Planificacion del Mantenimiento

Para cualquier gestor resulta crucial el poder realizar la planificacion del mantenimiento, determinando con qué frecuencia se han de realizar los diferentes eventos. Estos se podrían tipificar en:

  • Mantenimiento preventivo basado en calendario

  • Mantenimiento predictivo (o preventivo basado en inspección) para cada una de las tecnologías

  • Mantenimiento por Degradación. No realizar mantenimiento en los equipo, esperando su fallo

En ambos caso, se trata de mantenimiento preventivo, definido como aquel que se realiza a intervalos predeterminados, y que está destinado a reducir la probabilidad de fallo de un elemento.

  • La jerarquización y orden temporal de los eventos de mantenimiento por calendario se establecerá basándose en la probabilidad de fallo del equipo, en base a su histórico de fallos y apoyándose en los modelos de optimización markovianos y semimarkovianos.
  • También será necesario calcular, para cada inspección predictiva determinar y tener en cuenta:

las Probabilidades de Error en los Muestreos y Diagnósticos realizados, calculadas por la experiencia de trabajo con las tecnologías.

  • Existiría un tercer tipo de mantenimiento, correctivo, que no es propiamente una estrategia de mantenimiento y que consistiría en esperar al fallo del equipo e intervenir, estando sometido el equipo a degradación.

Con todo ello, y analizando las diferentes probabilidades de fallo y costes asociados se deberá establecer una modelización temporal de mantenimiento.

Hipótesis y resultados de la Planificacion del Mantenimiento

Las presunciones que se establecen para dichos modelos matemáticos pueden resumirse de la siguiente manera:

    • El tiempo medio de mantenimiento

en el equipo es despreciable frente al tiempo medio entre fallos.

    • La calidad de funcionamiento

del sistema es independiente del tiempo que ha pasado desde que éste registró el último fallo.

    • El sistema queda como nuevo

después de realizar sobre él las operaciones de mantenimiento preventivo y correctivo.

Con esos datos y los costes de inspección y mantenimiento para cada posible escenario temporal, realizaremos una modelización matemática, cuantificando para cada uno de ellos los costes de cada política. Eligiendo la óptima, el resultado de este proceso de planificacion del mantenimiento sería realizar eventos de mantenimiento predictivo cada meses para tecnología 1, cada y meses para tecnología 2,  de mantenimiento preventivo cada meses, …

Planificacion del Mantenimiento

Determinación de recursos para tareas de Mantenimiento Preventivo

Habrá que determinar, en base a herramientas de ingeniería como teoría de colas, simulación y/o técnicas MRP, qué necesidades materiales, de almacén o de compras, y humanas, de personal, se requieren para el cumplimiento de los tipos de tareas inicialmente estimadas. En este proceso habrá que coordinar igualmente los posibles plazos de entrega de esos items para cumplir con los tiempos planteados en la planificación, así como disponibilidad en el almacén de repuestos de mantenimiento.

planificacion necesidades

Planificacion y programación de los recursos y herramientas de mantenimiento

Por otro lado, dentro de las actividades de planificacion del mantenimiento, especialmente en las grandes revisiones de mantenimiento preventivo, habrá que tener en cuenta la coordinación y planificación de necesidades de recursos materiales y humanos para un uso y asignación eficiente; todas estas tareas, fundamentalmente de carácter administrativo, se basarán mayoritariamente en el uso de los sistemas de gestión del mantenimiento asistido por ordenador.

planificacion recursos mantenimiento

Renovación de equipos industriales

Una posible alternativa en la labor de planificacion del mantenimiento puede ser la renovación de activos industriales, es decir, equipos donde tras los estudios previos realizados ya no convenga repararlos, sino sustituirlos. Hemos de diferenciar este item de la labor de mantenimiento correctivo consistente en la intervención necesaria para continuar con la funcionalidad de la unidad, o las labores de mantenimiento preventivo en las que puede ser necesaria alguna sustitución puntual para restituir la fiabilidad de la unidad. Aquí nos referimos al estudio, para un determinado horizonte temporal, de las posibles alternativas para la renovación de un determinado activo industrial obteniendo finalmente una fecha para su sustitución.

Las razones para poder plantearse la renovación de un determinado activo son:

  • No aporta funcionalidad ninguna

Estaríamos hablando de activos que ya no pueden volver a usarse en el contexto para que fueron diseñados; se trata de equipos que puden haber sufrido averías serias o que por desgaste han perdido parte de su integridad estructural.

  • No aporta la precisión deseada

Aquí tenemos el caso de activos que no dan las prestaciones requeridas para la obtención de unos determinados niveles de calidad.

  • Me proporciona poca disponibilidad operacional

, pues se trata de equipos con una elevada tasa de fallos.

  • Es tecnológicamente obsoleto.

Para que se de esta condición tendrá que haber aparecido alguna nueva tecnología sustitutiva en el mercado que genere esa condición de obsolescencia.

  • Cambios en la política productiva de la compañía.

Existen multitud de empresas que por cuestiones de demanda o de estrategia dejan de fabricar un producto o cambian el proceso para la fabricación del mismo, dejando en desuso ciertos activos industriales.

  • Aparición de nuevos modelos del activo

con mejores Índices de Fiabilidad y, por tanto, más bajos Costes de Operación.

Hemos de pensar que la renovación de equipos se encuadra dentro de las

decisiones de nivel táctico de la empresa u organización,

mientras que las decisiones de planificacion del mantenimiento indicadas en los 3 primeros epígrafes se encuadran dentro de las

decisiones de carácter operativo, 

por tanto no existirá interacción ninguna entre ambas tareas más que la derivada de las nuevas características del activo sustituido. Para analizar las posibles alternativas se han de valorar los flujos de caja, ante la posible renovación y suponiendo que los ingresos serán siempre los mismos, en cada una de las fechas para la sustitución, generándose un planning de fechas para la sustitución y compra de los nuevos activos.

Por tanto, para los equipos que cumplan alguna de las condiciones anteriores, y en un “plano superior” a otras acciones de mantenimiento podríamos realizar la siguiente actividad de planificacion del mantenimiento, la renovación de equipos industriales:

planificacion del mantenimiento renovacion

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