El Mantenimiento Predictivo es la Estrategia recomendada siempre que se Aplican Técnicas de Análisis de Fallo en Maquinaria. Consiste en la medición y control de parámetros con Técnicas de Ingeniería, por lo que en esta categoría encontraréis entradas que mejorarán vuestra Base y Conocimiento sobre las mismas.
Vamos a traducir y comentar un articulo de la revista maintworld, publicado el pasado Abril de 2014, en relación a un plan de mantenimiento predictivo (título original condition based maintenance in the paper industry).
Se trata de un ejemplo de una planta donde su máquina de papel había sufrido excesivas pérdidas de producción por paradas no planificadas.
Antecedentes de este plan ?
La planta pertenece a la compañía multinacional sueca SCA, más en concreto a su división de productos para la higiene SCA Hygiene, que tiene cuatro factorías en Italia.
Concretamente la planta de Collodi (en la provincia de Pistoia) es reconocida como una planta líder en la industria papelera de artículos como servilletas, toallas de cocina, toallas para desmaquillar, ….
La compañía subcontratada para el estudio, ISE, es una empresa de ingeniería que suministra servicios y soluciones de mantenimiento. Tiene clientes tanto en Italia como en el extranjero y diseña y aporta soluciones para reducir riesgos operacionales, optimizar la organización y también como proveedor de servicios de soporte en mantenimiento y diagnóstico predictivo.
Complejidad de una Máquina de Papel para mantenimiento
Estudio sin Contextualizar pero Válido para mantenimiento
La empresa recomendó un estudio para determinar qué estrategia aplicar a cada activo de plan de predictivo, si bien mediante sin una metodología específica, sino analizando la severidad y naturaleza del fallo de cada equipo en relación a la operación de la planta.
Para esto pueden utilizarse normas, pero muchas veces máquinas similares pueden tener tipos de mantenimiento diferentes puesto que dependerá de los criterios de severidad en cada tipo de industria que use el plan de mantenimiento predictivo.
Es decir, no se contempló la posibilidad de realizar análisis de probabilidades o RCM u otros, por lo que para empezar lo
recomendable sería caracterizar las máquinas y herramientas necesarias,
para ir definiendo con posterioridad el Plan de Mantenimiento
Plan de Mantenimiento Predictivo YET
Como comentábamos, la planta tuvo frecuentes paradas imprevistas, algo costoso y relevante para el funcionamiento y eficiencia de su proceso productivo, con fuertes pérdidas en costes de mantenimiento y perdidas de producción.
Se tienen
Excesivos costes en Mantenimiento,
hay que mejorar. Por tanto, se planteó la necesidad de establecer qué estrategia de mantenimiento, correctivo, preventivo, predictivo o proactiva a aplicar sobre cada uno de los activos del sitio. No cabe volver a explicar cada una de ellas, pues ya se ha hecho en repetidas entradas del portal; sin embargo, sí mencionaremos que el proactivo se considera como estrategia puesto que estamos ante un inicio de un programa de mejora continua, sin saber cuál es la situación del mantenimiento (no hay auditoria) y si es necesario analizar en estos momentos el diseño de las máquinas. .
Sí que se sabía que la necesidad primaria era la reducción de costes de mantenimiento, puesto que los fallos afectaban a maquinaria muy crítica con incidencia directa en producción.
¿Por dónde empezar?
Se trabajó conjuntamente con la compañía de ingeniería mencionada para el establecimiento de ese plan de control predictivo, analizándose para cada tipo de equipo qué tecnologías pueden resultar de más amplia utilización (usando procedimientos como el indicado en tecnologias predictivas) para cada tipo de equipo en planta.
Metodología de Implantación
En este caso se definieron los planes, analizando los históricos de fallos y ajustando métodos de seguimiento adecuados para un retorno de inversión en un corto plazo.
Fase de Implantación:
Análisis de componentes críticos del sistema, elección de las tecnologías para predictivo, definición del Plan.
En esta fase se determinan técnicas, períodos de inspección, e instrumentos del programa. Recordemos que en el portal se indica la necesidad de usar con posterioridad a la fase de predictivo, la planificación que se referiría aquí a la definición del plan de mantenimiento.
La segunda fase comprende el estudio y configuración de otro paquete de medidas.
Por supuesto, y aquí si cabe con más necesidad con el apoyo del personal de ISE.
En esta fase también se realiza una parametrización sobre las base de datos, que ha de ser compatible con las características de cada unidad en estudio y, por supuesto, del adquisidor de datos que se disponga.
Adquisición de datos, registro de información:
Datos de identificación de la máquina
Condiciones de operación de la máquina
Datos adquiridos
Análisis
Descripciones de las causas de malfuncionamiento
Causas de la falla
Conclusión
Recomendación
Valoración de coste / beneficio
Técnica vs Documental
En estos informes también se han de identificar las prioridades de cada una de las recomendaciones; estas fueron las 4 valoraciones establecidas para la condición de cada activo, suficiente, mediocre, insuficiente y seria.
Estos informes se almacenaron sobre una base de datos documental que permite seguir en cada momento el histórico de recomendaciones, analizando tendencias y el resto de gráficas que forjan el plan de mantenimiento predictivo.
Comunicación con Gestión es crítica
De manera óptima también se establecieron comunicaciones con los sistemas de gestión para el seguimiento de eventos e intervenciones del posible plan de mantenimiento predictivo.
Por supuesto, con esta metodología se consiguieron los beneficios deseados en términos de reducción de perdidas de producción y costes de reparación.
Subiendo la disponibilidad de los activos en el plan de mantenimiento predictivo.
Comentarios si no hay plan (o sí es que sí)
Como trato de hacer mención a lo largo de la entrada, con numerosas aclaraciones entre paréntesis (perdonar si demasiadas), las limitaciones de este plan de mantenimiento predictivo parten de la premura con el que se realiza la implantación.
Puesto que estamos hablando de una industria, la papelera donde la cadencia de la producción viene marcada por la máquina de papel, elemento además de notable complejidad y dificultosa mantenibilidad.
¿ Papeleros y Plan de Mantenimiento Predictivo ?
No os lo toméis a mal, pues en mi experiencia en la industria papelera también me he encontrado con situaciones como la anterior, razones por las que se mide con alta frecuencia los equipos.
Es habitual centrarse fundamentalmente en criterios de severidad de cara a producción más que a otros criterios, es decir os preocupáis mucho de las
Consecuencias en Producción sino hay plan de mantenimiento predictivo
pero es que puede haber Otras.
Ese enfoque puede llevar a aplicar mantenimiento no predictivo puesto que si falla un equipos nos cuesta mucho dinero, y olvidarnos de realizar valoraciones como
¿Cuál es el plazo de retorno que se tiene para esa inversión en rediseño en términos de reducción de indisponibilidad?
Seguro que sale bajo, ahora bien puede resultar más económico primero una detección de un fallo en una máquina de papel que justifique y avale las cuantías de esa inversión pero no a la inversa, es decir, estudiar el diseño de un equipo únicamente por la severidad de las consecuencias.
Es claro, que será preferible
confirmar la naturaleza de las causas de los fallos mediante diagnósticos predictivos, realizar análisis de causa raíz, y justificar cada dinero gastado en el rediseño de equipos
Por otro lado, en la máquina de papel tenemos rotores flexibles y bancadas rígidas, aumentando la complejidad de los diagnósticos siendo conveniente caracterizar previamente el sistema desde el punto de vista dinámico.
Es decir el
Diagnóstico Predictivo
es Complejo en vuestra Industria, se debe pensar en Modelizar los Fallos en vuestra Instalación.
A este respecto ayudaría el croquizar la máquina determinando las frecuencias características de cada tipo de problema, y valorando proximidades o interacciones entre ellas.
Sólo así se puede garantizar un eficiente sistema de seguimiento y diagnóstico predictivo.
Y finalmente, tener en cuenta que el
Mantenimiento Predictivo
requiere de Complejas y Costosas Herramientas de Diagnóstico.
Por tanto, se han de complementar medidas periódicas de carácter rutinario con diagnósticos puntuales de carácter más avanzado. Y sino recordar que
Plan de Mantenimiento Predictivo = Medicina de Máquinas
Cuando uno va al médico se le hacen chequeos generales de condición y en caso de detectarse alguna anomalía se recurre a un especialista que se centra en determinar la naturaleza de ese problema.
Por tanto, no os desmoralicéis con el día a día en una papelera y pensar en que el alcance de vuestras medidas puede estar delimitado a un primer filtrado de la información.
Si se quieren conseguir más cosas se habrá de utilizar herramientas más complejas de diagnóstico siempre pensando en el plan de mantenimiento predictivo.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En mi experiencia con el manejo de undetector de ultrasonidos, he llegado a la conclusión que los más completos, desde el punto de vista del tratamiento de la señal, son los últimos equipos de la firma SDT que podéis encontrar dentro del listado de enlaces externos del portal.
Estos equipos ofrecen la posibilidad de medir la amplitud ultrasónica en decibelios, si bien siguiendo cuatro métodos diferentes de procesamiento y análisis de la señal.
Escala en Detector de Ultrasonidos:
Si seguimos el hilo argumental de la entrada de Intensidad del Sonido se entederá como se cuantifica la energía decibelios para los equipo de esta firma.
En aquella entrada indicábamos como se cuantificaban los dB audibles, aplicable a equipos de sonido que convierten ondas de presión en potencia eléctrica por unidad de superficie.
Ahora, los sensores ultrasónicos la convierten a voltaje por lo que para usar aquella fórmula bastaría con convertir potencias en voltajes eléctricos y aplicar la fórmula logarítmica indicada.
dB en forma de Voltaje – Ultrasonido
Es decir, que la escala decibélica con el detector de ultrasonidos mide el doble de la utilizada para mediciones en el rango audible.
Los equipos de SDT miden
μV en la escala de voltaje,
por lo que la unidad es dBμV, pero lo realmente valioso de estos equipos no es la unidad, sino los 4 diferentes circuitos de cálculo de la energía ultrasónico.
Pasemos a verlo a continuación:
¿Detector de Ultrasonidos?
RMS (efícaz)
Se trata del valor eficaz de la energía de ultrasonidos, calculado como el área efectiva de la onda ultrasónica (raíz cuadrática media) en un determinado periodo de tiempo:
donde f(V) representaría la función de voltaje indicada en la figura 1 (en forma de raíz cuadrática representando el área anteriormente indicada), para el período de tiempo considerado.
Por cuestiones de electrónica, relativas a que la integración introduce ruido eléctrico, el cálculo
se hace de una manera discreta, mediante un previo muestreo, utilizándose la función sumatoria en lugar de la integral.
RMS Máximo
Se trata del máximo valor eficaz, calculado en cada caso como la fórmula anterior, para diferentes subperiodos de tiempo del periodo total considerado. Es decir:
Dividir al período anterior en N subperiodos de valor T/N y calcular el RMS de cada uno de ellos, obteniendo el máximo como valor representativo
Pico Maximo
Este valor consistiría en calcular la amplitud máxima para el periodo total considerado, es decir
obtener la máxima amplitud de f(V) para el periodo que se considere
Factor de Cresta
Valor adimensional igual a
la relación entre el valor Pico máximo y el Eficaz
Cálculo
En este epígrafe nos referimos a la didáctica que conviene seguir con estas variables en una posible actividad de formación. En este sentido, siempre es conveniente disponer de un paquete de ejemplos de cada una de las anomalías tipo que detectaría mayoritariamente cada una de las cuatro variables indicadas.
1º Ejemplo
Señal continua, por ejemplo, el ruido procedente de una línea de corriente eléctrica con frecuencia de red, en España, de 50 Hz, o el ruido producido por el efecto corona cuando se producen fugas de corriente a través del aire.
Tendríamos una amplitud permanentemente constante y sin discontinuidades.
Niveles elevados de RMS y Eficaz_máx, y no elevados de Pico Máximo y Factor de Cresta
2º Ejemplo
Señal continua con modulaciones, por ejemplo la procedente de una caja de cambios por variaciones regulares en el ataque de los dientes.
Aparecería una energía continua pero con cambios significativos de los máximos.
Valor normal de RMS, elevado de Eficaz_máx, y no elevados de Pico Maximo y Factor de Cresta
3º Ejemplo
Señal discontinua.
Hay eventos de carácter discontinuo, por ejemplo, los que pueden aparecer cuando se producen fenómenos de cortos puntuales (efecto tracking) entre las fases de líneas de distribución o alimentación eléctrica.
Nivel bajo de RMS, intermedio de Eficaz_Máx, altos de Pico Máximo y muy altos en Factor de Cresta
4º Ejemplo
Señal discontinua y pulsante.
La diferencia con la anterior es que tenemos eventos de más corta duración, por ejemplo, los que pueden producirse por el contacto entre superficies metálicas en rodadura, por fenómenos derivados de falta de lubricación.
Valor bajo de RMS, intermedio de Eficaz_Máx, elevados de Pico Maximo y muy elevados de Factor de Cresta
En función de esta introducción a un Detector de Ultrasonidos:
¿Estás Optimizando Detector de Ultrasonidos?
Si es que no, fíjate los fallos que estás dejando pasar. Los ultrasonidos son mucha práctica.
Ahora bien, el enfrentarse a los Problemas en Planta requiere de
Experiencia en Aplicaciones de ultrasonidos
Ahí este blog o mi experiencia no os puede ayudar. Pero sí que os recomendaría, para aquellos que ya tengáis experiencia con el equipo, un día de soporte para generar adecuados procedimientos y metodologías de inspección.
Puesto que
el reporte en Ultrasonidos es Fundamental.
Nunca lo olvidéis:
«Nadie se preocupa de lo detectado si no se justifica su valía adecuadamente»
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Durante varios años estuvimos trabajando en el seguimiento remoto y gestion del mantenimiento predictivo de una
Planta papelera ubicada en el País Vasco (España).
En este caso concreto, el personal de la planta se limitaba a tomar medidas y a realizar la labor de gestion de las recomendaciones y prioridades establecidas por el consultor externo.
Debido a que no disponíamos de las características de equipos y criticidades, el conocimiento se nos transmitió mediante una serie de sesiones iniciales, previas a la propia labor de seguimiento.
Características del Sistema
Reuniones de
Planificación, Programación y Depuración de Responsabilidades
En dichas reuniones se estableció la metodología para el envío de datos e informes, tanto a nivel conceptual como desde el punto de vista de la plataforma informática.
Se trata de un aspecto fundamental para una correcta gestion del mantenimiento predictivo.
Es decir, el primer paso es generar
Archivo de Datos, Verificar Errores y Envío al Soporte Remoto.
Los datos se descargaban sobre el software, y desde éste se iría generando un archivo quincenal de datos en el que se incluirían todas las modificaciones hechas sobre la base de datos en los períodos entre envíos. Conviene verificar el correcto funcionamiento del sistema, por cuestiones de tiempo, previamente al inicio del servicio; así, para mejorar estos tiempos de trabajo los programas de predictivo ofrecen utilidades similares a las que puede ofrecer cualquier sistema informático para optimizar el proceso de indexación y archivo que los datos se realicen.
Recepción de Datos e Importación
para lo que es necesario el llevarse una copia de la base de datos en el último día de reunión para sincronizarla en la oficina de seguimiento remoto.
Una vez se ha iniciado el proceso de seguimiento, los datos se recepcionan vía protocolo de comunicación ftp, y se importan sobre la base de datos en la oficina de seguimiento remoto.
Filtrado de Puntos en Alarma EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Uso de Informe Personalizado
Dado que se trata de un sistema predictivo hemos de pensar en que el objetivo es analizar los puntos en alarma.
Para este tipo de trabajos las plataformas de software ofrecen multitud de funcionalidades para poder realizar rápidos e intuitivos filtrados que indican los puntos en observación dentro de cada uno de los equipos EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Las posibilidades de gestion y personalización para estas funcionalidades son infinitas, si bien básicamente se recomendaría que incluyeran los datos relativos a:
Punto de medida
Unidades
Nivel de vibración en alarma
Fecha/Hora de las medidas
Sobre los equipos en alarma se establecerá la pertinente severidad y recomendación para cada problema existente en el formato de reporte que se considere.
Gestion del Mantenimiento Predictivo
Indicado el procedimiento de trabajo, detallaremos un caso histórico detectado en esta planta. Se trata de un agitador Kotoff de configuración vertical en el que se realizan medidas de vibración en el motor y el reductor que sirven de accionamiento al eje y rodete del agitador.
Agitador Controlado por Vibración
Las variables adquiridas eran:
Velocidad de Vibración, en mm/s
Aceleración, en g´s
Aceleración filtrada en alta frecuencia.
GESTION DE LA Aceleración Filtrada en Alta Frecuencia
Esta última variable, con diferentes nombres dependiendo del fabricante de equipos, se adquiere para detectar problemas de tipo impulso que suelen aparecer en los contactos por rodadura tipo rodamiento o engranajes; suelen ser fuerzas discontinuas de corta duración, que excitan las altas frecuencias naturales de dichos componentes mecánicos.
Debido a su carácter pulsante, y discontinuo se trata de un tipo de fenómenos no detectables con mediciones convencionales de vibración, requiriéndose la utilización de filtros específicos que sintonicen dichas frecuencias PARA MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Estas variables filtradas permiten un seguimiento del deterioro en la rodadura del rodamiento a través de
gESTION DE LA Tendencia Temporal.
Como veremos en posteriores entradas del portal pueden presentar problemas por excitaciones complementarias a las del propio rodamiento, pero no este el caso para el tipo de equipo indicado.
Para el equipo utilizado en esta planta, la variable medida no sigue las frecuencias de excitación inducidas en los componentes de la máquina, dado que se trata de componentes de pequeño tamaño, sino las frecuencias de excitación inducidas en el sensor de medida.
Cambios en la Tendencia
En este caso concreto, se detectaron incrementos en la variable de alta frecuencia decidiéndose por ello con posterioridad la sustitución de rodamientos.
gESTION DEL Análisis en el Dominio de la Frecuencia – Espectro
Como análisis complementario a la tendencia y para confirmar que el problema tiene su origen en los rodamientos se utilizan otras gráficas de análisis. Concretamente los espectros, que consisten en la representación de la amplitud de cada vibración respuesta del sistema ante cada frecuencia de excitación existente.
Aunque en entradas posteriores lo detallaremos de una manera más adecuada (véase espectro de vibracion), diremos que la onda vibracional de cualquier máquina es la resultante de la vibración producida por cada una de los fenómenos de excitación individual. El espectro se basa en poder aplicar la transformada de Fourier, algoritmo matemático que permite descomponer la onda compleja con diferentes frecuencias de excitación en la suma de ondas simples con una única frecuencia de excitación. Posteriormente, cada una de esas ondas se proyectarían sobre un plano de frecuencias obteniendo la gráfica espectral.
Gráfica de Espectro
El espectro de esta posición, antes y después (superior e inferior) del cambio es el siguiente:
¿Porqué ese cambiO EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO?
Como puede verse, el gráfico indica la presencia de más amplitud en la base del espectro pero sin indicaciones de frecuencias discretas o conocidas; este tipo de comportamiento es achacable a fenómenos de carácter aleatorio, algo propio de un rodamiento que se encuentra en un avanzado estado de deterioro.
Rodamiento Cambiado.
¿Gran Gestion del Mantenimiento Predictivo?
SI ES GESTION
El rodamiento fue cambiado observándose deteriorado, puesto que el cambio se produjo varios meses después de la fecha del primer incremento de la variable en alta frecuencia, por cuestiones de coordinación con los departamentos de taller y producción.
Pensando en lo que hubiera pasado de no haberse cambiado el rodamiento podemos entender muchas de las mejoras derivadas de una correcta gestion del mantenimiento predictivo, recomendándose recordarlas visualizando la entrada previa del portal, estrategias de mantenimiento.
¿Tienes casos como este?
Por favor, reporta cualquier caso que pueda enriquecer esta entrada pues el mantenimiento predictivo permite muchas y variadas situaciones. Fijaros en este caso con un
Colector de Datos de los años 80 PARA MANTENIMIENTO PREDICTO
se detectó este notable caso a través de unos correctos períodos de chequeo y niveles de alarma. Pues esa es la clave para una correcta gestion del mantenimiento predictivo, no lo olvidéis,
Óptimos Períodos de Chequeo y Niveles de Alarma
¿Qué tu no los tienes correctamente definidos?
Pues manos a la obra, eso es lo que has de hacer mañana cuando te incorpores a tu trabajo.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Explicar las relativas a la definicion de protocolos de comunicacion utilizados en el seguimiento de:
Plantas del sector petrolero.
En la era actual, con un desarrollo importante de las nuevas comunicaciones y la tecnología, las posibilidades de implementación de los sistemas de monitorizado remoto, a nivel de tecnologías informáticas, son múltiples.
Estas plantas se ubicaban en multitud de localizaciones, puesto que se trataba de estaciones de bombeo distribuidas a lo largo de la línea de transporte de hidrocarburos. Nuestro trabajo consistía en el diagnóstico puntual de vibración, posterior reporte, gestión y planificación del mantenimiento.
Antecedentes
Con idea de mejorar sus procesos, el cliente centralizó sus servicios de mantenimiento, a nivel de personal y recursos materiales, en una de sus centrales de bombeo de la provincia de Madrid. Puesto que el objeto del proyecto es la
Centralización de Servicios y Datos.
As, tanto las plataformas informática y bases de datos contando con nuestra supervisión externa se migrarían a una red de datos para la gestión del mantenimiento predictivo.
Este proceso de centralización de datos y servicios podría caracterizarse actualmente a nivel de predictivo de la siguiente manera:
Software de Mantenimiento Predictivo
Instalado en servidor de la central de ingeniería en entorno windows (todos los fabricantes programan actualmente para este tipo de entornos)
Integración de plataforma predictiva con la de gestión del mantenimiento asistido por ordenador (GMAO)
Con objeto de coordinar la Apertura, seguimiento y realimentación de las ordenes de trabajo.
Acceso en modo cliente, desde las diferentes localizaciones, a ese servidor de bases de datos
A través de la plataforma Citrix, programa similar al Escritorio Remoto de Windows
Carga y Descarga de datos en modo off-line
Mediante conexiones puntuales del adquisidor de datos de vibración al servidor indicado desde las diferentes localizaciones.
Proyecto protocolos de comunicacion
Todo el sistema anterior es parte de un proyecto de mayor alcance que pretendía implementar sistemas de adquisición on-line en cada una de las localizaciones de bombeo.
El proyecto protocolos de comunicacion no finalizó su implantación debido a la indefinición en la comunicación con ubicaciones isleñas.
De haberse completado se hubiera logrado una adquisición de datos con mayor periodicidad y fiabilidad, generando:
Ahorro de Costes por Desplazamientos a Planta.
Para su gestión el sistema debe disponer de:
Una Instalación en red con una licencia central, de servidor
Varias licencias monopuesto para los usuarios del programa de predictivo
En este caso concreto, se adquirió una licencia de red, para utilizar en el servidor, pero se utilizó el PC de la central de servicios de mantenimiento en Madrid, para las posibles indefiniciones en el tránsito.
Salvo los gestores del departamento, todo el personal de la empresa del sector petrolero encargada del seguimiento de la vibración mediante vibrómetros, y el personal externo encargado del análisis de vibración, utilizarían el sistema remoto.
Se ha de conseguir con ello un sistema de
Licencias de Red con Arquitecturas Cliente – Servidor
Para su funcionamiento se han de establecer comunicaciones entre los puestos cliente y los adquisidores de datos, todavía manuales, dado el paro en el proyecto de monitorizado online.
Esa definicion de protocolos de comunicacion es lo que se verá a continuacion para el contexto anteriormente indicado.
Comunicacion
Comunicar es algo más que hablar como se hace entre las personas; para lo que hablamos que son ordendadores y sus protocolos.
Software de protocolos
Los protocolos de comunicacion para los sistemas analizados se definieron en entorno windows. El acceso al servidor CITRIX se realizaba desde un portátil con:
Conexión internet vía wifi, ethernet, o satélite
Navegador de internet, por ejemplo, explorer, firefox o chrome
Dirección url del servidor citrix en el servidor central de Madrid
Una vez que accedemos al sistema, a través del Escritorio Remoto de Windows, se nos pide una contraseña para autorizar nuestra entrada.
Accederíamos a la carpeta de utilidades personalizada en la instalación, entrando al programa de predictivo (protocolos de comunicacion) desde el ejecutable de la aplicación.
En este caso concreto, este programa ofrece una utilidad llamada conexión remota que habilita un cuadro de diálogo donde se configuran los protocolos de comunicacion utilizados por las 2 partes implicadas, la plataforma software y hardware, con la que:
se establece la Conexión Remota con el Software de Predictivo
Hardware de comunicacion
Existe un amplio espectro de adquisidores de vibración. En este caso concreto, hablamos de un analizador digital de gama media – alta. Para ellos existen los siguientes:
Protocolos de Comunicacion
Protocolo Bluetooth
No habilitada aún en su Momento
USB
Mediante cable habilitado por el fabricante
Tarjeta de almacenamiento de datos formato PCMCIA
Desde un periférico adicional que habilite su lectura. Puede estar integrado en el propio portátil o bien ser un dispositivo externo
El equipo, con sistema operativo windows CE, tiene una morfología similar a una PDA y la comunicación suele ser del tipo plug & play, por lo que las configuraciones a realizar para cualquiera de estos protocolos suele ser mínima.
Para la comunicacion por USB se ha de encender el equipo tras haber conectado el cable de comunicación, no antes; mientras que para leer la tarjeta de almacenamiento se recomienda su extracción con el equipo en el menú principal de utilidades y tras el apagado de la unidad.
Definición de Protocolos de Comunicacion
En este caso concreto, hemos de pensar que la plataforma software es remota. Este tipo de consideración es crítica pues no todas las unidades extraíbles y no extraíbles que se muestran en el portátil aparecen en el servidor remoto. Pese a ello, sí existen las siguientes posibilidades:
Comunicacion por USB
Estos tipos de protocolos de comunicacion, de gran rapidez, se consigue mediante la sincronización del dispositivo (recordemos informáticamente una PDA) con un software que se ha instalado previamente en el portátil usado para la comunicación, que llamaremos
Programa de Utilidades.
Con el sistema anterior no se consigue la comunicación deseada puesto que Citrix no detecta el USB de cada portátil.
Por esta razón, la mejor manera de comunicar consistiría en replicar la estructura existente en la carpeta de datos del adquisidor en una carpeta de cualquiera de los discos duros locales del portátil; el proceso funciona pues
estas Unidades no extraíbles sí son detectables por el sistema remoto para protocolos de comunicacion Citrix.
Una vez hecha esta réplica la comunicación se establece con la unidad local para la descarga de datos sobre el servidor de Madrid.
Comunicacion por tarjeta de memoria
La metodología es similar a la anterior, por cuanto no se reconoce la comunicación con un dispositivo externo desde una aplicación como CITRIX. Por tanto, una vez extraída la tarjeta y ubicándola en el lector correspondiente, se trataría de
Copiar y Pegar
esas Carpetas de Datos en el Disco Duro del Portátil, procediendo a la descarga sobre el servidor.
Dada la delicadeza de estas tarjetas, del sistema de lectura en el adquisidor, y teniendo en cuenta que este proceso se repetirá cada vez que se realicen lecturas nuevas, resulta recomendable utilizar los protocolos de comunicacion por USB.
Resumen
En definitiva, vaya historia la que tuvimos que ingeniarnos para solucionar este problema con las petroleras, pero aunque os cueste creerlo el sistema es perfectamente operativo. Ahora bien, no dejéis de entender esta entrada como un alarde de ingenio y de reciclaje de ciertas «viejas aplicaciones» para solucionar un problema actual de comunicación.
Espero que os pueda ayudar no en la solución técnica, que será difícil que se os presente de la misma manera, sí en la metodología y en la flema inglesa que tuvimos en la solución. Bueno, aquí os queda un infografía resumen de estos curiosos protocolos de comunicacion.
Definición de Protocolos de Comunicacion
¿Te interesa los protocolos de comunicacion?
Se trata de un caso muy variopinto puesto que se dan una serie de circunstancias para tener que buscarse la vida en la definición de protocolos. No es habitual, afortunadamente, pero sí vuelve a poner de manifiesto la versatilidad actual de los programas de mantenimiento predictivo.
¿Tienes un Sistema de Este Tipo?
Si eres usuario de arquitecturas de red seguro que te identificas con muchos de los problemas anteriores.
Espero entonces tus comentarios, pues para bien o para mal este es el futuro en este tipo de sistemas.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En este post os vamos a hablar de como establecer alarmas para un grupo de máquinas homogéneas; utilizaremos el control de turbinas de aireacion.
Se ubican en planta de tratamiento de aguas residuales.
Estos equipos oxigenan los fangos situados en balsas de aireación para la eliminación de bacterias mediante un proceso de tipo biológico.
Turbinas de Aireacion:
Motor – reductor – turbina de similar configuración y potencia
Disposición vertical
Eje de turbina 60 rpm
Eje de motor 1500 rpm
Reductor de 4 ejes
Se trata de
turbinas con una importante debilidad estructural,
puesto que el conjunto es liviano en dirección vertical con un único punto de apoyo en la base de la reductora.
El hecho de que la velocidad de la turbina sea baja, 60 rpm, amplifica este fenómeno pues a bajas velocidades de giro se tienen importantes desplazamientos de vibración, y elevados niveles de flexión estructural, que se detectarían en forma de
Valores Elevados de Energía en mm/s.
El desplazamiento de la vibración no se medirá por estar utilizando un sensor de aceleración debiendo realizar una doble integración electrónica, proceso que genera
Una relación señal/ruido inadecuada.
Comparativa de seis turbinas de aireacion
Ahora bien, las seis turbinas de aireacion presentan la misma problemática por lo que hemos de suponer que cuando aparezcan niveles por encima de la media pueda estar existiendo tal problema.
Por tanto, deberíamos comparar la energía vibracional y establecer fruto de ese proceso unas alarmas de aviso. Para ello nos apoyaremos en las
Herramientas Ofrecidas por los Software de Mantenimiento para aireacion
Esta funcionalidad suele conocerse con el nombre de categoría, y se basa en poder asignar a cada ubicación de la máquina un campo que indique el tipo de máquina que queremos agrupar o comparar.
Posteriormente, en la propia configuración de la categoría se podrían indicar otros aspectos de relevancia de su caracterización como por ejemplo, si vamos a utilizarla para comparar niveles de velocidad, desplazamiento o aceleración.
Finalmente, el nivel de alarma se podría establecer, en el lugar correspondiente del programa, de manera similar a cualquier otra para el equipo simplemente indicándole que considere ese campo de categoría para su cálculo.
En este caso concreto, para el control de turbinas de aireacion:
Niveles de energía global en mm/s (toda la energía recolectada en un período de tiempo),
Energía en formato RMS (raíz cuadrática media) o pico (el valor RMS multiplicado por la raíz cuadrada de 2)
La señal, por tener interés en detectar componentes en baja frecuencia, no se filtra.
Configuración Categoría turbinas de aireacion
Categoría Turbinas de Aireacion
Unidades magnitud de mm/s
Señal RMS
Filtro Ninguno
Control de Turbinas
Para ello, se recomienda realizar un tratamiento estadístico de los datos.
Para mediciones de energía vibracional hemos de pensar que todas las máquinas, de no presentar problemática alguna, deberían presentar parecidos valores por lo que se deberá pensar que los
Datos Adquiridos deberán seguir una Distribución Normal.
La normal es una distribución simétrica en relación a la media, que se caracteriza porque en el intervalo μ±2σ se encuentra el 95,5% de los datos y en el intervalo μ±3σ se encuentra el 99,7% de los datos.
Una recomendación pese a esta hipótesis de normalidad sería realizar un test de apuntamiento y de centralidad de los datos estudiados, algo que se puede realizar fácilmente desde excel utilizando en este caso las fórmulas de excel de CURTOSIS y COEFICIENTE.ASIMETRIA.
Ambas deben mostrar cercanías a cero para situarse cercanos a una distribución normal de datos. Lo normal sería utilizar:
Alarmas de μ+2σ
Asignación de Alarmas
Finalmente, desde el panel correspondiente se deberían asignar esos niveles a las medidas de energía en mm/s algo usualmente rápido por las distintas funcionalidades que ofrecen los programas de predictivo, eso sí, se debe indicar que los cálculos han de utilizar las ubicaciones con la categoría de turbinas de aireacion en este caso.
A partir de ahí, las alarmas se podrán recalcular en cada descarga de datos del adquisidor de medidas y se tendrá en cuenta el histórico de todas las ubicaciones de que cubre tal categoría.
En definitiva, para establecer niveles de alarma por grupos de equipos siempre has de pensar en utilizar las categorías en tu software de predictivo si bien:
Un Grupo de Alarmas para cada Modo de Fallo en la Unidad
¿Te parece útil este Método de Control de Turbinas?
Si es así, deberías empezar con ello. Se obtienen notables ventajas, pues en muchos casos la capacidad de control es mayor que al usar el histórico.
Kurtosis en el post sobre Turbinas de Aireacion
He aquí el gráfico con características de los tiempos de carga entre servidores y las características de la URL:
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En este post os hablamos sobre la complejidad para organizar las rutas de mantenimiento predictivo por vibración en el sector papelero.
Estaríamos hablando de medidas tomadas de manera portátil por parte de un inspector fijando el sensor a las diferentes ubicaciones de nuestro parque de maquinaria.
¿ Rutas de Mantenimiento ?
Consisten en Listas de Elementos basadas en la
Ubicación Física y Criticidad,
Información que se cargará a un colector de datos para un control predictivo eficiente. Es decir, habrán de personalizarse para los
Recursos disponibles y Resultados Deseados,
no teniendo sentido cualquiera de las rutas si se consume 3 veces el tiempo necesario o se necesitan 2 veces el número de personas disponibles o si sobrecargan la capacidad de nuestro colector de medida; o bien si se utilizan medidas de mucha resolución o calidad puesto que son simplemente medidas de control, siendo necesario en muchos casos un diagnóstico posterior con tecnología de más nivel.
Organización por Ubicación Física
Este será el aspecto revisado fundamentalmente en este post; la criticidad determina el período de chequeo, para lo que podríamos apoyarnos en algún AMFEC que hubieramos realizado con anterioridad para conocer la severidad y probabilidad de cada modo de fallo.
Gráfico con rutas de mantenimiento
Arquitectura en el CMMS de Planta
En esta papelera la distribución jerárquica establecida era la siguiente (entre paréntesis el número de activos en cada área):
Comunes (10)Ubicados en una zona física común apartados de la zona de producción. Servicios Auxiliares fundamentalmente.
Máquina papel 1 (155)Rodillos, sistemas de vacío y filtrado de pasta.
Máquina papel 2 (195)Rodillos, sistemas de vacío y filtrado de pasta.
Bobinadora EMUA (19)Final de línea, equipos que permiten la formación de bobinas.
Calderas (8)Equipos auxiliares para calentamiento de agua de proceso.
Planta Depuradora (21)Depuración de aguas de proceso residuales.
Estamos hablando de un total de 408 equipos, por lo que la organización puede ser compleja e incluso puede incluir diferentes rutas para un mismo activo por existir un amplio rango de velocidades dentro de un mismo elemento (este aspecto delimita la velocidad de avance al fallo).
Codificación
Su codificación seguía la mejor práctica en mantenimiento de utilizar 5 dígitos, utiliza el número de la lista anterior para identificar cada una de las zonas principales de la planta (0 para comunes, 1 para maquina1, 2 para maquina2, …., 5 para depuradoras).
Como ya se dijo, se habrá de tener en cuenta la disponibilidad de horas/hombre de inspector y las limitaciones en la capacidad de almacenamiento del colector o adquisidor de datos.
En relación a este último punto, no se estaría en la misma situación en el inicio de un programa de predictivo, con menos alcance en personal y equipos, como en los momentos finales del mismo, donde con la mayor credibilidad del programa mejoramos en medios y capacidades.
Por tanto se trata de un
Proceso Dinámico y Realimentable con el Tiempo
Rutas de Mantenimiento
Este proceso ha de ser seguido por alguién que disponga bien de un conocimiento detallado de la planta bien de acceso a los planos de proceso donde se identifiquen los equipos a controlar con su ID en el CMMS.
También es necesario conocer cuántos puntos cogen en el colector de datos utilizado para vibración, aspecto que en general se ha de determinar empíricamente, puesto que las rutas grandes quizás saturen su memoria, o sólo se pueda cargar una ruta en cada proceso.
Pero en cualquier caso se precisa
Conocer al detalle la Planta
con planos de áreas y equipos, y saber qué número de puntos cogen en el colector de datos de vibración. En base a ese conocimiento se elaboró el siguiente listado:
Lista de Rutas de mantenimiento con áreas y equipos incluidos:
20b. Fase de Molienda 34 equipos de zonas 0, 1 y 2 con velocidad de giro 1500-3000 rpm. Preparación de pasta de papel; agitadores, suministro de agua y pulper.
21b. Fase de Depuración. 19 equipos de zonas 0, 1 y 2 con velocidades de giro 1500-3000 rpm. Conformado de la pasta.
22b. Refino de la Pasta. 20 equipos de zonas 0, 1 y 2 con velocidades de giro 1500-3000 rpm.
23b.32 equipos de la máquina de papel 1 (zona 1): rodillo dandy, sistema de depuración, rodillos, …
24b. Formación 45 equipos de las máquinas de papel 1 y 2 (zonas 1 y 2). Grupos hidráulicos, engrases, …. Cilindros aspirantes.
25b. Formación 26 equipos de la máquina de papel 2. Sistemas de achique y vacío maquina2.
26b. Prensado Accionamiento de prensas y de cuchillas secadores máquina papel 2.
27b. Secado.Accionamiento de rodillos y secadores de máquina papel 2.
28b. Calandrado Accionamiento rodillos de salida y rodillos Pope; salida de agua de maquina2.
29b. Baja Velocidad Testeros de rodillos de máquina papel 2. Organizados por lado Servicios y Lado Opuesto Servicios. Apoyos de baja velocidad, zonas de mesa de formación, prensa central y prensa 2
30b. Baja Velocidad Testeros de rodillos de sistemas de guía y enfriamiento de maquina2. Apoyos de baja velocidad
31b. Caldera y depuradoras Bombas, soplantes, compresores y decantadores.
33b. Formación y Prensado Testeros de rodillos de máquina 1. Organizados por Lado Servicios y Lado Opuesto Servicios. Ubicaciones de baja velocidad, zonas de mesa de formación, prensas 1 y 2.
34b. Secado Testeros de rodillos de máquina de papel 1.
Ubicaciones de baja velocidad, secadores.
Organización y Trabajo con las Rutas
La mayor parte de las rutas de mantenimiento se completaban mensualmente, salvo los rodamientos de baja velocidad, bimensuamente.
Proceso en rutas de mantenimiento
Como se puede imaginar cada vez que se va a efectuar una ruta de medida no es necesario crearla de nuevo, sino que queda guardada desde el momento de su primera creación. Por tanto lo primero es
Crear y Archivar la configuración y Período de Chequeo.
Esta información se asocia a cada una de las Rutas de Mantenimiento en el momento del guardado dentro del Software de Predictivo.
Posteriormente habría que realizar:
Carga de la Ruta al Colector de Datos de Vibración
Toma de Medidas
Descarga de Datos
Verificación de la Calidad en Medidas
Borrado de Rutas del Colector (Opcional)
Seguro que si trabajas en una papelera esta entrada te habrá resultado de utilidad.
Esperando que así sea, y ante cualquier duda ya sabes espero tus comentarios.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En este post vamos a comentar como se obtienen las fórmulas de conversión entre los diferentes parametros de vibracion y su justificación y contexto de utilización.
Parametros de Vibracion
El desplazamiento por vibración que presenta un cuerpo al que se le somete a un determinado esfuerzo lo representaremos por x.
Esta variable si se deriva respecto al tiempo nos daría la velocidad de vibración, de valorv; derivándola una segunda vez obtendríamos la aceleración de la vibración, representada pora.
Como ya se ha comentado en diferentes puntos del portal se representan todas ellas por movimientos armónicos simples:
Relación
Recordemos ahora una entrada anterior, en la que hablábamos de la vibración como vector, para entender que el valor φ es cero por la particular disposición del gráfico anterior.
Por tanto, vemos que para un instante de tiempo t1 tenemos 3 valores distintos de cada parametro de vibracion, x1 v1 y a1, o para un instante t2 otros 3 valores x2, v2 y a2; de los gráficos y su geometría se puede deducir los valores que les relacionan 2 a 2 son constantes, por ejemplo, el producto de ω y la cotangente dan la relación entre velocidad y desplazamiento.
Por el carácter periódico del movimiento también puede comprenderse que cada tiempo T (período) se repeterían los niveles de los 3 parámetros de vibración:
Fórmulas de Cálculo
Extendiendo los cálculos anteriores y teniendo en cuenta las unidades de medida, se podrían obtener las fórmulas que relacionan estas variables, concretamente 6 resultado de calcular las combinaciones de 3 elementos tomados de 2 en 2.
Se muestran un primer grupo de relaciones:
para obtener los cualquier parametro a partir del desplazamiento.
Y por otro lado un segundo:
para la obtención del desplazamiento (D) y la velocidad (V) a partir de la aceleracion (A), y para el de la aceleración (A) a partir de la velocidad (V).
¿Como realizar la Conversión?
Por su simplicidad, existen numerosos programas que realizan esta conversión, sin ir más lejos cualquier programa de mantenimiento predictivo permite visualizar la gráfica que representa la amplitud frente a la frecuencia, el espectro, en cualquiera de los parámetros deseados.
También muchos de los fabricantes de equipos de medida y sensores han publicado o creado plataformas para su cálculo; por ejemplo, el Vibration Calculator que ofrece wilcoxon con el que, tras bajarloslo desde la web, podéis calcular los valores de cada uno de los parametros de vibracion para las diferentes frecuencias que deseéis.
El programa añade la funcionalidad de la temperatura pues los sensores más utilizados actualmente, los acelerómetros, presentan un no uniforme rango de respuesta frente a esta variable.
Ejemplo de Aplicación
Nada más importante que la práctica para reforzar el conocimiento científico. Por eso, prueba a comprobar el siguiente cálculo:
15 mm/s Pk a una RPM de 25 Hz equivalen a 0.24 g´s Pk y 0.19 mm Pk-Pk
Nota: Pk= Señal Pico, Pk-Pk = Señal Pico-Pico
Si estás interesado siempre puedes contactar con el portal e indicarme que te prepare una aplicación para que puedas calcular estas relaciones de conversión.
Ya no es necesario utilizar el lápìz y el papel para realizar operaciones
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En este post comentaremos algunos aspectos necesarios para la optimización en el seguimiento de base de datos de mantenimiento predictivo. Concretamente, los relativos a la necesidad de uso de ciertas herramientas informáticas como las macros para la automatizacion de datos y la emisión de informes de estado de condición.
Monitorizado Remoto y Procesos
Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo, ya definido en el portal, se basa en 3 principios fundamentales:
Se basa en el seguimiento de la evolución de parámetros que definan el estado de la maquinaria.
Se basa en la comparación de esos parámetros con unos límites de alarma determinados
Tiene el propósito de detectar problemas incipientes en la maquinaria antes de que se produzca la avería
Por tanto, sigue el siguiente proceso secuencial:
Detección
Análisis
Corrección
En primer lugar, por tanto, como empresa externa de consulting nuestros primeros trabajos se orientaban a la realización de las implantaciones de la estrategia en cada sitio del cliente.
En la fase de implantación siempre se toman las primeras medidas para cada tecnología y fijadas unas primeras alarmas para cada una de las variables controladas.
También se debe generar un expediente técnico con toda la documentación de equipos y activos, que recientemente se genera en formato ya solo digital, por duplicado, un ejemplar para la planta otra para la empresa consulting.
Posteriormente a esta fase de implantación existía la posibilidad de:
Realizar el seguimiento y diagnóstico autónomo por parte del cliente
Contratar un servicio remoto de seguimiento y diagnóstico de las variables predictivas
Servicio Remoto
Para la segunda de las situaciones se habían de seguir una serie de pasos entre la planta y la oficina de ingeniería para la sincronización de las bases de datos y el envío de archivos.
Dado que la tecnología para este tipo de situaciones se encuentra en constante actualización y evolución, no parece lógico indicar las plataformas y software utilizados, sí en cambio la filosofía y procedimiento seguido.
Procedimiento
Período para el Envío. Este aspecto, siempre valorado bajo un prisma fundamentalmente administrativo y de coste de los trabajos.
Archivo con la información relevante entre las medidas. Los programas de predictivo, con gráficos de contenido temporal, disponen desde siempre de aplicaciones que permiten filtrar los datos por rutas de medidas efectuadas o bien siguiendo un filtro de tiempo o fecha.
Elección de la plataforma de sincronización y envío de datos. Actualmente se utilizan protocolos ftp, pero hace 10 años se utilizaban programas como el laplink que permitían conectar mediante una llamada telefónica o de módem dos ordenadores o servidores remotos. Actualizar, sobre el último archivo de base de datos disponible en oficinas. Se han de comprobar errores y correcta disponibilidad de las medidas.
Filtrado de la información descargada para obtener un primer informe de detección. Para ello, no hay más que comparar los gráficos de análisis con los prefijados niveles de alarma.
Automatizacion de datos
Sería deseable la automatizacion de datos en el filtrado de la información, apoyándonos en ciertas ciertas herramientas informáticas que permitan minimizar los tiempos de tratamiento:
Programas Previos al Windows (MS-Dos o Windows 3.11)Se utilizaban las macros de Excel y visual basic para entrar en las tablas y tripas del programa y extraer información de historial de datos y alarmas y realizar un proceso de filtrado automático. Dado que el Excel puede ser un editor de informes igualmente, se ha de tratar de sacar la máxima información a la plataforma para que ya se nos genere un resultado en el formato documental deseado.
Programas Windows, 2000 o NT o Vista o 7 El trabajo se ha complicado si bien siempre han existido herramientas como Access o el propio Excel que permiten tratar la información y datos en estado crudo. En este sentido muchos de los programas de predictivo han ido ampliando funcionalidades relativas a esta integración como la posibilidad de exportar datos a Excel u otros.
Información y Gestión
Dependiendo de la complejidad del filtrado y plataforma se puede contratar este servicio de automatizacion de datos como un servicio externo a la propia empresa de consulting, puesto que quizás no exista en la compañía el conocimiento informático necesario.
Hemos de pensar que es habitual que este tipo de compañías manejen gran cantidad de cuentas o prospectos, cada uno de ellos con unos objetivos de formato e informe diferente, por lo que se requerirá de tiempo y versatilidad para desarrollar una aplicación funcional.
Tras el desarrollo de la aplicación, la primera fase de nuestro programa de mantenimiento predictivo ha sido completada, la detección, quedando la fase que requiere de mayor capacidad analítica y formación, el análisis, y la fase que requiere de mayor conocimiento de maquinaria, la corrección.
Ambas, como puede comprenderse, son de difícil automatizacion y se irán tratando en entradas posteriores del blog.
Si es que no, es probable que ya lo hayas intentado.
Hay que plantearse también si conoces todas las posibilidades de tu software de predictivo antes de lanzar un proyecto de automatizacion de datos, pero en general suele ganarse tiempo.
Yo sí te puedo ayudar a eso, es decir, a optimizar tu software al milímetro para sacarle el máximo de posibilidades: buenas vistas de trabajo, óptimos informes, detalladas configuraciones, ….
Y a partir de ahí tú mismo con lo siguiente. Por esto, si te interesa contacta con el portal.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Este tipo de equipos resulta de amplia utilización en la industria, no sólo en este sector, por lo que la lectura de este artículo resultará de utilidad para todo aquel usuario interesado en la optimización del mantenimiento de centrifugas.
Centrifugas
Son:
Equipos de separación sólido – líquido que utilizan la fuerza centrífuga como fuerza impulsora de la separación.
Dicha fuerza centrífuga se transmite a la suspensión, introducida en un recipiente cilíndrico o cónico generalmente llamado cesta, mediante el giro de éste a gran velocidad, normalmente alrededor de su eje de simetría.
Se pueden distinguir dos tipos de centrifugas:
Sedimentadoras
Elemento giratorio de pared no permeable. En ellas la fase más pesada, el sólido o la fase líquida de mayor densidad, se desplazará hacia la periferia, la pared del recipiente, permaneciendo en la zona más cercana al eje la fase más ligera.
Filtrantes
Elemento giratorio de pared permeable. En ellas el sólido se ve impulsado hacia la periferia perforada en la que, si cuenta con la tela o mallas adecuadas, se depositará comprimiéndose hasta formar una torta. El líquido se ve impedido a atravesar la torta y la pared del recipiente, al igual que en cualquier equipo de filtración.
Para cuantificar la
Fuerza Centrifuga
aplicada por el equipo suelen utilizarse las g´s cuyo nombre procede del número de veces que la aceleración conseguida en la centrifuga multiplica a la gravedad. Una de las centrifugas filtrantes es la de cesta, consistente en una cesta, vertical u horizontal, sobre la que se coloca el elemento de filtrado. Es sencilla de utilizar, pero presenta una importante dificultad para la descarga de sólidos, que debe realizarse manualmente, en discontinuo y con una operación lenta y delicada.
Ciclos de Trabajo
Este tipo de centrifugas presenta el siguiente desglose de actividades en sus ciclo de trabajo:
Preparación y aceleración
Se está recibiendo una nueva carga, colocándose en su interior una tela filtrante, y acelerándola hasta el régimen de operación.
Alimentación
Se introduce en la cesta la suspensión de manera uniforme, tratando de evitar acumulaciones desiguales de material que generaría importantes niveles de desequilibrio mecánico.
Para ello, se controlará el grado de dilución en la suspensión así como la velocidad de giro; en ambos casos, para mayores valores favorecería una mayor homogeneidad en la distribución.
Escurrido
Una vez alimentada la centrifuga se mantendrá en rotación, incluso acelerándose al máximo durante un cierto tiempo, con objeto de reducir al máximo posible la retención de aguas madre en la torta.
Este escurrido será máximo en los casos en los que no se vaya a efectuar lavado.
Lavado
Con similar rotación se introduce una lanza con el líquido de lavado.
Actúa bien mediante desplazamiento, difusión o disolución; en el último caso se pretende eliminar algún sólido retenido en la torta, mientras que los dos primeros son formas de eliminar aguas madres aún contenidas en la torta.
Escurrido del líquido de lavado
Se repite el ciclo de escurrido, si bien ahora con el objetivo de eliminar el líquido de lavado.
Desaceleración y frenado
Una vez terminado el lavado se procede a frenar la centrifuga, algo a realizar cuidadosamente por la importante velocidad de giro e inercia del sistema.
Descarga de la torta
Una vez parada la cesta se procede a su apertura y a la retirada de la torta, generalmente conjuntamente con la tela filtrante.
Para la realización de estos ciclos suelen aplicarse velocidades que proporcionan fuerzas de 400 a 1300 g´s, operando con capacidades relativamente pequeñas.
La alimentación debe contener de un 2 a un 10% en Peso de sólidos en suspensión, con partículas no mayores de 1 mm ni menores de unas 10 μm.
Mantenimiento de Centrifugas (tipos)
De
Protección
Para controlar el desequilibrio mecánico inducido por proceso, de importante cuantía por la alta RPM y por el gramaje de la masa, se recomienda controlar la unidad con
Sistema de medida en continuo.
Este tipo de dispositivos realiza una adquisición multicanal mediante una serie de tarjetas de control en las que se establecen uno niveles de tolerancia que, caso de superarse, activarían un relé y pararían la unidad evitando posibles fallas o rupturas. Para el caso concreto de esta unidad se recomienda utilizar sondas montadas en una doble dirección radial de medida (suele utilizarse la convención de nomenclatura X e Y) puesto que el desequilibrio suele generar niveles elevados de vibración en ambas direcciones.
De
Predicción
Los principales modos de fallo a detectar:
Fallo en Rodamientos y Desequilibrio Mecánico del Conjunto Rotórico,
ambos de importante severidad por la responsablidad de la unidad y con elevada probabilidad de aparición.
En el caso de controlar niveles de cualquier variable predictiva para la detección de esos modos de fallo siempre tendría que realizarse en condiciones similares, recomendándose que esta se realice en la fase de escurrido con la máxima velocidad y carga en la unidad, puesto que de ser no así nos pueden aparecer indicaciones de desequilibrio por fenómenos de distribución heterogénea del producto.
Para el control de ambos modos de fallo, desequilibrio y rodamientos, es perfectamente válido
utilizar la tecnología de la vibración
como base del mantenimiento de centrifugas puesto que se trata de una unidad ubicada en una zona de un ambiente idóneo, y donde es perfectamente viable seguir la evolución de los patrones de desgaste que irán apareciendo en los rodamientos.
Como en cualquier implantación de técnicas predictivas resulta ampliamente recomendable marcar o etiquetar los puntos de medida a fin de garantizar homogeneidad y repetitividad en las lecturas.
Este fue uno de los problemas encontrados en las centrifugas de cesta de la planta de almidón, puesto que las ubicaciones de medida no pudieron localizarse lo suficientemente cercanas a los rodamientos de la máquina bien por problemas de rigidez en la sustentación o inaccesibilidad, por lo que fue necesario conocer o estimar las referencias de cada rodamiento montado a fin de poder seguir la evolución de cada una de las frecuencias de defecto.
Por su alta rpm (para el caso del que hablamos 5500-6000 rpm) la evolución al fallo puede ser rápida, por lo que es recomendable
no superar el mes como período entre medidas.
Para garantizar la repetitividad de las medidas la máquina presentaba un indicador de carga en la unidad (potenciómetro) que podría utilizarse para controlar las diferentes fases de operación en las cercanías del equipo; hemos de pensar que se han de tomar las medidas en el ciclo de escurrido que puede tener tiempos de ciclo de media o una hora, por lo que no conviene descuidarse.
Si no se dispusiera de ese indicador de carga, siempre se podría controlar desde sala de control esos ciclos de operación.
¿ Economías de esacala o Mantenimiento de Centrifugas ?
Si eres usuario del Sector Alimentario dispondrás con alta probabilidad de una de estas centrifugas, por lo que te interesara el sistema comentado. Con periodicidad anual se calibraba la electrónica de control del sistema de protección, y mensualmente se realizaban las medidas de predicción.
Como logros más relevantes indicarte que:
Detección de Fallas en Rodamientos mediante técnicas de Envolvente en Vibración
¿ 0 Fallos Imprevistos en la Unidad?
Luego tocaría gastarte un dinero pero siempre con garantías en el retorno de la inversión pues los éxitos están probados.
Así es el Mantenimiento de Centrifugas.
Te lo resumo.
Resumen sencillo
Habría que:
Estudiar la instalación
Valorar las características más adecuadas de instrumentación
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Esta web usa cookies
Web que usa cookies para mejorar la experiencia de usuario. Se supone que estás de acuerdo, pero puedes cancelar esta opción. AceptarCancelarLeer más
Privacy & Cookies Policy
Privacy Overview
This website uses cookies to improve your experience while you navigate through the website. Out of these, the cookies that are categorized as necessary are stored on your browser as they are essential for the working of basic functionalities of the website. We also use third-party cookies that help us analyze and understand how you use this website. These cookies will be stored in your browser only with your consent. You also have the option to opt-out of these cookies. But opting out of some of these cookies may affect your browsing experience.
Necessary cookies are absolutely essential for the website to function properly. This category only includes cookies that ensures basic functionalities and security features of the website. These cookies do not store any personal information.
Any cookies that may not be particularly necessary for the website to function and is used specifically to collect user personal data via analytics, ads, other embedded contents are termed as non-necessary cookies. It is mandatory to procure user consent prior to running these cookies on your website.
Ubicados en una zona física común apartados de la zona de producción. Servicios Auxiliares fundamentalmente.
Se utilizaban las 
