Plan de Mantenimiento Predictivo 7

Vamos a traducir y comentar un articulo de la revista maintworld, publicado el pasado Abril de 2014, en relación a un plan de mantenimiento predictivo (título original condition based maintenance in the paper industry).

Se trata de un ejemplo de una planta donde su máquina de papel había sufrido excesivas pérdidas de producción por paradas no planificadas.

Antecedentes de este plan ?

La planta pertenece a la compañía multinacional sueca SCA, más en concreto a su división de productos para la higiene SCA Hygiene, que tiene cuatro factorías en Italia.

Concretamente la planta de Collodi (en la provincia de Pistoia) es reconocida como una planta líder en la industria papelera de artículos como servilletas, toallas de cocina, toallas para desmaquillar, ….

Servicio Especializado Mantenimiento Predictivo = Subcontratar

La compañía subcontratada para el estudio, ISE, es una empresa de ingeniería que suministra servicios y soluciones de mantenimiento. Tiene clientes tanto en Italia como en el extranjero y diseña y aporta soluciones para reducir riesgos operacionales, optimizar la organización y también como proveedor de servicios de soporte en mantenimiento y diagnóstico predictivo.

Complejidad de una Máquina de Papel para mantenimiento

Estudio sin Contextualizar pero Válido para mantenimiento

La empresa recomendó un estudio para determinar qué estrategia aplicar a cada activo de plan de predictivo, si bien mediante sin una metodología específica, sino analizando la severidad y naturaleza del fallo de cada equipo en relación a la operación de la planta.

Para esto pueden utilizarse normas, pero muchas veces máquinas similares pueden tener tipos de mantenimiento diferentes puesto que dependerá de los criterios de severidad en cada tipo de industria que use el plan de mantenimiento predictivo.

Es decir, no se contempló la posibilidad de realizar análisis de probabilidades o RCM u otros, por lo que para empezar lo

recomendable sería caracterizar las máquinas y herramientas necesarias,

para ir definiendo con posterioridad el Plan de Mantenimiento

Plan de Mantenimiento Predictivo YET

Como comentábamos, la planta tuvo frecuentes paradas imprevistas, algo costoso y relevante para el funcionamiento y eficiencia de su proceso productivo, con fuertes pérdidas en costes de mantenimiento y perdidas de producción.

Se tienen

Excesivos costes en Mantenimiento,

hay que mejorar. Por tanto, se planteó la necesidad de establecer qué estrategia de mantenimiento, correctivo, preventivo, predictivo o proactiva a aplicar sobre cada uno de los activos del sitio. No cabe volver a explicar cada una de ellas, pues ya se ha hecho en repetidas entradas del portal; sin embargo, sí mencionaremos que el proactivo se considera como estrategia puesto que estamos ante un inicio de un programa de mejora continua, sin saber cuál es la situación del mantenimiento (no hay auditoria) y si es necesario analizar en estos momentos el diseño de las máquinas. .

Sí que se sabía que la necesidad primaria era la reducción de costes de mantenimiento, puesto que los fallos afectaban a maquinaria muy crítica con incidencia directa en producción.

¿Por dónde empezar?

Se trabajó conjuntamente con la compañía de ingeniería mencionada para el establecimiento de ese plan de control predictivo, analizándose para cada tipo de equipo qué tecnologías pueden resultar de más amplia utilización (usando procedimientos como el indicado en tecnologias predictivas) para cada tipo de equipo en planta.

Metodología de Implantación

En este caso se definieron los planes, analizando los históricos de fallos y ajustando métodos de seguimiento adecuados para un retorno de inversión en un corto plazo.

Fase de Implantación:

• Análisis de componentes críticos del sistema, elección de las tecnologías para predictivo, definición del Plan.

  • En esta fase se determinan técnicas, períodos de inspección, e instrumentos del programa. Recordemos que en el portal se indica la necesidad de usar con posterioridad a la fase de predictivo, la planificación que se referiría  aquí a la definición del plan de mantenimiento. 

• La segunda fase comprende el estudio y configuración de otro paquete de medidas.

  • Por supuesto, y aquí si cabe con más necesidad con el apoyo del personal de ISE.
    • En esta fase también se realiza una parametrización sobre las base de datos, que ha de ser compatible con las características de cada unidad en estudio y, por supuesto, del adquisidor de datos que se disponga. 
  • Adquisición de datos, registro de información:
    • Datos de identificación de la máquina
    • Condiciones de operación de la máquina
    • Datos adquiridos
    • Análisis
    • Descripciones de las causas de malfuncionamiento
    • Causas de la falla
    • Conclusión
    • Recomendación
    • Valoración de coste / beneficio

Técnica vs Documental

En estos informes también se han de identificar las prioridades de cada una de las recomendaciones; estas fueron las 4 valoraciones establecidas para la condición de cada activo, suficiente, mediocre, insuficiente y seria.

Estos informes se almacenaron sobre una base de datos documental que permite seguir en cada momento el histórico de recomendaciones, analizando tendencias y el resto de gráficas que forjan el plan de mantenimiento predictivo.

Comunicación con Gestión es crítica

De manera óptima también se establecieron comunicaciones con los sistemas de gestión para el seguimiento de eventos e intervenciones del posible plan de mantenimiento predictivo.

Por supuesto, con esta metodología se consiguieron los beneficios deseados en términos de reducción de perdidas de producción y costes de reparación.

Subiendo la disponibilidad de los activos en el plan de mantenimiento predictivo.

Comentarios si no hay plan (o sí es que sí)

Como trato de hacer mención a lo largo de la entrada, con numerosas aclaraciones entre paréntesis (perdonar si demasiadas), las limitaciones de este plan de mantenimiento predictivo parten de la premura con el que se realiza la implantación.

Puesto que estamos hablando de una industria, la papelera donde la cadencia de la producción viene marcada por la máquina de papel, elemento además de notable complejidad y dificultosa mantenibilidad.

¿ Papeleros y Plan de Mantenimiento Predictivo ?

No os lo toméis a mal, pues en mi experiencia en la industria papelera también me he encontrado con situaciones como la anterior, razones por las que se mide con alta frecuencia los equipos.

Es habitual centrarse fundamentalmente en criterios de severidad de cara a producción más que a otros criterios, es decir os preocupáis mucho de las

Consecuencias en Producción sino hay plan de mantenimiento predictivo

pero es que puede haber Otras.

Ese enfoque puede llevar a aplicar mantenimiento no predictivo puesto que si falla un equipos nos cuesta mucho dinero, y olvidarnos de realizar valoraciones como

¿Cuál es el plazo de retorno que se tiene para esa inversión en rediseño en términos de reducción de indisponibilidad?

Seguro que sale bajo, ahora bien puede resultar más económico primero una detección de un fallo en una máquina de papel que justifique y avale las cuantías de esa inversión pero no a la inversa, es decir, estudiar el diseño de un equipo únicamente por la severidad de las consecuencias.

Es claro, que será preferible

confirmar la naturaleza de las causas de los fallos mediante diagnósticos predictivos, realizar análisis de causa raíz, y justificar cada dinero gastado en el rediseño de equipos

Por otro lado, en la máquina de papel tenemos rotores flexibles y bancadas rígidas, aumentando la complejidad de los diagnósticos siendo conveniente caracterizar previamente el sistema desde el punto de vista dinámico.

Es decir el

Diagnóstico Predictivo

es Complejo en vuestra Industria, se debe pensar en Modelizar los Fallos en vuestra Instalación.

A este respecto ayudaría el croquizar la máquina determinando las frecuencias características de cada tipo de problema, y valorando proximidades o interacciones entre ellas.

Sólo así se puede garantizar un eficiente sistema de seguimiento y diagnóstico predictivo.

Y finalmente, tener en cuenta que el

Mantenimiento Predictivo

requiere de Complejas y Costosas Herramientas de Diagnóstico.

Por tanto, se han de complementar medidas periódicas de carácter rutinario con diagnósticos puntuales de carácter más avanzado. Y sino recordar que

Plan de Mantenimiento Predictivo = Medicina de Máquinas

Cuando uno va al médico se le hacen chequeos generales de condición y en caso de detectarse alguna anomalía se recurre a un especialista que se centra en determinar la naturaleza de ese problema.

Es decir, tened en cuenta la dualidad:

Chequeos Generales Periódicos – Diagnósticos Ocasionales

Por tanto, no os desmoralicéis con el día a día en una papelera y pensar en que el alcance de vuestras medidas puede estar delimitado a un primer filtrado de la información.

Si se quieren conseguir más cosas se habrá de utilizar herramientas más complejas de diagnóstico siempre pensando en el plan de mantenimiento predictivo.