Etiqueta: Sector Metalurgico

Trabajando en sus grupos verticales me especialicé en bombas de este tipo, pensando en probabilidades de error si es que existiese la tecnología que detectase la sobrecarga en rodamientos.

Como no es así, pues cuento muchas experiencias en ese sentido en la pestaña de contacto.

Teniendo en cuenta mi dualidad sueldo base, por categoría, y sueldo final, por mejora voluntaria.

En este sector he trabajado fundamentalmente de administrativo con ATLANTIC COPPER desde oficina; y con mejora voluntaria en plantas como SIDMED, Siderúrgica Sevillana, ALCOA, ….

Pero siempre muy orientado hacia el efecto 2K, y los cambios de filtro hardware a software. Teniendo en cuenta el cambio en sistemas de baterías de carga como fuente de alimentación de intensidad.

Formacion y Experiencia
En nuestra profesión es habitual encontrar técnicos con un amplio conocimiento de la industria, pero que precisan de encauzar su talento hacia los objetivos de nuestra organización. Por eso aunar formacion y experiencia puede resultar clave para un óptimo aprovechamiento de nuestros recursos humanos, contexto en el que mostraremos en el artículo las buenas pautas para la realización de un curso para expertos mecánicos en el sector metalúrgico.

Además y como es habitual en el blog, tenéis un tutorial al final del artículo. En este caso se os entrega un PDF con fundamentos de mecánica vectorial.

¿Porqué aprovechar la Experiencia?

El Mantenimiento Predictivo se basa en la medición de parámetros indicativos de la salud de activos, y su comparación con niveles de alarma.

Esa toma de medidas hace que muchos técnicos adquieran una formacion y experiencia valiosa para la optimización de nuestros procesos productivos como:
- Problemas endémicos de la instalación relativos a una ineficiente mantenibilidad: fugas de lubricante, deterioro de fundaciones, ….
- Sintomatología colateral mostrada por cada activo ante cada uno de los patrones vibracionales: ruidos, vibración de elementos accesorios, indicadores de proceso,
Por otro lado el seguimiento de las averías y las acciones correctoras permite optimizar los umbrales de alarma usados en cada activo y medida.

En ese contexto una planta del sector metalúrgico con grandes ratios de mantenimiento y con más de 10 años de experiencia se planteó la necesidad de reducir los tiempos dedicados por sus técnicos y analistas a la conversión de datos en información (filtrado), y que fuesen los automatismos ofrecido por el software de mantenimiento los que cribarán la información haciéndola manejable para los gestores de procesos.

Por su antigüedad y características de la planta (fabricación de Cobre) se disponía de miles de activos críticos en la base de datos, por lo que ajustar los umbrales de alarma requería de tiempos imposibles en base a la disponibilidad de recursos humanos y técnicos.

Por ello aprovechar esa experiencia de los técnicos de mantenimiento debía resultar fundamental, para lo que se contrató una

formacion en técnicas y metodologías 6 Sigma

Lean Six Sigma

Ya se expuso un caso práctivo en el blog en relación a esta metodología basada en establecer niveles de tolerancia (o alarma) para una buena funcionalidad de los procesos:
- Control de Turbinas de Aireación, definición de alarmas basada en estos equipos en depuradoras realizando test de normalidad y estableciendo umbrales en
Media + 2 * Desviación Típica

(en realidad se trataría de un 4 Sigma)

Así se debía plantear el ajuste en esta planta del sector metalúrgico para cada familia de equipos de planta, si bien se debía establecer una categorización que hiciese eficiente el proceso. En el caso planteado para la planta depuradora todos los equipos presentaban morfología similar, a saber, motoreductor (4 polos en el motor) y turbina de aireación de similares fabricantes y funcionalidad.

Las posibilidades de categorización son casi infinitas, y se usó el curso para debatir y trabajar sobre ello pues como formadores contábamos con la experiencia adquirida, fundamentalmente, con el gran proyecto de automatización indicado en la entrada gestion de contratos, y por supuesto el ya indicado know how de los técnicos de la planta metalúrgica.

Aunar Formacion y Experiencia en un Curso Taller

El planteamiento que se debía dar al curso era fundamentalmente práctico y de metodología, por eso calificarlo como un Taller, puesto que el software de mantenimiento se conocía dada la formacion y experiencia de todos los técnicos, analistas e ingenieros del área.

Pese a que resulta difícil esquematizar esos aspectos tan prácticos del curso este podría ser el sumario de la formacion realizada:

Personalización del Software

Pese a los años de uso del programa, los vicios adquiridos existen por parte de todo personal de operación y mantenimiento. Por ello fue necesaria una formacion mayoritariamente teórica (no más de un 15% de la duración total del curso) sobre las funcionalidades ofrecidas por el software para la automatización en la detección de problemas de nuestros activos de planta.

Creación de Piloto

Para llevar a cabo la asignación de umbrales de alarma se hubo de elegir una familia de equipos que potenciarán los aspectos de formacion y experiencia deseados, es decir, que aunaran:
- Criticidad. Elegir una categoría de relevancia en los aspectos clave sobre los que se orientaba el taller, a saber, reducción de tiempos de gestión.
Equipos a los que se dedicaban Tiempos de Estudio Elevados

En este caso la participación fue mayoritaria por parte del ingeniero de mantenimiento.
- Problemáticas de mantenibilidad y daños colaterales. Se buscaron equipos que sin salirse de la categoría anterior fueran representativos de los problemas mayoritariamente existentes en planta en los 2 sentidos indicados.
Por el contrario, aquí se incrementó la realimentación por parte de los técnicos de mantenimiento.

Análisis de la Funcionalidad del Activo Tipo

Una vez decidido el piloto se estudió la funcionalidad esperada del activo y la ubicación técnica (bancada, área, ….), pues en base a ella se han de definir los controles estadísticos que garanticen la óptima operación futura, y que automaticen la detección de sus fallos e ineficiencias.

La participación del profesor fue clave para enlazar aspectos de formacion y experiencia, puesto que el salto de la fórmula o la teoría a la práctica puede resultar difícil y restar eficiciencia en el cumplimiento de los objetivos del curso.

Se ha de potenciar el uso de conceptos clave de la estadística como son el de atípico, distribución, valores esperados, … para entender qué pretende cada umbral de control creado, a saber, el de aviso (primera advertencia) y el de disparo (segunda advertencia).

Asignar Alarmas Globales y de Banda

Pese a que no se ha comentado el contexto de la entrada es vibración, por lo que una vez decidido el nivel de alarma:

Típicamente Media + 1 Sigma, Media + 2 Sigma o Media + 3 Sigma.

se deberá ubicar en las funcionalidades correspondientes de la base de datos.

Aquí se plantearon de una manera dinámica con una participación coral los modos de fallo y sus frecuencias de vibración esperadas para la familia piloto, con una clara sinergia entre aspectos de formacion y experiencia.

En base a ello se configuraron las bandas de análisis (puro trabajo de software) y las alarmas establecidas en base a criterios estadisticos.

Finalmente, nuestra sección de tutoriales, en este caso sobre

Fundamentos de Mecánica,

y concretamente sobre vectores y su posible aplicación en la modelización de giros (PDF adjunto) en el plano y en el espacio.

Despedirme y animarte como siempre a que uses la sección de comentarios, con tus opiniones y realimentaciones sobre lo que te ha parecido este curso-taller que permitió enlazar formacion y experiencia en un complejo mundo como es el metalúrgico.
22 octubre, 2017
Motores de Corriente Continua
Los motores de corriente continua representan una excepción dentro de la industria, puesto que casi todos los accionamientos de tipo eléctrico ya utilizan maquinaria alterna asíncrona.

A pesar de ello siguen existiendo para maquinaria de ciertas características, siendo muy habitual que se utilicen para su mantenimiento revisiones basadas en calendario, por lo que resultará de gran utilidad para todos los usuarios del sector mostrar técnicas que permitan diagnosticar y monitorizar el estado de condición de estos activos. El artículo se iniciará con una breve explicación teórica sobre este tipo de equipos.

Motores de Corriente Continua

Clasificación

Se trata de máquinas eléctricas rotativas que sirven para transformar bien:

Energía Mecánica en Eléctrica

Generadores de continua, apenas utilizados pues cuando se precisa de continua se rectifica directamente la corriente de alterna de salida de los alternadores Los generadores se ven con frecuencia en la vida cotidiana, por ejemplo, el generador de la luz de la bici, las antiguas dinamos de los coches, ….

Energía Eléctrica en Mecánica

Motores objeto de la entrada. Los motores se utilizan en los trenes de laminación, o la tracción eléctrica en Ferrocarriles (en España se realiza a 3000V de continua), o en trenes metropolitanos «Metro» (a unos 600-1000V), al necesitarse de velocidad variable y elevado par de arranque.

Elementos Constructivos

Los motores de corriente continua presentan tres grandes elementos constructivos:

Estator

Parte estacionaria, formada en este caso por un paquete de conductores finos, por los que se hace circular una corriente continua, generándose así un campo magnético que se cierra por el propio bobinado (este debe cerrarse sobre sí mismo).

Rotor

Parte giratoria, formada en este caso por ranuras en el que se aloja un devanado de bobinas, lo que se conoce como circuito inducido, y que al igual que el del estator debe cerrarse sobre sí mismo.

Colector y Escobillas

Los extremos de las bobinas del rotor se conectan a un colector, formado por semianillos conductores aislados entre ellos, y que es solidario al rotor de la máquina (gira con él). Se usa para establecer contacto entre los dos bobinados mediante el uso de las escobillas, dispositivos de grafito ubicados en el estator de la máquina.

Principio de Funcionamiento

Se tiene un conductor curvilíneo, el rotórico, por el que circula una corriente eléctrica sometido a la acción del campo magnético del estator (también llamado de excitación), induciéndose según la ley de Faraday / Lenz una fuerza electromotriz en el circuito rotórico (que llamaremos desde ahora inducido), apareciendo, por la interacción entre ambos campos, un par de fuerzas, un momento y el giro en el motor.

Gráfico Explicativo

Conceptos en Motores de Corriente Continua

Campo magnético en el Entrehierro

Obtenido por la circulación de la alimentación de continua por el circuito cerrado del estator. Para visualizar su valor la mejor manera es rectificar la superficie exterior del rotor comenzando desde el punto A y someterla a la interacción con los polos Norte y Sur, por lo que se tiene un campo de similar valor pero diferente sentido:

Campo Magnético del Rotor

Es generado por el campo eléctrico existente en el rotor cuando se cierra el circuito mediante el contacto de las escobillas con el colector de anillos, siendo por tanto su dirección la coincidente con esa generatriz de contacto.

Por otro lado, este campo presentará la siguiente forma representándose frente a la rectificada de la superficie del rotor (en discontinuo su forma en el estator):

Campo resultante

El campo resultante, por tanto, se desplaza respecto de la dirección N-S original por lo que el campo generado por las escobillas se opone en cierto modo al total (valores distinto de cero al proyectar sobre la línea discontinua roja).

Sumando los campos individuales de la figura anterior obtendremos el resultante, mostrándose su forma aproximada:

La forma es lo de menos pues lo importante es que el campo ya no es uniforme lo que puede generar daño en ciertos elementos como el colector de delgas pues está diseñado para los máximos voltajes pero muchas veces se utiliza con menos, por lo que está subdimensionado. Por otro lado, por las escobillas (de Cu) no pasa siempre el mismo voltaje produciéndose chispas y fatiga en las mismas, siendo habitual tener que cambiarlas por deterioro prematuro.

Esto se sabe, y en muchos motores de elevada criticidad y responsabilidad se ubican las escobillas en las posiciones orientadas a la dirección del campo resultante donde se tendrán lecturas más uniformes. Pero este es, sin lugar a dudas uno de los grandes problemas de estos equipos, los elementos de conmutación; seguro que lo sabéis si habéis trabajado con motores de corriente continua.

Esta sería la parte de teoría, obviamente daría para otra entrada determinar el tipo de conexión utilizada entre los devanados, … En el caso del ejemplo que se muestra a continuación se trata de una excitación en serie entre los bobinados de inducido y estátor.

Ensayos en Motores de Corriente Continua

Los ensayos se realizaron a unos motores de caja de laminación en una siderurgia. Los datos que se nos aportaron fueron:

Caja de Laminación 16
- Motor Fabricante Ansaldo Tipo GH56505KI
- Circuito de Armadura 400 V 2680 A 1000 Kw
- Circuito de Campo 212 V / 23 A
- 18 Hz de RPM nominales
Caja de Laminación 13
- Motor de Características similares al anterior
Se realizaron todos los ensayos con carga en el motor, y suficiente (por encima del 70%):

Ensayo de Potencia

Esta prueba visualiza las ondas de consumo y tensión de alimentación en ambos circuitos que llamaremos:

Circuito de Armadura (estatórico)

Circuito de Campo (rotórico)

Se pueden capturar ambas ondas desde el cuadro de arranque del motor, algo común pues resulta imposible el acceso a bornas principales. Las pinzas utilizadas son sondas de Efecto Hall para medidas de corriente, y pinzas de tensión convencionales (tipo cocodrilo). Este test permite determinar posibles fallas en el circuito del rectificador (daños en tiristores), desequilibrios de corriente o daños estructurales en las bobinas de cada uno de los circuitos, y fenómenos de variaciones de carga en la unidad diagnosticada (nos referimos a la cadena cinemática completa).

Ensayo de Corriente

Este ensayo únicamente se puede realizar sobre el circuito de armadura, puesto que realiza el espectro de frecuencias y las pulsaciones inducidas por las escobillas en la intensidad que alimenta el otro circuito impiden realizar diagnósticos adecuados. Este test permite identificar problemas con las barras del conmutador y en la conmutación por cortos.

Gráficos de diagnóstico Circuito Armadura

Se muestran los gráficos que muestran alguna disparidad en la comparativa entre los motores.

Ondas de Consumo a Corto Plazo

Cada una de esas señales representa la intensidad consumida (antes se representaba el campo B), siendo una onda de alterna rectificada para el + y otra para el – (la polaridad se cambia electrónicamente). No se aprecian los pulsos o discontinuidades que se indicaban en la señal del campo, pues en la realidad el bobinado está construido con varios devanados, pero sí se deberían visualizar leves rizos o saltos producidos por el final de cada bloque de bobinas:

Podéis ver en la onda del motor 16 no se aprecian los saltos por el final del devanado. Por esa razón se registró la onda de consumo en largo plazo (registro de tiempo más amplio):

Existen diferencias entre las ondas de los motores de corriente continua, pues la del 16 presenta modulaciones que puedan asociarse a variaciones de carga en los elementos accionados, en este caso, rodillos de laminación, por desgaste.

Por tanto, una primera conclusión sería:

Comprobar con Vibración Desgaste

en los Rodillos del Laminador accionado por el Motor 16.

Ensayo de Corriente

Vemos que el motor 16 muestra muchas frecuencias con más de 40 dB por encima del 13, además algunas con valores armónicos en relación a la velocidad de giro. Esto puede deberse a un fallo en las escobillas.

Circuito de Campo

La gráfica del motor 16 no muestra pulsaciones, algo anormal pues los contactos entre escobillas y colector son puntuales.

Por tanto, parece poder concluirse que el

Motor 16 presenta deterioro en los carbones de las escobillas.

Tratándose de componentes de desgaste sería conveniente su sustitución en alguna parada programada.

Conclusión

El objeto de esta entrada no era otro que mostrar la teoría de los motores de corriente continua, y las técnicas que pueden existir para su diagnóstico. En opinión del autor del blog se trata de máquinas de cierta complejidad conceptual, por lo que quizás os venga bien repasar estos conceptos de maquinaria eléctrica.

Por otro lado, existen ciertos errores de concepto sobre estos motores a nivel de industria:

Utilizar Gamas de Mantenimiento Preventivo basado en Calendario

Resulta difícil mejorar su eficiencia por su alimentación de continua

Es decir, se ha de esperar que esta entrada sea de utilidad para romper con estos mitos, más allá del valor intrínseco del diagnóstico realizado. Pensar que no es habitual que ningún fabricante de escobillas suministre sus tiempos esperados de vida, por lo que

¿cómo establecer gamas basadas en calendario?.

Será conveniente, por tanto, controlar el equipo por mantenimiento predictivo para evaluar cuándo se inicia su deterioro y programar una parada cómo así se plantea en el estudio.

El estudio se realizó en estos motores de corriente continua, y en otros dos más en 4 horas largas de trabajo. Se contó con el apoyo de instrumentistas de la siderúrgica para la ubicación de pinzas.

¿Caso interesante, y útil, …..?

El caso será interesante seguro máxime si te interesan las teorías sobre máquinas eléctricas. Ahora bien, la utilidad será relativa pues cada vez es menos frecuente ver estos motores en los distintos tipos de industria.

Del interés existente sobre estos motores es una prueba el hecho de que este artículo se haya publicado en el último número de la revista Mantenimiento en Latinoamérica.

Por eso si dispones de Motores de Corriente Continua espero con ansia tu feedback y comentarios sobre tus experiencias y problemas con este tipo de equipos.
27 diciembre, 2015
Programa de Mantenimiento Predictivo
En esta entrada os vamos a explicar como se puede iniciar un proyecto de mejora en una empresa donde ya se ha implementado un programa de mantenimiento predictivo.

En este caso concreto se

contrata un servicio externo de apoyo a su sistema de mantenimiento predictivo,

de modo que inicia un proceso de mejora a partir de analizar su monitorizado de condición y luego seguirá con el resto de actividades para la mejora.

Es una situación un tanto sub-géneris pues no es auditar sino controlar el estado lo que en realidad se está haciendo.

Así, como veréis el nivel de alcance de las medidas correctoras es muy local y referido al programa analizado exclusivamente.

Pero se muestra el estudio pues en metodología no difiere de una auditoria integral como la indicada en el portal.

Esta consiste en realizar valoraciones en base a encuestas y conversaciones con el personal de la planta, cuantificándose aplicando una metodología de desviación en relación a la nota máxima

la mejor práctica o benchmarking que equivaldría a la calificación de 10.

Por otro lado, cada una de las preguntas tiene un peso que delimitará la puntuación máxima que pueda obtenerse en cada una de ellas.

Programa de Mantenimiento Predictivo

Implantación y Compromiso con el Programa de Mantenimiento Predictivo (5.7)

Para entender las valoraciones dadas se resume la situación de aquella compañía:
- La empresa empezó con medidas de vibración en las soplantes de humo, debido fundamentalmente al quemado de los motores por la repetida problemática de desequilibrio en los ventiladores. Desde entonces, el programa ha crecido en cuanto a cantidad y calidad de los medios.
- Existe un organigrama en el que la jefatura de mantenimiento coordina los diversos departamentos que la integran, concretamente Departamentos de:
  
  Mantenimiento Mecánico
  
  Mantenimiento Eléctrico
  
  Gestión de Mantenimiento.
A su vez los dos primeros se subdividen, por la dimensión de la planta fundamentalmente, según cada una de las áreas o procesos del complejo. El departamento de gestión se divide a su vez en los departamentos de preventivo y predictivo, encargados de la emisión de ordenes de trabajo, y en los de verificación y servicios de gestión, dedicados respectivamente a inspección y a la coordinación y seguimiento administrativo de los trabajos de mantenimiento.
- El departamento de predictivo cuenta con un responsable dedicado a la administración y supervisión de las bases de datos, seguridad legal y gestión de ordenes de trabajo; 2 técnicos analistas dedicados al seguimiento del programa, y personal de planta dedicado al proceso de toma de medidas.
Formación (6.5)

Para entender la valoración obtenida, indicar que tanto el responsable del departamento como los técnicos de análisis han recibido cursos de vibración, y de manejo de software y hardware.

Máquinas incluidas en el Programa de Mantenimiento Predictivo (5.3)

Razones de la Valoración:
- La empresa realizó análisis light de criticidad previos a la implantación. En base a ese aspecto se decidieron los períodos de chequeo.
- No existen suficientes datos técnicos para una correcta interpretación de los datos. Tampoco existe un expediente donde se archive y visualice dicha información, únicamente la base de activos existente en el programa de gestión de mantenimiento.
Configuración de la base de datos (5.8)

Razones:
- Existen tantas plantas como líneas o secciones hay en la fábrica, separándose los trenes en mecánicos y eléctricos en función del tipo de parámetros recolectados.
- No existe uniformidad de criterios en la selección de las direcciones de medida para la señal de vibración, ni para las configuraciones realizadas.
Rutas (6.5) o también llamadas listas «luego»

Para entender la valoración obtenida, indicaremos que:
- Las rutas no se apoyan sobre planos de planta y son de base empírica fundamentalmente.
- Existen diferentes organizaciones temporales de las rutinas en función del tipo de variable a adquirir. Por ejemplo, existe una ruta UVI con equipos en situación de especial observación.
- No existe un marcado de las ubicaciones de la ruta, fiando la repetitividad de las medidas al grado de responsabilidad y compromiso de cada inspector.
Niveles de alarma (3.55)

Cada una de las preguntas tiene un peso que delimitará la puntuación máxima que pueda obtenerse en cada una de ellas. Se muestra el resultado de esta parte de la encuesta:

Para entender la valoración obtenida, indicaremos que:
- No existe un sistema de rediseño de alarmas, sino que están definidas desde el principio de los trabajos en planta.
- Solo existen alarmas para niveles de energía vibracional.
Utilización del software (6.0)

Para entender la valoración obtenida, indicaremos que:
- No existe el grado adecuado de utilidades avanzadas y personalizadas del programa.
- No existe la metodología adecuada de diagnóstico para obtener el mayor grado de automatización en el tratamiento de datos (recordar la entrada de automatización del portal).
Resultados del Programa de Mantenimiento Predictivo (5.05)

Razones:
- Se clasifican las órdenes de trabajo en función de si son por inspección o en base a calendario.
- Se siguen estadísticas de disponibilidad de máquina por parte de producción e ingeniería de proceso.
- Indicadores de Mantenimiento no adecuados al organigrama de la compañía. El departamento de mantenimiento queda esclavo del de producción.
- No se plantean posibles acciones de mejora.
- Es bajo el seguimiento de órdenes de trabajo por predictivo, salvo para componentes que puedan seguir los patrones de desgaste tradicionales.
Finalmente, se ponderan igualmente las notas de cada epígrafe en base a su importancia:

Valoración del Programa de Mantenimiento Predictivo (5.3)

Nota baja

Apenas se aprueba por lo que se necesitan varias acciones de mejora, recomendándose su aplicación de manera secuencial:
- Un programa de mantenimiento predictivo precisa de unos adecuados niveles de alarma.
  Se necesita:
  - Redefinir los niveles de alarma.
    De manera adecuada a los niveles históricos de cada máquina y punto, aprovechando todas las posibilidades que el software permite.
  - Establecer un procedimiento para la revisión de estos niveles de alarma.
    No se han de intervenir equipos innecesariamente, ni analizar en sucesivas revisiones equipos permanentemente en estado de alarma.
- Optimizar las configuraciones realizadas en la base de datos
  De no ser así se detectarán ciertos modos de fallo o aparecerán falsos indicios de alarma.
- Optimizar el método de selección de maquinaria:
  - Estableciendo una metodología para analizar las técnicas más adecuadas a implementar en cada activo.
    Recomendable apoyarse en la experiencia de un consultor externo.
  - Mejorar el grado de conocimiento sobre cada activo
    Establecer cambios en el hábito y modo de comportamiento de las personas para que este know how se incorpore a su departamento de mantenimiento predictivo.
- El Programa de Mantenimiento Predictivo precisa de un mayor grado de implicación y compromiso por parte de la dirección:
  - Mediante la realización de cursos específicos.
    Que mejoren la comprensión de los objetivos y ventajas del programa.
  - Mejorar otra deficiencia detectada, el tipo de KPI´s utilizado.
    Aprovechar esa formación para entender cómo han de segregarse esas variables de control para una adecuada valoración del departamento.
- Mejorar los Protocolos de Trabajo del Personal del Departamento:
  - Metodologías de trabajo e informe.
  - Realización de cursos de formación interna.
    Para la transmisión del conocimiento y mejorando ciertos aspectos deficientes de su organigrama, como es la excesiva especialización de sus operadores y técnicos de planta.
¿Realizas encuestas en tu departamento de Mantenimiento?

Como verás es un proceso laborioso, pero merece la pena.

Qué hay más latoso que trabajar sin saber a dónde vas o utilizar tu tiempo en actividades de poco valor para tu organización.

Yo cómo me muevo más en temas de regulación automática (ingeniería del relé) te ofrezco el análisis de tiempos de carga de esta URL (kurtosis):

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.

(nota final: entrada etiquetada en sector metalúrgico pues se realizó en SIDMED SAGUNTO; yo la imprimí en 1997 y 1998 en uno de mis primeros trabajos como administrativo)
17 julio, 2014
Liderazgo desde la minería USA
Periódicamente, la revista uptime magazine premia a los mejores programas de mantenimiento del año por su óptimo proceso de gestión de activos, los conocidos Award; en este post os mostramos los premiados del año 2013 y los detalles de uno de ellos, la mejor capacidad de liderazgo para el

programa de la planta minera de extracción de magnetita Hibbing Taconite gestionado por la firma Cliffs Natural Resources.

Liderazgo de Cliffs

Para conseguir y mantener una cultura de fiabilidad se requiere de:
- Implantación de diferentes Tecnologías de Mantenimiento Predictivo
- Métodos de Ingeniería de Fiabilidad
- Formación en esas Técnicas
- Mejoras en los procedimientos de Gestión y Ejecución de Trabajos de Mantenimiento
Lo que ha hecho que la planta extracción de Hibbing Taconite haya logrado esos niveles de excelencia ha sido la capacidad de liderazgo dentro del departamento y desde la dirección de la compañía Cliffs.

Este apoyo ha permitido un importante crecimiento del departamento y un importante grado de implicación de los empleados de Hibbing Taconite.

Los esfuerzos en la última década han tratado de centralizar más capacidad de gestión en un departamento inicialmente aislado.

Este cambio hacia un departamento mas funcional se ha comprobado efectivo pues ha permitido la generación de sinergias y de resultados sostenibles:

«La importante promoción realizada por los gestores de la mina y el equipo de liderazgo ha dotado a los ingenieros de fiabilidad de la capacidad para desarrollar fuertes competencias y habilidades en gestión de activos.

Este enfoque descentralizado ha permitido que estos ingenieros mejoren la formación del personal del mantenimiento de la planta. Existe un convencimiento «ambiental» en toda el complejo sobre las bondades y beneficios del programa»

Esa potenciación del sistema predictivo, realizada por Cliffs, ha permitido monitorizar el estado de cada equipo frente a su curva P-F:

Cambiando el modo inicialmente reactivo de actuación a un modo proactivo.

Además, esa formación a todos los niveles ha permitido incrementar las competencias de todo nuestro personal y se ha convertido en una práctica y modo de actuar estándar de la compañía.

Todos los ingenieros de fiabilidad reciben formación en vibración, lubricación, análisis de aceites y alineación de maquinaria en su primer año en la empresa, y como dijimos, todos ellos tienen posibilidad de compartir y extender ese conocimiento y habilidad a través de actividades de equipos de trabajo, supervisión y formación.

El segundo año incrementamos su capacitación con programas de formación en termografía infrarroja, ensayos no destructivos y en ultrasonidos.

Tras ese segundo año de formación, se motiva a los ingenieros a que incrementen su formación en esas técnicas para fortalecer y actualizar sus habilidades.

También se extiende el conocimiento más allá de estos ingenieros de fiabilidad al personal encargado de tareas de reparación; concretamente, se les da la oportunidad de recibir formación en técnicas de lubricación, alineación y de mantenimiento de precisión para poder mejorar así los activos mantenidos a través de sus acciones de mantenimiento.

Tampoco Cliffs se ha olvidado de potenciar el mantenimiento preventivo en todos los departamentos, pues

Los Ingenieros de Fiabilidad se ven plenamente involucrados en el establecimiento de planes y en la evolución de ese proceso.

Esto permite que puedan seguir la evolución de los trabajos y la realimentación de esas actividades; para ello, potenciamos el uso de equipos de trabajo.

Este enfoque ha permitido una mayor participación y aporte de ideas desde diferentes puntos de vista y también potenciar definitivamente ese dominio de la cultura predictiva dentro del departamento.

Además de esto, todos los activos de la planta son continuamente revisados para

Mejoras por grupos de Mejora Continua en Procesos Tácticos de Ingeniería de Cliffs.

Por ejemplo, se realizan procesos de AMFEC con personal de operación, mantenimiento y gestión de activos, consiguiendo entender el punto de vista del día a día de operadores y mantenedores. A partir de esos trabajos se identifican gaps o puntos de mejora con sus correspondientes medidas correctoras. Estas acciones de mejora permiten evidentemente operaciones de más calidad en el mantenimiento, y mejoras en la eficiencia operacional de todos los equipos.

Lo conseguido se resume en que

El liderazgo ha orientado la fiabilidad a algo más que un Departamento

en la planta de extracción de Hibbing Taconite, convirtiéndola en un proceso de cultura organizativa que ha de buscar la mejora continua no solo en nuestros activos sino también en el material humano o fuerza de trabajo.

El mantenimiento predictivo, por otro lado, también ha permitido mejorar los procedimientos y la gestión de los trabajos consiguiendo un mayor nivel de excelencia operacional.

Es decir, Cliffs cree que, a través de la inversión en personal y su liderazgo en los procesos de mejora continua, se ha conseguido crear un efectivo sistema de mantenimiento; un equipo que realmente ha mejorado la fiabilidad de los activos de la planta y que indirectamente ha mejorado sus niveles de seguridad, reducido el impacto medioambiental, y mejorado los niveles de eficiencia y operación del proceso de extracción de Hibbing Taconite.

Herramientas
- Software y base de datos de Winroast
- Colector de datos de vibración CSI2130
- Software de gestión predictivo AMS Machinery Health Manager
- Detector de ultrasonidos UE Systems 10000
- Kit de engrase UE Greas Caddy
- Sistema de sala de control y dispatching
- Sistema de gestión de activos Mincom Ellipse
- Alineación Láser Rotalign
- Equipos de medidas de espesores por ultrasonidos
- Cámara Infrarroja Micron M7800
- Software de análisis de causa raíz PRO-ACT de Reliability Center
- Equipos de alineación de Pruftechnik
¿Tienes problemas de Liderazgo?

Se trata de una gran metodología, que duda cabe, debiéndola adaptar a cada caso en concreto, pero es en definitiva el papel que debería tener cualquier área de fiabilidad, la mejora continua.

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
4 julio, 2014