Indicadores de Mantenimiento ¿ONE?

Revisaremos en esta entrada el contenido de un foro sobre cuáles son los indicadores de mantenimiento.

Entradas

Foro1:

¿Cuáles son los 3 Top kEY pERMONANCE iNDICATORS que usáis para medir el rendimiento de vuestro programa?

Foro2:

Ratios de paradas no programadas debidos a fallos electro/mecánicos.

Sin incluir los tiempos de preparación y ajuste de la maquinaria, tiempos de falta de material en el proceso, o también posibles consecuencias medioambientales. Paros con consecuencias en Calidad si la máquina es de criticidad en relación a este aspecto del producto final.

Foro3:

El monitorizado de KPI (indicadorES claves de rendimiento) y SLA (acuerdo de niveles de servicio) resulta un factor relevante para cualquier empresa.

Existen estadísticas que permiten ser usadas para monitorizar niveles de servicio. El modo en que nuestro software de gestión calcula estos KPI es a través de los niveles de prioridad personalizados.

Con estas prioridades se pueden calcular los rendimientos esperados.

Cualquier tarea o tareas que excedan o se acerquen a unos determinados umbrales son etiquetadas y monitorizadas a través de una amplia variedad de reportes y herramientas, mediante una determinada visualización en los paneles correspondientes.

Nuestros indicadores de mantenimiento serían:

• Costes Totales de Mantenimiento.
  • Nuestro Top.
• Mantenimiento Reactivo (% horas).
  • Representa el trabajo que no tuvo ocasión de ser planificado o programado (todo lo que queda fuera de los 5 días posteriores a la generación de la OT).
    • El trabajo de emergencia entra dentro de esta categoría, pero también se incluye trabajo de no emergencia que es realizado mas rápido de lo que debería.
• Cumplimiento de Mantenimiento Planificado (%). 
  • Este ratio, clave en nuestro proceso, nos permite medir tanto nuesto nivel de optimización como nuestro grado de cumplimiento.

Foro4:

Totalmente de acuerdo con lo indicado por Foro 3.

Únicamente añadiría que los indicadores de mantenimiento coste debería presentar un valor objetivo entre 1 y 3% en su relación porcentual con el valor de reemplazo de los activos.

Así evitaríamos tanto el sobre como el submantenimiento.

Estos indicadores deberían gestionarse junto con el ciclo de vida de los nuevos activos para que no se vea afectado por cambios en personal a lo largo de su ciclo de vida.

Foro5 ya está bien de chatear sobre indicadores de mantenimiento:

Desconfío y lucho contra usar los Costes de Mantenimiento como un Porcentaje del valor de reemplazo de los activos como un Key perfomance indicator puesto que es difícil ser realista hacia este indicador.

Se pueden utilizar costes de construcción de la planta y actualizarlos cada año usando los índices apropiados, pero mi experiencia me indica que es difícil obtener un fiable RAV salvo que la planta sea de reciente construcción.

Pienso que se trata de indicadores apropiados como herramienta de bechmarking, pero que los costes reales deberían venir de una gestión correcta de riesgos.

Para mí los principales elementos para la disponibilidad y el ahorro de costes son fiabilidad y productividad.

Por tanto, yo elegiría como top 3 de indicadores de mantenimiento:

• Grado de cumplimiento en mantenimiento planificado y de condición.
• MTBF como indicador de medida de la fiabilidad
• MTTR como una medida de productividad

El segundo nos indica la fiabilidad de nuestro sistema, 2&3 nos indican la disponibilidad, 1&3 nos dan indirectamente la productividad. La tendencia de 1, 2, &3 nos da una medida indirecta de los costes. Las tendencias de 2&3 nos dan una idea de los ingresos.

Foro6, un poco perdido el hombre

¿Nadie menciona el OEE (eficiencia global de equipo)?; seguro que debería ser uno de los 3 top.

Indicadores de Mantenimiento

Aunque existen normativas que tipifican los indicadores de mantenimiento (concretamente en España la normativa UNE-EN 15341 del año 2008), lo lógico sería clasificar estas variables de control en función de la actividad que miden.

Así, 

Foro 5 en chat sobre indicadores de mantenimiento

menciona la necesidad de combinar la tendencia de varios indicadores para controlar una determinada actividad.

Cuando hablamos de clasificar por actividad no nos referimos a jerarquizar verticalmente los indicadores de mantenimiento, como se hacía en la entrada de KPIs, sino a

Una clasificación en función de la naturaleza de la actividad a controlar (jerarquización horizontal).

Ahora bien, ambos puntos de vista para nada son incompatibles, sino que combinándolos obtendremos una visión casi completa de nuestro panel de control en mantenimiento.

Actividad Administrativa o de Gestión

Un primer grupo de indicadores de mantenimiento medirían

La calidad de la base documental existente, incluida siempre en las plataformas conocidas como GMAO.

Estos software disponen de información de costes, existencias repuestos, personal, subcontratas…. es decir, datos de carácter administrativo y contable, que se habrán subido desde algún tipo de plataforma de gestión empresarial o bien alimentado en el proceso seguido en la implantación del sistema.

En la práctica puede ocurrir que no haya existido un proceso completo de integración entre la plataforma de ERP (Entreprise Resources Planning, sistemas de planificación de recursos empresariales) y el GMAO, o que los datos se alimenten de manera incorrecta.

Esto genería una visión artificial y errónea de los costes y tareas.

Como ejemplo tendríamos el ratio que mide:

Cociente entre los costes de mano de obra de nuestro GMAO y los datos que aparecen de nuestro ERP

y que debería tener un valor objetivo de 1

Eficiencia en Fiabilidad

Suponiendo que nuestra empresa tuviera:

Implementada algún tipo de estrategia de análisis de fallos

por ejemplo el RCM, se podría definir un grupo de indicadores que midiera la eficiencia de esta actividad. Teniendo en cuenta que en ningún programa RCM deberían aparecer fallos de carácter repetitivo se podría establecer una variable de control que comparara

Número de fallos repetidos frente a totales

seguible en el tiempo, siendo deseable su disminución.

Eficiencia en Monitorizado de la Condición

De la misma manera podría argumentarse la necesidad de medir la eficiencia de la actividad de mantenimiento predictivo. El implementar esta actividad supone:

Medir una serie de parámetros que nos harán realizar menos intervenciones de Mantenimiento.

Por tanto podríamos monitorizar un ratio calculado como:

Relación entre el coste por mantenimiento predictivo y el coste total de mantenimiento.

Calculado el primero en base a por coste de inspecciones y de OT´s abiertas por predictivo. Este valor debería disminuir aumentar en el tiempo, por cuanto es frecuente ampliar paulatinamente el número de equipos en estos programas , y porque los costes totales se reducirán en el tiempo.

Conclusiones

En definitiva, así se podría seguir con este análisis hasta donde se quiera llegar en función de la situación de cada departamento de mantenimiento. Lo que se podría concluir es que

No Aplicar al milímetro el contenido de una norma

sino analizar de cada Negocio sus Gaps

Y a partir de ahí establecer una combinación adecuada de indicadores de mantenimiento generalistas (por norma) o personalizados a nuestro proceso.

Obviamente, para conocer esos gaps se debería realizar benchmarking, es decir, comparar alguna variable de control conocida con las mejores prácticas en nuestro sector o negocio.

A este respecto valdría lo comentado por

Foro 5 chatting sobre indicadores de mantenimiento

en relación a la variable de control RAV como notable herramienta de Benchmarking; para una mejor comprensión, revisar la entrada de RAV para conocer estos niveles de referencia en el sector químico y como han sido calculados.

Indicadores de Mantenimiento banales

No es una frase dicha a la ligera, sino que has de pensar que si no mides las variables adecuadas los estados iniciales de tu actividad pueden ser erróneos.

Imagínate un atleta que sale en una carrera desde la calle equivocada, y en vez de 400 metros hiciera 450, pues estaría actuando ineficientemente, ¿verdad?

Ese puede ser tu Caso.

No digo que así sea, pero en mi experiencia todo el mundo utiliza los mismos indicadores, ¿es esto entendible?

Al menos, no parece razonable puesto que si algo has de comprender a través de todas las entradas de la categoría Auditoria es que cada empresa e industria tiene sus particularidades a nivel organizativo, y con más razón aún en mantenimiento.

Por tanto,

Personaliza tu Arquitectura de Indicadores

Sobre todo cuando existe el avance que se ha producido en electrónica y comunicaciones. 

En un curso que realicé en 2025 / 2026 descubrí las arquitecturas POWER BI como mezcla de hoja de cálculo y bases de datos.

Son aplicaciones cloud pensadas para establecer cuadros de mando con indicadores.

Pero en mantenimiento la pregunta sería si usar indicadores o indicador.

Cuando se usa ONE, pues se acierta en los posibles despidos.