Otro sistema de análisis de fallos sería el TPM, acrónimo de Total Productive Maintenance, deriva del sistema de los sistemas implementados en Japón por Nakajima en el año 1982.
Si bien con mayor detalle histórico comentar que propiamente su inicio se produce, para el año 1951, cuando comienza a establecerse la función de mantenimiento preventivo en las empresas. A partir del año 1954 comienza a incorporarse conceptos de los que constituye el mantenimiento productivo total¸ no incluyendo aún el concepto de mejora de mantenibilidad. Ya durante la década de los 60, se va introduciendo la aplicación de este tipo de filosofía, ligándose las doctrinas de la ingeniería de fiabilidad con la ingeniería de mantenibilidad. Así nace el TPM asociado al JIT (Just in Time) ya que uno no es aplicable sin el otro.
Se trata de una filosofía de análisis de fallos por cuanto valora:
- el fallo que pueda existir porque el personal de producción no tenga formación y no se implique en el mantenimiento de los equipos, mejorando su mantenibilidad
- los fallos que puedan existir por diferencias entre rendimientos reales y teóricos de cada unidad productiva, mejorando su eficiencia
- el fallo que pueda existir entre la capacidad exigida por operación y la capacidad que por diseño tiene cada unidad productiva, mejorando la prevención en mantenimiento vía mejora en el diseño de activos.
Fundamentos del Mantenimiento Productivo Total
El mantenimiento productivo total tiene 5 elementos fundamentales:
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Mantenimiento autónomo
Técnica para conseguir involucrar a los trabajadores de manejar los equipos de producción en el mantenimiento del equipo. Se consigue así estabilizar las condiciones del mismo y hacer más lento el proceso de degradación. Implica un importante grado de formación en los operadores en todo lo que tiene que ver con las funciones y modos de fallo de los activos, incluyendo también técnicas de prevención para la detección temprana de síntomas que anticipen la aparición de las averías.
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Mejora del rendimiento del equipo
Hay que eliminar todas las posibles perdidas en el equipo, por averías, por cambios de herramientas y puesta a punto, por microparadas y esperas, por pérdidas por baja velocidad, por pérdidas por defectos en la calidad. De esta manera conseguiremos optimizar la eficacia global del equipo (Overall Equipment Effectiveness, OEE).
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Calidad en el mantenimiento
Creación de procedimientos para asegurarnos de que controlamos la OEE de nuestros equipos.
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Prevención del Mantenimiento
Aspecto significativo de la ingeniería de proyecto dentro de la fase preparatoria de los equipos.
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Formación y entrenamiento
A partir de la mayor responsabilidad que tomarán los operarios en las decisiones en la organización, deberán tener el grado de preparación adecuada para realizar los analisis oportunos y llevar a cabo estas tareas. Estas labores formativas han de centrarse en el propio TPM, en técnicas generales de inspección y diagnóstico, o en mejora de conocimiento sobre la producción y entorno productivo de la industria en cuestión.
Mantenibilidad y Mantenimiento Productivo Total
Por su importancia dentro de esta estrategia de análisis de fallos comentaremos con un mayor detalle ciertos aspectos de esta variable. Se define como la capacidad de un elemento, bajo condiciones de utilización dadas, de ser preservado, o devuelto a un estado en el que pueda realizar una función requerida, cuando la reparación se ejecuta bajo condiciones dadas y utilizando los procedimientos y recursos establecidos. Para su mejora, objetivo fundamental del mantenimiento productivo total, se puede incidir en los siguientes atributos:
- Atributos relacionados con el diseño del dispositivo. Accesibilidad, simplicidad, identificación, …
- Atributos relacionados con el personal del departamento y las condiciones de trabajo. Ergonomía, Entorno, …
- Atributos relacionados con la necesidad de apoyo logístico. Repuestos, documentación, organización del personal, ….
