Optimiza tu Programa de Aceites con una Adecuada Gestion de Alarmas

Esta semana se hablará de los aceites. Ya se llevaba tiempo sin hablar sobre esta temática, y en la entrada se tratará la gestion de alarmas desde nuestro software de mantenimiento.

gestion de alarmas

Las

Alarmas,

ya sabéis son los niveles de tolerancia que se establecen para cada una de las tecnologías de control predictivo usadas en maquinaria. El problema es que para la técnica de análisis de aceites se utiliza en muchos casos el informe de laboratorio, que ya nos filtra la información sin requerir el volcado de datos sobre un software de gestion. Ahora bien, si se está ante un sistema de mantenimiento global, con diferentes tecnologías es conveniente disponer de estos datos para su adecuada interpretación y tratamiento.

Nunca olvidéis el contexto en el que se habla, a saber un programa de mantenimiento predictivo en el que se dispone de un histórico de datos o bien un paquete de medidas de equipos similares. En ambos casos las umbrales pueden definirse en forma:

Absoluta

Establecidas como un Valor Absoluto, por ejemplo, en aceites X partes por millón de partículas de hierro u otros. En este caso se procede por tanteo, es decir, valorando el valor medio o moda de la distribución de datos y se establece el umbral al doble de su cuantía.

Relativa

Establecidas en comparación a otros valores, por ejemplo, un porcentaje por encima del valor medio de los datos o un ratio de cambio respecto a la anterior medida.  Aquí se utilizan las herramientas que ofrece el software de gestion para cálculos estadísticos y se le asigna una tarea que las macros y algoritmos del programa ejecutan fácilmente.

gestion de alarmas

Evidentemente, estas operaciones se han de realizar desde un

Software de Gestion,

que duda cabe. Para ello, supondremos que los datos históricos se han descargado desde el colector, si es que se han tomado con un equipo de medida portátil, o lo que es más habitual se han volcado desde una Hoja de Excel o manualmente sobre la plataforma. En cualquier caso, los datos están en la plataforma de análisis correspondiente con un determinado formato. Para usar un determinado formato nos remitiremos al software de Rockwell Automation; en él se distingue entre el campo:

MÁQUINA

Equipo o Activo donde se ha tomado la muestra de aceite y del que se está tratando de realizar la gestion de alarmas correspondientes. De la máquina colgarán una serie de

UBICACIONES

Son cada una de las localizaciones utilizadas para las muestras, por ejemplo, antes o después del filtro reductor o depósito de bomba x, …. En el caso de los aceites este campo puede resultar innecesario pues suele ser suficiente con una muestra por equipo, pero ya sabéis cada software dispone de ciertos campos de relleno obligado. De cada una de estas ubicaciones a su vez colgarán una serie de

DEFINICIONES DE MEDIDA

que no son otra cosa que cada una de las variables analizadas en la tecnología; para el caso de aceites niveles ISO 4406, NAS 1638, lo que se quiera pues la librería de medidas ofrece variedad suficiente para su inserción en la casillera correspondiente.

Por ejemplo, se podría tener:

  • Máquina B189
  • Ubicación Carter Reductor
  • Medida ppm (partes por millón) de partículas de hierro

gestion de alarmas

Y se debería realizar la correspondiente

Gestion de Alarmas

para la medida indicada, es decir,

¿cuál ha de ser el umbral para la medida de partículas de hierro en esa reductora o en ese grupo de reductoras?

Ya se comentó en la entrada relativa a informe de analisis que las medidas se podían comparar por unidades en forma de gráficos de barras. Ahora, se trataría de ir un poco más allá con la gestion de alarmas que evitarán en muchos casos tener que utilizar esos gráficos salvo que se precise por cuestiones de presentación de informes o resultados. Para ello se utilizará el campo de

Categoría

, concepto del que ya se habló en la entrada control de turbinas que permite agrupar bajo un mismo epígrafe a una serie de UBICACIONES de nuestro software. Es decir, si yo quiero agrupar todas las UBICACIONES CARTER REDUCTOR bastará con asignar a cada una de ellas ese campo de categoría, que suele ser recomendable nombrar con un código relacionado, por ejemplo en este caso:

CARTER REDUCTOR TAMAÑO 3,

añadiendo el campo de tamaño puesto que es habitual que en función de él la cuantía de partículas sea diferente. Esta parte como podéis comprender resulta fundamental y exige de un importante conocimiento de la técnica y la maquinaria para delimitar adecuadamente las diferentes categorías de análisis.

En cada categoría habría que definir además el paquete de medidas que se incluye que no es más que el tipo de medidas que se toman en esos CARTER REDUCTOR TAMAÑO3, por ejemplo:

Metales de Desgaste
  • Partículas de Hierro
  • Partículas de Silicio
  • Partículas de Cromo, …

y/o

Aditivos
  • Sodio
  • Boro
  • Zinc
  • Fósforo, ….

y un largo etcétera. Para ello la única precaución que se debe tener es hacer las pertinentes configuraciones en modo similar a como se hayan hecho en el proceso de definición de la base de datos, es decir, si las unidades de Hierro se llaman en el software Fe, en la categoría se debe usar ese mismo valor.

gestion de alarmas

De ese modo, quedaría establecida la agrupación de MAQUINAS, UBICACIONES y MEDIDAS deseada. Ahora, ¿qué faltaría? Pues la

Definición de Alarmas

de carácter absoluto o relativo.

ABSOLUTAS

En el primero de los casos se usaría la categoría para la definición común de las alarmas, por ejemplo:

Medidas CARTER REDUCTOR TAMAÑO 3 Contenidos en Hierro 1,2 0- 1,35 – 1,45 – 1,65 – 1,89             

ALARMAS 2,00 – 4,00

Se trata de un simple ejemplo con números ficticios, pero se entiende perfectamente. La configuración se realizaría de la siguiente manera:

RELATIVAS

En este caso la categoría se usaría para definir los valores también comunes de la fórmula de cálculo de la alarma. Por ejemplo, si el nivel usado es un % de cambio respecto a la medida previa:

Medidas CARTER REDUCTOR TAMAÑO 3 Contenidos en Hierro

ALARMAS 100% cambio – 200% cambio

de este modo, para cada medida se calcularía el nivel de alarma en relación a la medida anterior en cada ubicación.

gestion de alarmas

Luego, este proceso de Gestion de Alarmas se repetiría para cada una de las medidas adquiridas siendo su configuración independiente, es decir, se pueden tener porcentajes de cambio del 100% de cambio en Hierro, y del 50% para las partículas de Silicio.

Lo único que faltaría es la

Asignación a las Medidas

de los campos configurados, algo que se realiza para cada medida simplemente indicando si las alarmas configuradas son de tipo «por encima de» «por debajo de». En el caso de utilizar métodos de mayor complejidad, por ejemplo, estadísticos se precisa actualizar los valores mediante macros que dispone el software, que se habilitan de manera automática para cada descarga de datos o bien de manera manual. Pero no es algo que resulte problemático. Luego, ya sabéis, la configuración realizada permite filtrar los datos de manera automática mediante informes o vistas tipo semáforo con una identificación casi automática de los problemas de tu planta.

gestion de alarmas

La pregunta, sobre todo de aquellos que hayáis conocido los métodos tradicionales de mantenimiento, a saber, revisión de datos manuales, comparativas gráficas, …. sería

¿Qué ganamos con Este Método?

Versatilidad y Flexibilidad.

Pensad que si se ha de realizar una gestion de alarmas para todos los reductores de TAMAÑO 3, por ejemplo, por un cambio en el tipo de lubricante o por cambios en los sistemas de filtrado, o por mejoras en el diseño del equipo, no habría más que cambiar en la categoría correspondiente el valor y el proceso se realimentaría automáticamente.

Por eso te comiendo desde ya que comiences a utilizar las utilidades de tu software para una

Adecuada Gestion de Alarmas,

algo que Mucha gente pasa por alto, pues no se  considera al análisis de aceites como una técnica de mantenimiento predictivo, limitándose a seguir las conclusiones puntuales de cada informe de laboratorio. No se trata de un error sino que se obvian detecciones precoces al no realizar un seguimiento por alarmas;  en este sentido la máquina no va a presentar consecuencias graves, pero obviar ciertos defectos puede generar:

  • Tiempos más cortos de evolución al fallo (un aceite no perfecto acelerará cualquier deterior en rodamientos)

  • Reducción de la fiabilidad (un rodamiento durará menos si el aceite no está OK)

Por eso, ponte las pilas y realiza tu gestion de alarmas en base a tu propio criterio y experiencia. Ahora, en este aspecto ya que te digo que no hay normas o estándares que seguir por lo que experimenta con el software y las posibilidades que ofrece que son varias. Este trabajo, realizado usando categorías que agrupen tipos de aceite, permitiría definir umbrales para aceites nuevos que puedan presentar trazas de comunicación por incorrectos procesos de almacenaje y transporte.

Bueno, pues hasta aquí esta nueva entrada de nuestro blog. Espero pases una buena semana y que uses si tienes comentarios o dudas la sección de comentarios; también si quieres que te ayude con tu software para este tipo de configuraciones ya sabes no tienes más que llamarme.

gestion de alarmas

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