no realizar la inspección puesto que estamos perdiendo dinero, menos que no realizando mantenimiento; lo veremos con un ejemplo.

Costes de Oportunidad

¿O no? Seguro que la frase de la imagen se la habéis escuchado a vuestro jefe en más de una ocasión. A ver si se está equivocando, puesto que las cosas no tienen un momento sino una peor alternativa. Pensad en la compra de una casa, se dice ahora es tú ocasión de invertir en bienes inmobiliarios pues han bajado los precios.

Error,

puesto que igual tienes una alternativa mejor para tu dinero que te genera una rentabilidad superior. Entonces,

¿Qué son esos Costes?

Ya explicamos en la entrada coste de oportunidad su significado, el beneficio o penalización ante la inversión alternativa. Pero no es lo mismo una casa que el mantenimiento de una máquina pues esta última puede fallar. Evidentemente, en esa consideración debéis basaros para realizar el cálculo de estos costes.

¿Diferentes?

En el caso de un activo inmobiliario los costes de portunidad son inmediatos, el tipo de interés que te da la inversión alternativa, puesto que es el beneficio que tendrías invirtiendo en esos valores frente a lo que obtienes por la casa (0,0). Para una máquina el beneficio en cada situación debe evaluarse teniendo en cuenta la posibilidad de fallo / no fallo (equivalente a no realizar / sí realizar mantenimiento) por lo que el procedimiento varía radicalmente.

Lo entenderéis con un Ejemplo, tranquilos. 

Pero lo que sí podemos generalizar es que las consecuencias de los fallos dependerán de manera importante del

Tipo de Equipos.

Así, podriamos distinguir entre:

• Equipos de funcionamiento continuo.

Operan con continuidad, es decir, con la plante en su fase de explotación realizan la función para la que están diseñados. Les llamaremos FC (funcionamiento continuo).

• Equipos de funcionamiento discontinuo.

No operan con continuidad, es decir, su diseño les obliga a funcionar por ciclos. Sin embargo, en la fase de explotación de planta realizan su función de manera completa.  (FD)

• Equipos de funcionamiento intermitente.

Funcionan ante un determinado aviso de planta, es decir, tienen una operación condicionada a algo, de tal modo el activo está parado pese a que la planta se encuentre en la fase de operación.  (FI)

• Equipos de funcionamiento en reserva.

Solo funcionan cuando un equipo del que son réplica falla. Por tanto, salvo que se produzca el fallo están no operativos. La diferencia en relación a FI es que la aparición de la condición de aviso (fallo) es aleatoria.  (FR)

El modo de valoración es el mismo, únicamente se puede decir que el nivel de complejidad en el análisis puede variar notablemente entre unos y otros, aunque también dependerá de cada proceso. Así veremos el caso más simple máquina FC, y uno más complejo máquina FI.

Máquinas FC

Se supone que estamos ante un Activo que:

• Es Crítico para el Proceso Productivo.
• No tiene reserva.
• Opera en una Línea Continua de Producción.

Si para inspeccionar el grupo se precisa de 15 minutos tendríamos como inversión asociada a la inspección la parte proporcional del costo diario de medida. Por ejemplo, muy típico 600€/día por lo que estaríamos hablando de la 1/32 parte de ese costo suponiendo 8 horas de trabajo como número de horas / día. Es decir:

 Costos de Inspección 1/32 * 600 €.

Se ha de suponer que el equipo es controlado en el momento que se precisa por su tasa de fallo. Bajo esa premisa:

• Beneficios del No Mantenimiento

(analizar el beneficio o penalización de la inversión alternativa, inspeccionar el activo)

En ese tiempo dedicado a la medida el equipo realiza su función habitual, no hay penalización alguna por la medida. Los costes de oportunidad serían los ingresos generados por producción menos los costes (-600/32 €). Obviamente aunque fabricáramos pipas saldría un valor positivo.

• Beneficios del Mantenimiento de inspección

(analizar el beneficio o penalización de la inversión alternativa, no mantener)

Si el equipo no se hubiera controlado habría fallado puesto que el período de chequeo lo basamos en los algoritmos de Markov que indicamos en el enlace planificacion del mantenimiento. En esos 15 minutos

¿Para la Producción o no?

Dependerá de si existe un stock de productos; si la planta es de un diseño anterior a los años 70 existía gran cantidad de stock, por lo que los problemas eran menores; ahora, en las plantas «nuevas» el stock se reduce (se debe producir más buscando optimizar los costes) y seguramente pararía la producción. Suponemos que es una

Planta «Nueva».

Imaginaos que se trata de una planta con los stocks en casa del proveedor o del cliente (paradigma de la producción flexible), en ese tiempo se pierde netamente el valor del producto en el mercado. Si produces 10 toneladas, en 15 minutos, y el precio de mercado de la tonelada es 500 € has perdido 5000€. Los beneficios serían -5000€ (se desprecia el coste de los recursos para la intervención o cambio de equipo) pues no tienes ningún ingreso.

Obviamente es un número ficticio (no son cero los ingresos pues siempre habrá algo de stock) pero en esa proporción podríamos movernos, es decir tendríamos que los costes de oportunidad se valorarían de la siguiente manera:

Obtener Beneficios >>0 en un caso frente a <<0 en el otro,

por lo que es recomendable realizar el mantenimiento por inspección, dado que se penaliza su no realización. (se obtienen unos costes de oportunidad relevantes).

Máquinas FI

Se trata de una:

• Bomba centrífuga que impulsa Sosa cuando el nivel de tanque de alimentación cae por debajo de una determinada altura.
• El bombeo se Produce durante 10 Minutos para el proceso de neutralización del producto, parando hasta el siguiente ciclo de operación. (10 minutos = 1/48 de hora)

Debe buscarse que los tiempos de inspección sean inferiores a 10 minutos, aunque ese no es el principal problema pues existen mecanismos para lograrlo,  sino la imposibilidad de

Controlar el Proceso,

puesto que:

• El nivel del tanque no se controla en el sistema de control por lo que el equipo funciona en automático.
• Tampoco se puede controlar la demanda de sosa en neutralización, depende de las características del producto.
• Se sabe la última vez que arrancó, ahora bien el producto no siempre demanda la misma cantidad de sosa.

Claro, todos sabéis que en los programas de mantenimiento basados en inspección se demanda presteza, pues en la mayor parte de los equipos los costos de inspección son de la cuantía indicada, bajos, por lo que se pueden controlar un gran número de equipos sin inversiones importantes. Por tanto, ¿qué hacer con esta Bomba de Sosa? (que llamaremos

BS).

Por supuesto, se trata de un equipo donde la medida es necesaria, por criticidad-seguridad, …. Todos sabéis lo que es la sosa, ¿no? Por tanto, se debe incluir en un proceso de medida similar a los equipos FC.

Vayamos a analizarlo entonces.

• BS se mide normalmente

Quiero esto decir que el equipo se arranca por proceso, se controla y es cómo si fuera un FC. Es decir:

Beneficios del No Mantenimiento

(Ingresos altos de 10 minutos de producción) -(costes bajos 600/48).

Beneficios de la Inspección.

Si el equipo falla, suponemos que sí pues ya toca medirlo en base a los algoritmos, no tenemos bombeo de sosa independientemente de la cantidad. El problema es que el tanque se vacia; ¿cómo se sabe? porque el fallo más probable (rodamientos) genera tiempos de intervención superiores ( 4 horas). Al vaciarse de sosa, se debe parar el neutralizado y el refinado perdiendo un tiempo de producción.

(Ingresos bajos) – (Costes altos por Perdida de Producción, de nuevo obviamos los recursos para la intervención)

Por tanto, conviene realizar la inspección puesto que se penaliza su no realización pues se obtienen costes de oportunidad relevantes.

• BS se mide anormalmente

No es que se mida mal, sino que

es Imposible tomar las Medidas en el momento que Arranca por Proceso.

Esto pasa en la realidad; en la planta en cuestión se producían:

• Microparos de Producción (atascos, …) que se aprovechaban para limpieza y dependían del factor humano, o
• Equipos que generaban problemas imprevistos que requerían Diagnósticos Avanzados, ….

De tal modo que no disponías de tiempo para la espera al arranque, o bien no estabas allí cuando arrancaba.  Por tanto, se precisa arrancar el equipo manualmente. En el caso del equipo los arranques eran uno diario por proceso, teniendo que cumplir con el planning de diferencia de días en relación a la visita previa, por lo que se está suponiendo no medir la máquina el día que toca, adelantando obviamente la medida en manual.

En esa condición

¿Costes de Oportunidad?:

Beneficios del No Mantenimiento

Para el caso:

• Se bombea sosa sobre el tanque no Vacío lo que genera una mayor demanda en el material de inertización en el tanque (pues la sosa se usa con temperatura).
• Se despilfarra energía eléctrica, al arrancar el equipo fuera de programa.

Pero la planta produce por lo que:

(Ingresos altos )- (costes medios inertizador + kwh de consumo eléctrico))

Beneficios del Mantenimiento por Inspección.

La máquina fallaría en el siguiente arranque por lo que se perdería producción:

(ingresos bajos) – (costes altos por parada))

Por tanto,

se puede realizar la inspección en manual pues tiene penalización en relación al no mantenimiento, obteniendo costes de oportunidad elevados.

Pues así infinidad de casos vividos en muchas implantaciones de programas por inspección, pues cada equipo y proceso es un mundo. El objeto es conocer y entender a las máquinas, casi como me pasaba a mí que las consideraba como los hijos que no tengo. Por esto te recomiendo

conocer tu proceso con mucho nivel de detalle,

antes que añadir máquinas y máquinas a un programa de este tipo, pues igual no en todas ellas te trae a cuenta el control predictivo.

¿Pensabas así en tu Mantenimiento?

Estoy convencido que nunca pensaste en estos términos cuando te planteaste el mantener un equipo. Pues así debe ser, y si el proceso lo realizas adecuadamente puedes obtener

Mejoras Importantes.

Piensa que en el caso anterior te compensaba medir, pero si hubiera salido que no ???? ….. :

¿Nos podríamos plantear un incorrecto diseño de la planta?

Obviamente no, si bien se estarían generando despilfarros en cualquier proceso de control que estuvieras realizando.

Por tanto, si realizas

Mantenimiento Predictivo

te puedes plantear como se están tomando las medidas en tu sistema dado que quizás más que ahorrarte dinero lo estés echando por tierra. Además eres tú quién debes valorarlo pues

conoces tu proceso; yo también

pues llevo quince años en esto pero no todos sistemas y equipos de la industria obviamente.

Por esto te ofrezco mi apoyo y supervisión para hacer los números de manera correcta, pues quizás te falten datos sobre tiempos requeridos para la inspección de cada equipo. Mucha gente piensa que con esta estrategia se pueden obtener ahorros extraordinarios y la realidad no es tan bonita, se ahorra dinero pero quizás no tanto como esperabas. Por eso te recomiendo que

Antes de Vender lisonjas sobre un sistema consulta a un Especialista.

Por supuesto comparte tus experiencias a través de los comentarios aunque en este caso se pueden quedar cortos pues seguro que tienes mucho que contar, por lo que hablamos y te asesoro desde la distancia o presencialmente. Lo que tu quieras amigo.