Categoría: MantPredict

Esta semana se hablará de los aceites. Ya se llevaba tiempo sin hablar sobre esta temática, y en la entrada se tratará la gestion de alarmas desde nuestro software de mantenimiento.

Las

Alarmas,

ya sabéis son los niveles de tolerancia que se establecen para cada una de las tecnologías de control predictivo usadas en maquinaria. El problema es que para la técnica de análisis de aceites se utiliza en muchos casos el informe de laboratorio, que ya nos filtra la información sin requerir el volcado de datos sobre un software de gestion. Ahora bien, si se está ante un sistema de mantenimiento global, con diferentes tecnologías es conveniente disponer de estos datos para su adecuada interpretación y tratamiento.

Nunca olvidéis el contexto en el que se habla, a saber un programa de mantenimiento predictivo en el que se dispone de un histórico de datos o bien un paquete de medidas de equipos similares. En ambos casos las umbrales pueden definirse en forma:

Absoluta

Establecidas como un Valor Absoluto, por ejemplo, en aceites X partes por millón de partículas de hierro u otros. En este caso se procede por tanteo, es decir, valorando el valor medio o moda de la distribución de datos y se establece el umbral al doble de su cuantía.

Relativa

Establecidas en comparación a otros valores, por ejemplo, un porcentaje por encima del valor medio de los datos o un ratio de cambio respecto a la anterior medida.  Aquí se utilizan las herramientas que ofrece el software de gestion para cálculos estadísticos y se le asigna una tarea que las macros y algoritmos del programa ejecutan fácilmente.

Evidentemente, estas operaciones se han de realizar desde un

Software de Gestion,

que duda cabe. Para ello, supondremos que los datos históricos se han descargado desde el colector, si es que se han tomado con un equipo de medida portátil, o lo que es más habitual se han volcado desde una Hoja de Excel o manualmente sobre la plataforma. En cualquier caso, los datos están en la plataforma de análisis correspondiente con un determinado formato. Para usar un determinado formato nos remitiremos al software de Rockwell Automation; en él se distingue entre el campo:

MÁQUINA

Equipo o Activo donde se ha tomado la muestra de aceite y del que se está tratando de realizar la gestion de alarmas correspondientes. De la máquina colgarán una serie de

UBICACIONES

Son cada una de las localizaciones utilizadas para las muestras, por ejemplo, antes o después del filtro reductor o depósito de bomba x, …. En el caso de los aceites este campo puede resultar innecesario pues suele ser suficiente con una muestra por equipo, pero ya sabéis cada software dispone de ciertos campos de relleno obligado. De cada una de estas ubicaciones a su vez colgarán una serie de

DEFINICIONES DE MEDIDA

que no son otra cosa que cada una de las variables analizadas en la tecnología; para el caso de aceites niveles ISO 4406, NAS 1638, lo que se quiera pues la librería de medidas ofrece variedad suficiente para su inserción en la casillera correspondiente.

Por ejemplo, se podría tener:

• Máquina B189
• Ubicación Carter Reductor
• Medida ppm (partes por millón) de partículas de hierro

Y se debería realizar la correspondiente

Gestion de Alarmas

para la medida indicada, es decir,

¿cuál ha de ser el umbral para la medida de partículas de hierro en esa reductora o en ese grupo de reductoras?

Ya se comentó en la entrada relativa a informe de analisis que las medidas se podían comparar por unidades en forma de gráficos de barras. Ahora, se trataría de ir un poco más allá con la gestion de alarmas que evitarán en muchos casos tener que utilizar esos gráficos salvo que se precise por cuestiones de presentación de informes o resultados. Para ello se utilizará el campo de

Categoría

, concepto del que ya se habló en la entrada control de turbinas que permite agrupar bajo un mismo epígrafe a una serie de UBICACIONES de nuestro software. Es decir, si yo quiero agrupar todas las UBICACIONES CARTER REDUCTOR bastará con asignar a cada una de ellas ese campo de categoría, que suele ser recomendable nombrar con un código relacionado, por ejemplo en este caso:

CARTER REDUCTOR TAMAÑO 3,

añadiendo el campo de tamaño puesto que es habitual que en función de él la cuantía de partículas sea diferente. Esta parte como podéis comprender resulta fundamental y exige de un importante conocimiento de la técnica y la maquinaria para delimitar adecuadamente las diferentes categorías de análisis.

En cada categoría habría que definir además el paquete de medidas que se incluye que no es más que el tipo de medidas que se toman en esos CARTER REDUCTOR TAMAÑO3, por ejemplo:

Metales de Desgaste

• Partículas de Hierro
• Partículas de Silicio
• Partículas de Cromo, …

y/o

Aditivos

• Sodio
• Boro
• Zinc
• Fósforo, ….

y un largo etcétera. Para ello la única precaución que se debe tener es hacer las pertinentes configuraciones en modo similar a como se hayan hecho en el proceso de definición de la base de datos, es decir, si las unidades de Hierro se llaman en el software Fe, en la categoría se debe usar ese mismo valor.

De ese modo, quedaría establecida la agrupación de MAQUINAS, UBICACIONES y MEDIDAS deseada. Ahora, ¿qué faltaría? Pues la

Definición de Alarmas

de carácter absoluto o relativo.

ABSOLUTAS

En el primero de los casos se usaría la categoría para la definición común de las alarmas, por ejemplo:

Medidas CARTER REDUCTOR TAMAÑO 3 Contenidos en Hierro 1,2 0- 1,35 – 1,45 – 1,65 – 1,89             

ALARMAS 2,00 – 4,00

Se trata de un simple ejemplo con números ficticios, pero se entiende perfectamente. La configuración se realizaría de la siguiente manera:

RELATIVAS

En este caso la categoría se usaría para definir los valores también comunes de la fórmula de cálculo de la alarma. Por ejemplo, si el nivel usado es un % de cambio respecto a la medida previa:

Medidas CARTER REDUCTOR TAMAÑO 3 Contenidos en Hierro

ALARMAS 100% cambio – 200% cambio

de este modo, para cada medida se calcularía el nivel de alarma en relación a la medida anterior en cada ubicación.

Luego, este proceso de Gestion de Alarmas se repetiría para cada una de las medidas adquiridas siendo su configuración independiente, es decir, se pueden tener porcentajes de cambio del 100% de cambio en Hierro, y del 50% para las partículas de Silicio.

Lo único que faltaría es la

Asignación a las Medidas

de los campos configurados, algo que se realiza para cada medida simplemente indicando si las alarmas configuradas son de tipo «por encima de» o «por debajo de». En el caso de utilizar métodos de mayor complejidad, por ejemplo, estadísticos se precisa actualizar los valores mediante macros que dispone el software, que se habilitan de manera automática para cada descarga de datos o bien de manera manual. Pero no es algo que resulte problemático. Luego, ya sabéis, la configuración realizada permite filtrar los datos de manera automática mediante informes o vistas tipo semáforo con una identificación casi automática de los problemas de tu planta.

La pregunta, sobre todo de aquellos que hayáis conocido los métodos tradicionales de mantenimiento, a saber, revisión de datos manuales, comparativas gráficas, …. sería

¿Qué ganamos con Este Método?

Versatilidad y Flexibilidad.

Pensad que si se ha de realizar una gestion de alarmas para todos los reductores de TAMAÑO 3, por ejemplo, por un cambio en el tipo de lubricante o por cambios en los sistemas de filtrado, o por mejoras en el diseño del equipo, no habría más que cambiar en la categoría correspondiente el valor y el proceso se realimentaría automáticamente.

Por eso te comiendo desde ya que comiences a utilizar las utilidades de tu software para una

Adecuada Gestion de Alarmas,

algo que Mucha gente pasa por alto, pues no se  considera al análisis de aceites como una técnica de mantenimiento predictivo, limitándose a seguir las conclusiones puntuales de cada informe de laboratorio. No se trata de un error sino que se obvian detecciones precoces al no realizar un seguimiento por alarmas;  en este sentido la máquina no va a presentar consecuencias graves, pero obviar ciertos defectos puede generar:

• Tiempos más cortos de evolución al fallo (un aceite no perfecto acelerará cualquier deterior en rodamientos)

• Reducción de la fiabilidad (un rodamiento durará menos si el aceite no está OK)

Por eso, ponte las pilas y realiza tu gestion de alarmas en base a tu propio criterio y experiencia. Ahora, en este aspecto ya que te digo que no hay normas o estándares que seguir por lo que experimenta con el software y las posibilidades que ofrece que son varias. Este trabajo, realizado usando categorías que agrupen tipos de aceite, permitiría definir umbrales para aceites nuevos que puedan presentar trazas de comunicación por incorrectos procesos de almacenaje y transporte.

Bueno, pues hasta aquí esta nueva entrada de nuestro blog. Espero pases una buena semana y que uses si tienes comentarios o dudas la sección de comentarios; también si quieres que te ayude con tu software para este tipo de configuraciones ya sabes no tienes más que llamarme.

Una de las grandes posibilidades a día de hoy dentro del diagnostico remoto es el envío de datos a través de los diferentes sistemas de comunicación; por ejemplo,

el Email.

De todas las actividades indicadas en nuestro diagrama:

• Auditoría de Procesos
• Análisis de Fallos
• Predictivo
• Planificación del Mantenimiento
• Formación Especializada

la que exige más cantidad de recursos es el mantenimiento predictivo; el resto son actividades específicas de gabinete, con presencia en campo obviamente pero no manera continua como la anterior. Es por ello que nos centraremos en las

Diferentes Posibilidades de Gestión

cara a mejorar el procedimiento organizativo de esta actividad.

¿Porqué es un Problema?

Es frecuente encontrar industrias o plantas donde el

Mantenimiento es Subcontratado

debido fundamentalmente por su condición de Staff. A todos nosotros nos pasa en nuestra vida diaria, sea cual sea nuestra ocupación (vendedores, productores, consultores … ) siempre tenemos una batería de asesores que nos aportan consejo en ciertas situaciones, seguro que tenéis una amplia lista en vuestras cabezas desde el

• Gestor de la Comunidad
• Asesor Financiero,

y un largo etcétera

Fijaros que digo ocupación y no formación puesto que no es ese el criterio; pensad en la persona de mayor preparación del mundo, siempre puede precisar de ese tipo de asesoría siendo la razón fundamental la

Falta de Tiempo.

Esa es la clave de todo. La sociedad actual, de carácter consumista, ha llevado a exigir niveles tan elevados de productividad a los empleados de cualquier compañía que estos se ven obligados a demandar sus propios servicios de consultoría.

La falta de tiempo también es un problema en aspectos de tu vida personal, pero quizás sea más entendible por una cuestión de satisfacer nuestras necesidades básicas de autoestima, sociales, u otras que nos hacen ocupar nuestros ratos libres en aspectos de ocio o recreo.

Ahora bien, en el caso de una empresa

¿Es Cuestionable esta Modo de Comportamiento?

Los ratios que definen la operativa de una empresa les dan la razón, puesto que definiendo la productividad como:

, también se han de maximizar los valores de rentabilidad definida como:

, pero ¡ojo! que además se ha de tener economicidad:

Y un directivo lo que ha de hacer es juntar los 3 criterios:

por lo que parece obvio que el gestor pueda decir te exprimimos pues:

No nos queda más Remedio

En ese contexto y en un momento 0 cuando esta empresa decida comenzar un proyecto de mejora en mantenimiento debe elegir entre:

• Incorporar a un empleado

• Subcontratar el servicio

Fijaros que los 3 indicadores anteriores se verían afectados por la incorporación de un nuevo empleado, no siendo así en el caso de que se subcontratase la actividad siendo entonces un problema fundamentalmente financiero.

En definitiva al contratar estos servicios, ya sea un departamento externo o interno, se está:

Comprando un Servicio;

por lo que la clave es:

El Proceso de Compra;

obviamente, una compra a nivel del mercado industrial que siempre requiere de asesoría, pudiendo venir del propio mantenimiento, si la compra es de un servicio externo. Incluso en algunos casos puede precisar el apoyo de la dirección general si la compra es de gran calado. En cualquier caso quién inicia el siempre será el Departamento Técnico.

Posibilidades de Subcontratación y Diagnostico Remoto

Existen varias, y lo podéis comprobar sin más que revisar las web de las principales empresas del sector si bien lo más lógico sería hablar de soluciones de subcontratación híbrida o pura para la empresa contratante del servicio.

Híbrida

Disponer de recursos materiales o humanos en la empresa contratante, siendo responsable la consultora externa de los resultados y mejoras obtenidas.  Las posibilidades que existirían a nivel de la planta que contrata los servicios serían:

• Disponer de inspectores de campo,

que tomarán las medidas enviándolas hacia la oficina de ingeniería para el diagnostico remoto. Aquí las posibilidades son igualmente variadas pues pasarían por disponer de software o no, ….

• Disponer de inspectores y analista de primer nivel.

Esto obligaría ya a tener el software y una persona que puede ser inspector y analista al mismo tiempo, apoyándose en aspectos específicos en el diagnostico remoto, la subcontrata nos cobraría menos seguro …

Pura

• No disponer de nadie,

únicamente un contacto que avise de incidencias en el sistema productivo de la empresa. Los inspectores y herramientas corren a cargo de la subcontrata.

Obviamente se descartan las posibilidades de que las soluciones que pasarán porque la empresa incorporase a los analistas y la subcontrata los inspectores, pues los costes y horas dedicadas serían mayores no optimizándose los criterios de gestión anteriores.

Este es un

Esquema Resumido,

pues obviamente cada una de esas opciones habría que desglosarlas suficientemente. Puede ser una buena alternativa el realizar un flujograma o similar indicando la secuencia recomendada y las diferentes alternativas que van surgiendo en el proceso siendo una buena práctica ir incrementando los costes (de igual manera al contador en un proceso de simulación). De este modo se llegaría a una solución final satisfactoria para cada caso, sobre todo que haya tenido en cuenta la idiosincrasia de cada sistema.

¿Idiosincrasia?

Sí, esa es la palabra para definir la problemática pues cada empresa tiene sus particulares problemas, ahora si se tratan de resumir estas serían las más frecuentes:

• Existen empresas donde la informática es un problema,

y tener a alguien que realice las cargas y descargas es problemático, no por la complejidad sino por el hecho de disponer de un ordenador para ello.

• Otras donde Pueden existir incompatibilidades

con sistemas ya instalados u otros.

• Y en cada caso un nivel de Formación Requerida pues:

• ¿cuál ha de recibir cada inspector si esa es la modalidad elegida, … ?
•  ¿Se les alquila o vende el colector, .. ?

Vamos, un mundo de soluciones financieras que conviene desglosar adecuadamente, previo conocimiento del cliente. No es este el objeto de esta entrada obviamente, y veréis

Diferentes Ejemplos de Modelos en las Entradas de Sectores

según vayan surgiendo los diferentes casos.

Claro, en función de la elección realizada cada

Sistema funciona +/- Autónomamente.

A ver si me explico, no se trata que el sistema no funcione por sí solo, obviamente así es. El problema radica en la

Necesidad de Supervisión,

no asesoría ojo; por ejemplo, se tienen que enviar los datos, configurar el router, …. una serie de aspectos que, aunque realizados repetidamente, al quedar fuera de tu actividad diaria se olvidan o generan perdidas innecesarias de tiempo. Y sino pensad en:

¿Cuántos de vosotros habéis olvidado una simple contraseña por no utilizarla, teniendo que volver a solicitarla antes que revisar en vuestras notas o agendas si la habéis apuntado?

Todo ello porque nos movemos entre mil y una actividades diarias, y claro la mil dos ya no somos capaces de gestionarla. En resumen:

El tiempo es Oro.

Pese a ello, lo que se tendrá como final de esta parte introductoria es un sistema operativo con autonomía absoluta (del 100%), aunque que se tenga que hacer alguna llamada. Eso no generará problemas importantes, siendo posible siempre recibir el servicio o diagnostico remoto deseado.  Pasemos a ver un ejemplo de estos sistemas.

Diagnostico Remoto en Cabezales de Máquina Herramienta

Se trata de un cliente que presenta un sistema de medida de vibración para el control de calidad de su proceso productivo. Pues

¡Vaya Lío! Si eso no es Mantenimiento.

Sí lo es, ahora bien no se puede encuadrar dentro de una actividad de ingeniería de mantenimiento entendiendo por esta aquella que trata de mejorar y analizar la capacidad, disponibilidad, fiabilidad o coste de los procesos productivos.  Ya se ha repetido en varios puntos del portal, mantenimiento ha de ser el garante de la continuidad del proceso productivo; si una máquina no pasa ese control de calidad falla la producción, por tanto, sí lo es. Lo que se puede argumentar es que:

Esa Medida también es Producción,

pudiendo generar cierta confusión al no existir una clara distinción entre ambos departamentos.

Pero fuera de esta introducción filosófica el

Sistema requería Soporte 

por las mismas razones anteriormente indicadas, tiempo. La planta se dedicaba a la fabricación de cabezales de máquina herramienta usando la medida de vibración para generar un protocolo de control de calidad, a través de unos niveles de alarma preestablecidos.

Ahora bien el sistema pese a ser ciertamente automático, tenían protocolos de trabajo, medidas y alarmas preconfiguradas,  en ciertas ocasiones se requería de soporte pues existían nuevos prototipos con diferentes tamaños y velocidades, exigiendo modificaciones en configuraciones. Y como os digo, la llamada a la empresa (teléfono 91-6121163 área de Madrid, que ya no existe pues se cambió de oficina) era una solución rápida y segura.

A nivel de contrato el método de soporte era más sofisticado obviamente, envío de email con datos …, pero ya sabéis el teléfono lo soluciona todo.

La necesidad de soporte se planteaba a nivel de

Configuración y Manejo del Software

(time again, no me da tiempo a aprendérmelo), pues a nivel de análisis los modos de fallo eran básicamente dos:

• Desequilibrio

• Rodamientos

El primero de ellos se detectaba vía la existencia de niveles elevados de vibración en mm/s mientras que el segundo de ellos en forma de nivele de energía en alta frecuencia. La interpretación del espectro de vibración era algo que ni se planteaban incluyendo simplemente los gráficos en los informes de verificación. Pero por comodidad pues habían recibido un día de formación para la puesta en marcha.

Procedimiento Utilizado

Esta es la clave de todo; ¿cómo enviar los datos?, pues la llamada telefónica te permitía contactar con algún técnico para la emergencia, lo crítico era como enviar la información. Pensad que hablamos de un cabezal que requería 2 ubicaciones para medidas de vibración con 2 direcciones por apoyo y sus medidas de mm/s y alta frecuencia. Por tanto, nos puede enviar un gráfico por correo pero no es el modo más lógico, por lo que se preparó el siguiente protocolo:

• Exportación de Plantilla de Datos,

archivo que incluía las máquinas deseadas que se podría importar en cualquier ordenador y versión del programa. El fichero incluía medidas, alarmas, ….

• Generación de la Librería de Especificaciones,

archivo donde se incluyen las configuraciones de la máquina.

El  sistema presentaba la

Fexibilidad Suficiente

para el envío de la máquina completa, o las de un punto nada más, o una medida lo que desees. En este caso se nos enviaron los datos de 2 máquinas similares y ¡ZAS!, como mucho en media hora estas preparado para el diagnostico remoto en la oficina sin necesidad de replica de la base de datos, copias de seguridad y gaitas de esas. Si alguno os parece excesivo media hora pensad que se recibe el email, se bajan los adjuntos, se prepara la base de datos (suele ser una maestra para todos los casos de soporte), se importan las medidas, ….

En este caso concreto se comprobó que

Las Medidas no indicaban un Problema de Desequilibrio

como pensaba el técnico sino de una

Condición de Resonancia,

que sería el tercer problema por excelencia pero que no es normal su aparición. Este fenómeno aparece cuando cualquier frecuencia de excitación (combinadas) coincide con la natural de la respuesta vibracional, siendo esta la que maximiza la energía respuesta para cualquier tipo de solicitación en el sistema.

Su valor, obviamente, no depende de la fuerza de excitación y es igual a la

Raíz cuadrada de la Rigidez partido por la Masa,

factores puramente de geometría y diseño en el equipo. En esta condición los niveles de vibración se amplifican resultando un problema a efectos de la fiabilidad de componentes. Por supuesto, el diagnostico remoto no resultó inmediato requiriendo de un test en campo que requirió el envío de un especialista desde Madrid a la planta.

¿Y ahora qué?

Obviamente, la única posibilidad pasaba por analizar los factores de respuesta, siendo en este caso el problema la falta de rigídez en el apoyo. Todos los cabezales se diseñan preparados para operar por encima de su primera velocidad crítica (aquella que coincide con el primero de sus modos de vibración), igualándose en este caso las frecuencias ante la debilidad comentada.

Por otro lado, el banco de pruebas presentaba las características requeridas paras las pruebas, iguales a las existentes en el ensamblaje final del cabezal, por lo que el problema presentaba una única solución, que era

Modificar la Fundación de la Máquina.

Para complementar esta entrada te podrían interesar otras del portal como parametros de vibracion, o relaciones de produccion donde podrás entender las consecuencias de estos fallos en otras áreas como compras o finanzas.

¿Te ha parecido Interesante?

Todo lo dicho es válido para cualquier tipo de industria, seguro que en la tuya también, por lo que no pienses que no te puede tocar a tí precisar de diagnostico remoto. La entrada te aporta mucho en la elección de tu sistema, simplemente has de hacer los números, sabiendo donde estás en mantenimiento.

Si eres de esos a los que se está haciendo la boca agua al poder

Contar con Apoyo Externo,

siempre piensa que el ejemplo es un top de diagnostico remoto; obviamente se han de tener las capacidades para llegar a poder realizar este tipo de servicios.  Pero si tienes la necesidad, aprovecha la sección de comentarios o el email y hablamos sobre  alguna posibilidad de apoyo.

En mi caso la problemática es que no tengo operativo ningún software de control, precisando que me mandéis por correo los gráficos más destacados, pero afortunadamente conozco la mayor parte de aplicaciones del mercado, al menos los de las empresas líderes por lo que entendería seguro las indicaciones que me enviaras. Además de las gráficas de diagnóstico requeriría conocer los datos del enfermo, es decir, las características técnicas del equipo.Lo que sí me comprometo a mandaros la respuesta en el día si me lo envíais por la mañana o al día siguiente si es que lo envíais por la tarde.

Evidentemente se trataría de una asesoría gratuita y que tampoco esperes que haga malabares pues tengo la limitación de los datos que me enviéis, pero sí una dedicada atención y soporte , también recuerda que soy CATIII en vibraciones, y siempre mejor eso que nada. Además, si eres un ávido lector del blog nos iríamos conociendo en otros aspectos de mi vida profesional.

Ya sabes, si quieres empezamos a a trabajar juntos para la mejora de tu mantenimiento ya mismo. Yo siempre se lo decía a mis clientes, consultad pues lo que no ven 2 ojos pueden verlo cuatro, o si sospechas de algo extraño puede ser que te pase lo que decía Francis Bacon:

«Nada hace sospechar tanto a un hombre como el saber poco», 

el problema lo tendríamos si yo también sospechara al realizar el diagnostico remoto de tus datos pero eso nunca lo sabrás hasta que los envíes.