Cuantificar los Costes de Produccion en función del Mantenimiento

Mostramos en esta entrada un ejemplo de los costes de produccion en los que se incurren por cada una de las posibles estrategias a aplicar a un activo industrial.

El objeto es comprender de una manera óptima cada estrategia de mantenimiento, sus ventajas e inconvenientes, como apoyo para una implantación de RCM.

El problema a solucionar sería, una vez llegado al momento de decidir prevención ante la aparición de un determinado fallo, entender qué alternativas tenemos para establecer nuestro plan, y ver como valorar económicamente las consecuencias de cada una de ellas.

Sistema

Se trata de 5 bombas de idéntico servicio sin reserva y de alta criticidad (servicio continuo) llamados grupos paralelos de Bomba Centrífuga. Estos equipos presentan un modo de fallo de corrosión /erosión del impulsor detectado por una pérdida de rendimiento de la planta o disminución de caudal del grupo.

Los costes de produccion se han estimado en 5000 € / hora por unidad fuera de servicio.

Costes

Para su cálculo indicaremos para cada estrategia los datos de fallos/año (F/A) y horas de sustitución (HS):

  • Correctivo o de emergencia

No mantener la máquina

Fallos/año = 4

Horas Sustitución = 16

costes = 5.000€/hora *16 h/avería * 4 avería/año = 320.000 €/año

  • Preventivo

Inspección Interna Periódica y Sustitución de Componentes 

Fallos/año = 1

Horas Sustitución = 16

5 inspección/año y 3 horas/insp

costes = 5.000 €/h*16 h/fallo * 1 fallo + 50.00 €/h * 5 inspección/año * 3 horas/inspección = 80.000 €/año (por fallos) + 75.000 €/año (por inspección) = 155.000 €/año

  • Predictivo

Tendencia de Parámetros de Bomba y Monitorizado de las Características de la Vibración

0 fallo/año

1 bomba sustituida por predictivo

Horas Sustitución = 8

costes  = 5.000 €/hora * 8 horas/año = 40.000 €/año

  • Proactivo

Resolver Proactivamente el Problema de Instalación y Diseño eliminando la Causa Raíz delProblema y su Futura Aparición 

0 fallo/año  – 0 paradas imprevistas (no planificadas)

costes 0 €/año

Costes de Produccion

Llevando estos datos a una gráfica:

costes

Evidentemente, estos son los costes directos por indisponibilidad,no siendo comparables proporcionalmente a los beneficios derivados de la aplicación de cada tecnología. Estos últimos habrán de valorarse comparando los costes entre la realización o no de la actividad de mantenimiento.

¿Te sientes identificado?

Estos datos son un ejemplo,y simplificado para entender cómo en el RCM se habría de realizar la viabilidad económica de cada posible estrategia de mantenimiento. En este caso concreto, para un fallo como:

Deterioro en el impulsor

la metodología determinaría que:

Se ha de aplicar Mantenimiento Proactivo

como estrategia de mantenimiento. Es decir, antes de nada estudiar la mejor alternativa para rediseñar el impulsor y que no se produzca la falla en la línea.

Al aplicar esa política frente a otra, como sería no hacer mantenimiento habría de valorar los costes de la oportunidad perdida por realizar ese proactivo (coste oportunidad), o más bien el coste de inoportunidad que supondría el no realizarlo. Se trata de otro aspecto más propio de la planificacion del mantenimiento que de una metodología de analisis de fallos.

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Pues adelante, usa la sección de comentarios y plantea tu duda o tu experiencia para que podamos analizarla entre todos. Ya sabes:

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Comentarios (2)

  1. Jorge

    Buenas
    Agradecer de antemano el articulo q me parecio muy informatio
    En el ejemplo de aplicar el mantenimiento proactivo al problema del deteioro del impulsor.
    Es tambien factible aplicar el mantenimiento predictivo ya q su costo de aplicacion es menor?

    Responder
    1. admin (Publicaciones Autor)

      Buenas noches Jorge.
      Claro que es factible, de hecho el artículo lo plantea, si bien el Mantenimiento Proactivo (un adecuado diseño y operación de un equipo) lleva a un 0 fallos y a los mínimos costes de mantenimiento. La inversión inicial sin embargo es más elevada que para la realización de un mantenimiento predictivo.
      Por esa razón el Predictivo es la estrategia a aplicar en la mayor parte de los equipos críticos de una planta; en su seguimiento se pueden plantear metodologías proactivas sobre los activos de mayor criticidad en cuanto a frecuencias de fallo u otros criterios.
      Esa sería la moraleja de esta entrada, que tiene un objeto más didáctico que otra cosa.
      Gracias por el comentario y bienvenido al blog de ingeniería de mantenimiento.

      Responder

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