Es habitual en mantenimiento no encontrarse con verdades absolutas, sino que todo depende del momento o situación en qué cada una de ellas se plantee. Uno de esos axiomas sería que el TPM y RCM pueden ser incompatibles, generalizable a
no puede existir Solapamiento en Ciertas Estrategias de Análisis de Fallos.
Como podéis ver en el portal ya decimos que se ha de contextualizar para cada caso en particular. Pues bien, en uno de los foros de mantenimiento existía una discusión qué preguntaba la posible existencia de sinergia entre estas actividades en una planta con un sistema de Total Productive Maintenance ya implementado.
¿TPM y RCM?
Foro1
Hola, mi pregunta se dirige a cualquiera que pueda darme una respuesta. Acabamos de lograr el certificado de fábrica de nivel 2 en TPM. Actualmente, soy miembro del equipo de Pillar 3 (mantenimiento preventivo). Nuestro coordinador nos está llevando hacia una implantación de RCM como parte de nuestra estrategia de Nivel 3. Hemos empezado ya con un proyecto de FMEA en alguna de las máquinas de la planta. Por tanto, suena como algo interesante pero necesitaríamos una metodología en la que apoyarnos. En este sentido, ¿cómo se podría entender la coexistencia de ambas estrategias, se podría aprovechar la posible existencia de sinergia? Gracias
Foro2
El TPM y RCM no se excluyen, sino que en ese orden se refuerzan. Desde mi punto de vista refuerza el poder de la operación del equipo sobre las actividades de limpieza, lubricación y ajuste de maquinaria. Evitando el hecho de «llama a mantenimiento para cualquier cosa».
Foro3
Interesante pregunta Foro1. Hace varios años, tuve la oportunidad de trabajar en una gran fábrica de maderas que pasó del mantenimiento reactivo al TPM y RCM. La manera más eficiente de producción era basado en una cadencia suave, es decir, disponer de lo que se necesitaba cuando se necesitaba. Las máquinas funcionaban cuando se suponía que tenían que hacerlo. Los cambios de turno y demás rotaciones se efectuaban cuando ya se disponía de la producción deseada. En ese contexto, el TPM debe entenderse como una parte más en el proceso. Sin embargo, sin uno es difícil llegar al otro.
- El primero, una vez implementado, garantiza el liderazgo de cada operador en su área. El funcionamiento exigirá responder cada vez a más preguntas a medida que avance el programa sobre las propias características u objetivos del mismo. En ese momento, toma importancia la formación y puede entrar el RCM. Te daré un ejemplo, durante varias semanas uno de esos operadores reconoció un ruido anormal con uno de esos equipos; se contactó con el grupo de fiabilidad, que realizó un análisis vibracional. Se detectó un fallo en un rodamiento, realizándose una labor de reemplazo para evitar la pérdida de producción.
- El segundo, por otro lado, te puede permitir eliminar cuellos de botella. Antes de que se pueda reparar un problema, se debe identificar cuál es ese problema. Recuerda que por la propia definición del RCM se debe buscar la fiabilidad, mientras que el TPM es otra cosa. En cualquier caso, el principal logro sería romper el mito de «ellos» y «nosotros», o el producción contra mantenimiento. Una mentalidad no cooperativa puede arruinar muchos de los esfuerzos que ya se hayan realizado, y echar por tierra esa
idea del TPM y el RCM conjuntos.
Foro4
Hola Foro1. Para nada soy experto en TPM, sin embargo he estado involucrado en varios roles relacionados con la consultoría operacional. Personalmente, también creo que existe sinergia y el RCM puede añadir valor a las actividades ya implementadas. Específicamente en:
- Permitirá una gestión conjunta de las tareas de mantenimiento, y potenciará aspectos diferentes en las labores de correctivo a realizar.
- Proveerá detalle a las actividades rutinarias de mantenimiento, añadiéndolas valor añadido y sentido (por ejemplo, una simple labor de limpieza es en sí mismo una actividad de preventivo).
- Permitirá un aprendizaje conjunto a través de un proceso analítico.
- Como ya se dijo antes también proveerá de una sólida estructura para tratar con mejoras de rendimiento en base a los objetivos preestablecidos.
Aparte de esto, los propios objetivos perseguidos por el RCM añadirán valor al proceso del TPM, pero en relación a ser complementarios y existencia de sinergia esos serían los puntos clave. En relación a como poner en marcha tu proyecto te sugeriría que buscarás consejo para el inicio del RCM, valora tiempos y costes de consultoría, estima tiempos de entrega para un nivel de operatividad lógico y comienza con el proyecto con una clara idea en mente de como integrarlo en la otra actividad.
¿Existirá Sinergia?
Esta es la pregunta a plantearnos, evidentemente. Pero se remarca por caracterizar situaciones estándar a las que nos podemos enfrentar en mantenimiento y entender sobre ellas las características de este concepto organizativo.
TPM y RCM
Ya se ha indicado que en el portal se defiende la posible coexistencia de ambas metodologías, y por supuesto no se descarga la existencia de sinergia por su aplicación conjunta. Ahora bien,se ha de conocer el
Estado del Departamento de Mantenimiento
definiendo las adecuadas variables de control para poder determinar hasta qué grado es necesaria cada una de estas metodologías. Para ciertos casos, sí se puede considerar al RCM como un avance, como aquellos sistemas donde la fiabilidad pueda jugar un papel importante, ahora bien para ciertos activos puede ser necesario dar preponderancia al TPM, pues puede ser necesario priorizar la mantenibilidad.
RCM> TPM
Sistema Mecánico con Sobrecargas Dinámicas por Desequilibrio.
Ante este escenario se generarán fallos por fatiga, en los que el tiempo de operación dependerá claramente de esos niveles de carga en el sistema. Para estas situaciones se deberá potenciar el uso del RCM pues proveerá de sistemas detección precoz de esas sintomáticas o, si fuese económicamente rentable, de modificaciones en el diseño para su desaparición total; en ambos casos se trata de mejorar por encima de todo la fiabilidad de la instalación.
TPM>RCM
Sistemas Electrónicos Mantenibilidad Key Point,
puesto que se trata de modos de fallo donde la probabilidad de fallar puede tomar cualquier valor puesto que el equipo fallará pasados unos determinados ciclos de operación, salvo que las condiciones de trabajo (ambientales, limpieza, operación) sean inadecuadas en cuyo caso este tiempo se acortará notablemente. Para este tipo de sistemas será más recomendable el cuidar esos aspectos de la operación a través del diseño de los equipos y su automantenimiento; por ejemplo, no es extraño ver en este tipo de sistemas en procesos continuos donde existe un responsable por equipo que evita la formación de atascos o derrames de producto, u otros problemas sobre la máquina.
¿Coexistencia de TPM y RCM, es decir, el ≥?
Si partimos de una auditoria de procesos, y se conocen los objetivos y situación del departamento así como los puntos de máxima desviación sobre los niveles de control podremos conocer qué
Metodologías Implementar,
más allá de las características de criticidad, fiabilidad o mantenibilidad de cada sistema, pudiendo explorarse posteriormente la necesidad de aplicar varias de ellas, debiéndose buscar en ese caso la sinergia. No olvidar nunca que se busca
Combinar la acción de 2 o más elementos para generar un efecto superior al que produciría la suma de los efectos individuales.
Primer ejemplo:
El RCM implica mayores tiempos de puesta en marcha. Esta laguna ha de evaluarse frente a la situación o estado del departamento; pues puede ser incoherente con la velocidad que se requiere para la activación de medidas correctoras. En este caso, existiría sinergia por la aplicación conjunta si se redujeran los tiempos de implantación.
Segundo ejemplo:
El TPM puede no ser aplicable por cuestiones relativas a aspectos de la arquitectura de recursos humanos de la organización o por el bajo estado de proactividad en el departamento de mantenimiento.
- En el primer caso hemos de entender que podría suponer un cambio cultural con notables modificaciones en tiempos y metodologías de trabajo, algo quizás no recomendable en relación a las acciones evaluadas como críticas en nuestro sistema de mantenimiento.
- En el segundo caso, hemos de tener en cuenta que el TPM en muchos casos supone una actividad de reingeniería de procesos o mejora continua (recuérdese la entrada previa de sistema piramidal), y para su implantación se deben tener cubiertos ciertos aspectos mínimos de infraestructura, diseño y operación.
Para ambos casos,
Existiría sinergia por la aplicación conjunta si se redujeran esos vacíos en la arquitectura organizativa y documental de la compañía.
¿Te crees Capaz de Evaluar tu Sistema?
No es una tarea fácil poder determinar si estás preparado para tener TPM y RCM sin una adecuada auditoria de procesos. En caso contrario estarías desperdiciando recursos. ¿Qué no te importa? Pues estarías equivocado.
Pero, por otro lado, si no tienes un buen sistema de indicadores y control tardarás tiempo en
Afirmar que estás preparado para tener TPM y RCM.
Pero no es problema, mejor empezar a cambiar o a estudiar tu situación ya, sin más quejas y demoras. ¡Actua!
