Analisis de Fallos

Para contextualizar este concepto hemos de entender que un sistema productivo pasa por diferentes fases, una primera de diseño y puesta en marcha, otra de operación y una final de baja. Es en ese periodo de operación cuando estos se producen, disminuyendo la eficacia y eficiencia de ese sistema productivo, siendo por tanto un evento a deshechar y para el que existen varias  técnicas y métodos de analisis de fallos.

Por fallo se entiende el:

Cese de la Aptitud de un elemento para realizar una función requerida.

Por tanto, el elemento se encuentra en estado de avería, siendo fallo el evento que marca el transito de un estado a otro, es decir, del estado de disponibilidad a estado de avería. Ahora bien, a la hora de realizar un analisis de fallos hay que conocer el concepto de modo de fallar que es el proceso físico, químico o de otro tipo que conduce al mismo; otro concepto sería el analizar el porqué tuvo lugar, que sería la causa y finalmente el efecto o consecuencia del mismo.

Para determinar cada uno de estos elementos y realizar un analisis de fallos:

se requiere de experiencia

y, en muchos casos,

un buen número de recursos y horas de investigación.

Es, por tanto, fundamental que exista la capacidad para de clasificación de los distintos modos de fallo de los elementos que componen las instalaciones a mantener y que no falte la capacidad de discriminación entre las posibles causas de los mismos. Esto nos permitirá asociarlos a patrones de comportamiento o a funciones de distribución de las probabilidades antes de que estos tengan lugar. De tal forma que será posible hacer una clasificación de los mismos de acuerdo con la naturaleza de esa función de distribución.

Modelos de Evolución

Los fallos habrán de seguir alguno de los siguientes patrones de evolución:

  • Curva de la Bañera:

Aquellos cuya Probabilidad de que ocurra aumenta con el tiempo de operación, o con el número de operaciones realizadas por el dispositivo, o con los esfuerzos aplicados.

  • Aleatorios:

Aquellos que no pueden preverse por examen o monitorización previos. Es decir, su probabilidad de que ocurra es prácticamente constante en el tiempo de operación o de calendario. 

  • Puros de Desgaste:

Componentes que tienen una Vida de Operación y que salvo por condiciones anómalas o malas operaciones no excederán ese tiempo de operación.

analisis de fallos

Metodologías para realizar un Analisis de Fallos

El proceso de analisis de fallos puede realizarse siguiendo una de las 3 metodologías que aparecen dentro de este menú del portal:

  • AMFEC

  • RCM

  • TPM

Puede ocurrir que, dentro de una misma industria o factoría, haya que utilizar 2 de estas estrategias, dependiendo de las características o del tipo de mantenimiento que sobre el activo se realice, o, caso de haber realizado una auditoria, dependiendo de la naturaleza de las medidas correctoras. Lo que sí que hemos de indicar que cada una de las 3 estrategias potencia un aspecto distinto:

AMFEC minimiza el riesgo de fallo

RCM maximiza la fiabilidad y reduce las consecuencias del fallo

TPM maximiza la prevención en mantenimiento y la mejora de la mantenibilidad de los activos

Por tanto, las 3 estrategias no son fundamentalmente secuenciales sino más bien al contrario son alternativas dentro de un proceso de decisión.

Existirían otras como la metodología HAZOP, o secuencia de sucesos (ET), si bien no se tratan en el portal por ser métodos de un intensivo consumo de recursos y de utilidad fundamentalmente sectorial. Todos estos métodos son de carácter inductivo, es decir, a partir de un suceso o evento en un componente se extrapolan el comportamiento global del sistema. Un método de carácter deductivo, es decir que analiza el fallo en un sistema determinando las causas hasta su último nivel de consecuencias, es el árbol de fallos que tampoco se trata en el portal puesto que no resulta mayoritariamente rentable por cuestiones de tiempo y coste.

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