Entender el TPM en un entorno de Produccion Lean, base para el Éxito

Ya se comentó la posibilidad en alguna de las entradas de esta categoría el cambio de escenario en los paradigmas de produccion, pasándose de aquellos dominados por el proceso productivo (oferta) a otros orientados a cubrir las necesidades del cliente (demanda), dentro de los que presenta particular importancia cualquier sistema de produccion lean.

En este sentido ese nuevo gran paradigma, la

Produccion Lean,

busca garantizar un determinado nivel de producción con un mínimo uso de recursos minimizando despilfarros, a través de un proceso de mejora continua en las variables clave del proceso logístico:

• Calidad

• Servicio

• Coste

a través fundamentalmente de un incremento en sus niveles de flexibilidad.

Así, existen gran cantidad de procesos que se pueden incluir dentro de la batería de acciones orientadas a desarrollar una produccion lean; se citan algunas pero hay muchas más:

• Formación en técnicas lean, entre las que se incluirían sin lugar a dudas todas aquellas relativas a la ingeniería de mantenimiento:
  • Vibración
  • Ultrasonido
  • Procesos de Planificación
  • Análisis de fallos.
• Metodologías de control orientadas hacia la calidad como 6 Sigma, AMFEC, u otras
• Técnicas SMED o Kaizen orientadas a la optimización de eficiencia de procesos.
• Y por supuesto el TPM como una herramienta más orientada hacia el control de defectos en el mantenimiento de la línea de produccion.

Ahora bien, esta última herramienta es sin lugar a dudas una de las más antiguas en su implantación como ya se comenta dentro de una de las secciones del portal, siendo quizás su vínculo con la produccion lean no suficientemente clara pese a que en la entrada previa de just in time ya se esbozaron las razones de su fuerte vínculo conceptual. Recordamos en cualquier caso aquella

Infografía

en estos momentos:

Yo, desde luego, revisando documentación de la carrera y bibliografía lo más recomendable que he encontrado es el libro

«TPM en un entorno Lean Management»

que comentaremos en esta entrada. El libro es de Lluis Cuatrecasas y Francesca Torrel de los que os adjunto una breve reseña:

Lluis Cuatrecasas

Doctor Ingeniero Industrial y Catedrático del Departamento de Organización de Empresas de la Universidad Politécnica de Catalunya (UPC), además de:

• Presidente del Instituto Lean Management en España
• Dirección del Master de Organización e Ingeniería de la Produccion y dirección de Plantas Industriales
• Director del Master Project Management Industrial

entre otras actividades profesionales relacionadas con la docencia, investigación y asesoría en el entorno industrial. Podéis consultar más información en su página web www.lluiscuatrecasas.com.

Francesca Torrell,

Ingeniero Superior en Telecomunicaciones y profesora de la Universidad Politécnica de Catalunya (UPC). Destacaríamos:

• Colaboradora y coordinadora de diversos Master en diferentes Universidades como la UPC y la UOC.
• Consultora y formadora en Gestión de Proyectos y Organización de Procesos Industriales
• Consultora Senior del Instituto Lean Management en España

siendo además en la actualidad docente, e investigadora en diferentes aspectos relacionados con la gestión de proyectos, la calidad, el mantenimiento y las TIC en la empresa.

Como ya hemos hecho con otros libros de la etiqueta bibliografía se incluirá una breve reseña del epígrafe más destacado de cada capítulo a juicio del autor del blog en lo que se refiere a la temática de produccion lean.

¡Vamos a ello!

C1. El mantenimiento de los sistemas productivos. Evolución hacia el TPM.

1.4. Mejora de la Gestión de Equipos Productivos.

«La aplicación de un programa TPM, de manera general y sin particularizarlo a produccion lean, garantiza a las empresas excelentes resultados:

• Productividad de los Equipos

Una de las principales características del sistema es la reducción a cero de las averías de los equipos, los defectos y los accidentes. Esto conlleva un aumento espectacular de la productividad y la calidad, reduce los costos y mejora los beneficios.

• Mejoras corporativas

La puesta en práctica del TPM con la participación de todos los empleados es una de las claves del éxito. Para ello la dirección debe apoyar activamente la participación de sus empleados en el proyecto mediante actividades de mejora en pequeños grupos que promueven la responsabilidad individual y el respeto mutuo en el grupo y en la organización general. Es sumamente importante ofrecer al personal oportunidades de desarrollo personal y profesional que estimularán el compromiso y colaboración de los empleados……

• Preparación del Personal

Se requerirá de un personal con un grado de formación elevado para asumir mejores responsabilidades dentro de la organización. Es virtual invertir en elevar conocimientos y las habilidades de los trabajadores para que sean capaces de mantener y mejorar el equipo del que son responsables. El TPM permite a los operarios entender a su equipo y ampliar cada vez más las tareas de mantenimiento que pueden asumir, previa formación y entrenamiento. Esta mayor comprensión de su trabajo se traduce en un sentimiento de seguridad y autoestima en sí mismos y en sus tareas.

• Transformación del puesto de Trabajo

La mejora en la seguridad en el trabajo contribuye a crear un entorno sano y agradable; esta será una meta del TPM. La gestión de la seguridad está implicita en los objetivos del programa: el empeño para lgorar el cero averías y cero defectos evita equipos defecusoso que son fuente común de riesgos. A esto se suma el hecho de que el personal que maneja los equipos está entrenado y capacitado para detectar y corregir anomalías en el momento en que se originan. Por otro lado, el entorno se transforma en un lugar limpio y bien ordenado a través de la aplicación rigurosa de los principios de las 5 S como parte del Mantenimiento Autónomo.

• Mejora de la Comunicación Interna

El proyecto de implantación del TPM desde sus inicios estandariza no sólo las actividades de Mantenimiento Autónomo o de primer nivel, y la mejora del puesto de trabajo que repercute en la mejora del proceso, sino que además el hecho de utilizar métricas e indicadores y exponerlos en paneles próximos al área de trabajo permite que se aborden problemas, se identifiquen y prioricen sus causas y se impulsen contramedidas con la participación activa de los operarios.

….»

C2. Implantación de un Programa T.P.M.

2.2. Etapas

«El desarrollo de un programa TPM se lleva a cabo normalmente en cuatro fases claramente diferenciadas con unos objetivos propios en cada una de ellas:

• Preparación
• Introducción
• Implantación
• Estabilización

Vamos a desarrollar estas fases descomponiéndolas en un total de 12 etapas, que abarcan desde la decisión de aplicar una política de TPM en la empresa, hasta la consolidación de la implantación, y la búsqueda de objetivos más ambiciosos como serán el conseguir la implantación de un Mantenimiento Preventivo, e incluso un paso más allá con la implantación de un sistema Predictivo.

Cada uno de estas etapas formará parte de lo que llamaremos proceso de implantación de un sistema de calidad orientado hacia la mejora continua ….»

C3. Las seis grandes pérdidas de los Equipos.

3.3 Pérdidas por averías en los equipos.

«Las pérdidas por averías, errores o fallos del equipo, provocan tiempos muertos del proceso por paro total del mismo debido a problemas que impiden su buen funcionamiento. Las averías y los paros pueden ser de tipo esporádico o crónico.

Estos últimos constituyen aquel tipo de problemas que se repiten periódicamente. Ello redunda no solo en pérdidas de tiempo, sino también por supuesto en perdidas de volumen de produccion que podría haberse llevado a cabo. Son problemas que surgen a lo largo del tiempo, una y otra vez.

Los tipos de consecuencias para el equipo podrán ser de dos tipos:

• Averías con pérdida de función ….

Se caracterizan porque el equipo pierde súbitamente alguna de sus funciones fundamentales y se para por completo. Suele ocurrir de manera inesperada, en forma de fallos repentinos y drásticos, y da lugar a pérdidas claras y urgentes de solucionar. …

• Averías con Reducción de Función

Se producen cuando el equipo deja de funcionar, pero el deterioro sufrido por el equipo o de partes específicas del mismo hace que rinda por debajo de lo previsto.

…»

C4. Eficiencia de los Equipos y su Mantenimiento.

4.3. Factores que inciden en la Eficiencia

La implantación de un Programa de Mantenimiento Productivo Total no solo va a centrarse en la reducción de averías sino que tratará de atacar cualquier elemento, acción o falta de ella, que obstaculice o reste eficacia al equipo intentando llevarlo a término al mínimo coste. Esto se refleja en la eficiencia global del equipo a través de su dependencia con los distintos coeficientes.

El TPM representa la búsqueda de la máxima eficiencia del equipo mediante la puesta en práctica de actividades de mejora sobre cada uno de los factores que están implicados: el coeficiente de disponibilidad, el de efectividad y el de calidad.

En estos coeficientes van a aparecer representadas las diferentes pérdidas que afectan al:

• Equipo

• Proceso

• Producto.

Cualquier esfuerzo dirigido a incrementar estos coeficientes supondrá una mejora de la eficiencia global del equipo ….

C5. El Mantenimiento Autónomo: la base de Implantación del TPM

5.1, Las «5S» como base y la Eliminación de las Seis Grandes Pérdidas como Objetivos

El Mantenimiento Autónomo está basado en el principio de las 5 S, que son cinco aspectos básicos par el desarrollo de las actividades de los procesos de produccion y del mantenimiento en particular, con la máxima eficiencia y rapidez. Se trata de cinco términos de origen japonés que comienzan con la letra S:

• Seiri – Organizar, Clasificar
• Seiton – Ordenar eficientemente
• Seiso – Limpieza e Inspección
• Seiketsu – Estandarización
• Shitsuke – Cumplimiento o disciplina

…..»

C6. El Mantenimiento Autónomo. Implantación Detallada. Caso Práctico.

6.2. Implantación a partir de un caso práctico: Área de Fabricación de Transformadores Toroidales

La máquina que se utiliza para este tipo de fabricación nos permitirá construir un «escenario», a traves del cual se estudiará un equipo con pérdidas crónicas, se harán una serie de planteamientos sobre como tratar a este equpos, y los resultados de este aanálisis se podrán trasladar a otros equipos similares. Ello comportará:

• Analizar las necesidades de mantenimiento que requiere este equipo.
• Seleccionar las actividades del operario debe llevar a cabo, asignando unas frecuencias para cada una de ellas.
• Diseñar el sistema de control sobre las operaciones realizadas.

…»

C7. El Mantenimiento Planificado: La prevención frente a la reparación

7.2. Etapas para la Implantacion de un Sistema de Mantenimiento Planificado

La puesta en marcha de este tipo de sistemas requiere tiempo y colaboración interdepartamental:

• Tiempo para desarrollar un programa de mantenimiento paso a paso que asegure una implantación cuidadosa y organizada.
• Colaboración interdepartamental, de forma coordinada, y no sólo entre los departamentos de producción y mantenimiento, sino también con los demás departamentos:
  • Administrativo
  • Finanzas
  • Ingeniería
  • Marketing
  • Seguridad, etc.,

para lograr los objetivos de cada etapa en la fecha prevista y evitar que haya actividades que no se llevan a cabo, o bien otras que por desconocimiento de responsabilidad se puedan duplicar.

C8: El Mantenimiento Predictivo: el mantenimiento a medida de cada equipo

8.4. Aspectos Económicos del Monitorizado Basado en la Condición

La capacidad de detectar con antelación las averías para los sistemas monitorizados, y la subsiguiente reducción del tiempo de paro de las máquinas puede proporcionar beneficios clave para la empresa. Estos beneficios son:

• Reducción del riesgo de paradas forzadas (no planificadas).
• Reducción de los recursos necesarios para las reparaciones.
• Reducción de las perdidas de ingresos.
• Minimización de los Costes de Mantenimiento.
• Mejora de la seguridad de las operaciones.
• Reducir la cantidad y severidad de averías en servicio.

….»

C9. Implantación del Mantenimiento Predictivo en una Línea Productiva. Caso práctico.

9.2. Descripción y Caracterísicas de los Equipos Productivos

«Se tratará de una célula de produccion constituida por:

• Dos tornos de mecanizado inicial
• Nueve centros de mecanización que siguen para efectuar taladros, ranuras, acabados y canales
• Nueve robots que se ocupan de la carga y descarga del centro de mecanizado del que forman parte

Los tres tipos de máquinas con los que vamos a trabajar, se descomponene a su vez en bloques funcionales de dos tipos: generales y específicos.

Aunque cada máquina de un centro no tiene porque disponer de todos los bloques funcionales de tipo general, éstos se hallarán presente de forma generalizada (bloque mecánico, eléctrico, hidráulico, etc.). Ello permitirá facilitar el análisis de las averías, y cada uno de estos bloques servirá para identiificar después los puntos débiles de cada uno de estos equipos»

C10. Gestión del Mantenimiento Asistida por Ordenador (GMAO)

10.1. Etapas de la Introducción del GMAO

«El proceso que se sigue para la introducción de la gestión de las tareas de mantenimiento presenta los siguientes pasos:

1. Decisión de implantar un sistema GMAO y preparar un plan desde el TPM
2. Decisión y creación del equipo de implantación.
3. Selccionar un equipo que se ajuste a nuestras necesidades.
4. Seleccionar un escenario de implantacion.
5. Identificación de necesidades e interacciones con otros departamentos.
6. Formación y Divulgación.
7. Implantación del resto de Células Productivas
8. Estandarización del Sistema y Explotación de Resultados
9. Consolidación del Sistema. Búsqueda de nuevos objetivos.

….»

C11. Prevención: diseño y desarrollo de equipos con mínimo mantenimiento

11.2. Consideraciones básicas que hay que considerar en el Diseño de Futuros Equipos

«El diseño de los equipos, por lo que a prevención de mantenimiento se refiere, deberá tener en cuenta ciertos aspectos de importancia:

I+D:

La clave para asegurar la futura competitividad pasa por el diseño y desarrollo tanto de productos como de equipos y sistemas de fabricación a fin de obtener productos de alta calidad, a bajo coste y con rapidez. Cada vez más los proyectistas de equipos han de tener un mayor conocimiento de las necesidades del mercado y de la propia empresa, empleando los últimos avances tecnológicos para su consecución y desarrollándolos en el departamento de I+D, como por ejemplo:

• Aplicaciones de los nuevos materiales (compuestos metálicos y cerámicos).
• Aplicaciones de tecnología mecánica
• ….»

C12. Metodologías Avanzadas para el Diseño de los Equipos

12.5. Optimización Económica en el Diseño: Coste del Ciclo de Vida (LCC)

El LCC (Life Cycle Cost) de los equipos de produccion puede describirse como la suma de los costes de diseño y fabricación (costes originales o de adquisición) más los costes de operación y mantenimiento (costes de operación). Hay que tener en cuenta, que estos costes, originales y de funcionamiento, variarán fuertemente dependiendo de la misión del diseño. El LCC es uno de los factores de diseño, junto a otros tales como la capacidad, velocidad, fiabilidad, mantenibilidad y cuantos estén relacionados con las especificaciones del sistema, equipo o componente de una máquina.

Aunque los primeros, AC son identificables, los segundos (OC) no lo son tanto, dado que están compuestos por una serie de componentes de coste y alguno de ellos actúan a lo largo del ciclo de vida ….»

C13. Produccion Lean y Panel TPM. Workplace Management

13.5. El Panel del TPM, canal de comunicación ágil, flexible y robusto

Dada la coexistencia en planta de diversos puntos y medios para la visualización de datos, precisamos tener de forma clara y bien identificada aquellos que conciernen a nuestros procesos y que permiten al equipo de personas vinculadas a ese proceso o responsables del mismo, conocer en todo momento en qué estados se encuentra.

Las fábricas, el mercado y los requerimientos de los clientes están en continuo cambio, y le pedimos a nuestra empresa:

• Flexibilidad, que responda de forma ágil a los cambios que genera el entorno.
• Agilidad, que aproveche las oportunidades que se nos brindan, de forma sólida.
• Robustez, exenta de variabilidad en sus entregables.

13.7. El TPM en un entorno de Produccion Lean: Estrategia Competitiva

La tecnología nos permite disponer cada vez de más de datos, en menos tiempo con un grado más elevado de capacidad de procesamiento de los mismos.

A pesar de ello la :

• Saturación de datos
• Carga de trabajo diario
• Falta de empowerment (capacidad para permitir delegar parte de las tareas y sus responsabilidades a otros niveles de la organización),

no siempre nos permite disponer de tiempo para registrar dichos datos, cuantificarlos,analizarlos, valorarlos priorizando aquellos que tienen un mayor impacto, definiendo criticidades para posteriormente poder tomar decisiones no sólo a corto plazo, sino a término medio y largo, creando un plan de acciones, para poder introducir contramedidas, que sea robusto y alcanzable.

Para ello, y para promover a la vez la comunicación interna en planta, de manera más robusta y eficiente es necesario tener los procesos controlados, y los datos que permiten su gestión, accesibles y fácilmente identificables. No buscamos información sobre los procesos, sino que queremos tener los problemas controlados y sus parámetros visibles.

Es necesario disponer de los datos de la produccion, actualizados, visibles, inteligibles y adecuados a las distintas personas que intervienen y se relacionan con los procesos.

Los cuellos de botella de los procesos pueden ser tanto los equipos productivos como los operarios que intervienen en ellos. Uno y otros deben orientarse a maximizar los resultados del proceso, y estos a su vez deben estar alineados con los objetivos estratégicos de la empresa.

En un entorno de produccion lean y apoyándonos en una de sus bases el Mantenimiento Productivo Total será clave la gestión eficiente de los datos.

Esta información de la produccion accesible, actualizada y visible nos permitirá que los procesos y productos sean fácilmente revisables y controlables, sin costes adicionales ni pérdidas de tiempo es una ventaja competitiva respecto al planteamiento de otras empresas que tienen desperdicios, en algunos casos parte de ellos identificados,en otros la mayoría sin identificar, ocultos y a veces incluso provocando problemas cuyas causas están interrelacionadas, y por tanto son aún más difíciles de identificar.

El TPM y la produccion lean trabajan conjuntamente con un enfoque hacia la reducción y eliminación de todas las perdidas de proceso, las denominadas …..»

C14. Externalización del Matenimiento. Impacto sobre el TPM y la Produccion Lean

14.4. Tipos de Subcontratación por Contrato versus Administración

«Estas son sus características:

Subcontratación por Contrato

se basa en un presupuesto cerrado, para un determinado período o actividades y para realizarlo en un plazo de tiempo estipulado, mientras que el

Subcontratación por Administración

tiene la característica principal de no ser un presupuesto cerrado, sino que se fijan unos costes por hora, actividades y a partir de ahi se van realizando las tareas contratadas y normalmente no se define un plazo de ejecución cerrado.

…»

Bueno, pues ya está. Espero que te haya resultado útil como

Profesional de la Produccion Lean,

o bien como ingeniero de mantenimiento que en definitiva buscamos los mismos objetivos que el departamento de produccion si bien cambiando algunas de las metodologías y técnicas para el logro de esas metas deseadas. Desde luego, has de entender lo actualizado y válido de este libro, editado en el año 2010, pues este es el tipo de entornos productivos futuros en cualquier tipo de industria.

Decirte que su precio no es elevado y podrás encontrarlo en cualquier librería de cierta relevancia; pero ya sabes que para cualquier comentario sobre este manual o sobre la produccion lean y su contextualización al mantenimiento ya sabes ahí tienes tu sección de comentarios. 

Por otro lado en la categoría de boletines y tutoriales cuentas con muchas entradas relativas a Lean Management, añadido a la produccion lean para el logro de los ceros anteriormente indicados.