Apunte/DiagramaProyecto

Etiqueta: Foros

Recuerda que este es el blog de una persona desempleada con más de 40 años.
Ingeniero con un curso de solidworks / CATIA sobre mecanismos (con diploma de aprovechamiento 45 horas) en el Colegio Oficial de Ingenieros Industriales de Madrid; y años de experiencia en instrumentación, aspiro a ser ponente en ingeniería sobre relés.

Nada menos que 14 entradas encontrarás en esta «etiqueta» de «foros».

Como llevo muchos «años en esto» pues casi todas las entradas solo tienen etiqueta de «foros», destacando con 26 comentarios de lectores afines al blog la entrada sobre «¿indicadores de mantenimiento?», algo muy concreto y en donde mis estudios (de 6 años) son ¡¡muy generalistas!!. En este sentido pregunto a los lectores: «¿quién se atreve a poner el cascabel al gato?»

  • Mantenimiento de correas

    Mantenimiento de correas

    Tras las navidades y el Blue Monday procedo a escribir un artículo sobre foro, técnico , sobre el mantenimiento de correas. Un elemento de transmisión que , por su facilidad de montaje y alineación, no se le asocia como susceptible de reparaciones con precisión.

    En este sentido a mucha gente le sorprende que sea un elemento que pueda presentar una firma en vibraciones, pese a que en general cualquier elemento mecánico la tiene.

    Que luego se pueda interpretar o detectar adecuadamente depende de la instrumentación elegida , y su parametrización.

    Incluso aunque esta sea correcta, luego está el hecho de la configuración o layout de la maquinaria ; para entender esto el artículo es muy didáctico, de ahí que se categorice como formación y se etiquete como caso de estudio en mantenimiento de correas (vivencias personales de varios años con transmisión por correas en ventilador de fábrica de Malta de Madrid); y no caso histórico dado que la etiqueta principal sería vibración.

    Ya sabéis que «me tomo ciertas libertades en la traducción» de artículos y foros de referentes. En realidad es porque llevo muchos años en esto y he viciado ciertos aspectos del mantenimiento.

    Por otro lado está el hecho de que en mi experiencia con el inglés (llevo estudiándolo desde los 12 años en el colegio; antigua EGB) creo que se debe traducir el contexto general (frase o párrafo) y no palabra a palabra.

    Además de que como sabéis , y sino podéis consultar mi expediente académico en la página de Contacto | Diagrama de Actividades (por Ingeniero) buscando por «expediente» lo tenéis como PDF. En él veréis que el ingles técnico lo tengo aprobado con una C (convalidado) por disponer de 3º de la Escuela Oficial de Idiomas (año 1995).

    Y siendo joven cuando «recibes un aprobado» no te planteas profundizar más en ello; salvo que sean asignaturas relativas a las alta especialización que supone la ingeniería en ESPAÑA ; ya desde los años que yo estudié – años 90 del siglo pasado – . Por tanto yo tengo un Inglés de TURISTA , que se podría describir de una manera rápida.

    Antes de la traducción del foro especializado sobre mantenimiento de correas, os muestro el enlace por si alguien quiere seguir el artículo desde «el original»:

    Belt Drive | Forum help ; se trata de enlace de una de las páginas que figuran en enlaces externos del portal Enlaces Externos | Diagrama de Actividades (por Ingeniero).

    mantenimiento de correas

    FORO mantenimiento de correas por Rohit AMB

    Para entender la traducción:

    • » para el texto del que abre el FORO «; mientras que el resto sin ellas. Porque es obvio que quién lo abre y lo mantiene es ese primer usuario de mantenimiento.
      • Aunque en este caso tras la primera pregunta dicho forero da la callada por respuesta. Seguro que encontró respuesta a su cuestión de algún otro modo que por los foros de internet sobre correas.

    RA (Rohit AMB)

    » Si el 3x CPM de correas es la frecuencia dominante ; ¿cuál es la causa? «

    CS (Christopher Spoor)

    ¿De qué tipo de activo? ¿Tienes datos de la RPM? ¿Ha existido evolución? ¿Te has planteado la función de ese equipo cara a la producción?

    RA, ¿dispones de medidas periódica? ¿es un problema de amplitud a una frecuencia o una banda de frecuencias?

    RA, ¿se ha realizado mantenimiento sobre el activo?

    AR (Alain RAAD)

    Esa frecuencia, RA, es típica de resonancia de correas, desgaste … ¿Percibes que las correas -bailan- por holguras?

    MB (Mahad Bouh Doualeh)

    La frecuencia 3x de correas indica –resonancia o desgaste-. Si existe evolución puede indicar holgura (con vibración visible). En ese caso existe además falta de tensión como causa de vibración, deslizamiento y – baile – , lo que generaría múltiplos del 1x de la correa.

    JK (John Kozlowski)

    Si las correas tienen holguras, habría incremento en banda audible del roce contra los carriles de las poleas. Incluso podrías apreciar – olor a quemado – del plástico o goma, si ese fuese el material base (no caucho por ejemplo).

    Cuando programes un futuro mantenimiento, comprueba las poleas – que no exista desgaste – . La traslación de la correa crea desgaste en las poleas , cuando los tiempos hasta la intervención preventiva (parada por calendario) son elevados; en ese caso una fuerza adicional a la vibración – la fricción – causaría un desgaste aún más agresivo.

    foro sobre mantenimiento de correas

    TB (Tod Baer)

    Lo mejor para la inspección de correas es usar lámpara estroboscópica. Por supuesto con seguridad (si el guarda-correas lo permite). Si ese no es el caso asegúrate de que no existe problema de refrigeración; pues entonces el problema se – duplica – pues existe una energía calorífica en almacenamiento. Tengo experiencia en lo que te digo desde hace más de 40 años.

    Mantenimiento de correas en Fábrica de Malta (Madrid)

    Se visitaba trimestralmente esta fábrica durante 3 días generalmente (pues se empezó con menos tiempo antes de la ampliación del proyecto) para soporte al mantenimiento, de acuerdo a una estrategia de predictivo – alarmas como criterio – para optimización de tiempos en taller.

    «No Enchufado» en esta planta

    Uno de mis «avales» en vibración es esta fábrica de malta de Villaverde (distrito de Madrid capital); pues realicé un diagnóstico preciso con el gSE en motor de redler en SOTANO de SILO (referencia TRM10).

    Aunque tras ello podría considerarme un «enchufado», no antes de ello cuando diagnostiqué las correas de aquel ventilador.

    Porque el histórico del TRM10 , y el exitoso cambio de rodamientos, nada tiene que ver con la mecánica de traslación (correas) y sí con la regulación automática realizada con los filtros hardware en equipos de mantenimiento por vibración.

    Seguimiento predictivo de correas y mantenimiento

    Pero antes, durante varios meses al menos que yo recuerde, se siguió una correa con ultrasonido (fricción), lámpara estroboscópica (tensión de correa) y termografía (calor). Simultánea y alternativamente dependiendo de la disponibilidad de hardware en oficina y también por seguridad.

    aventura en mantenimiento de correas
    Termografías de aquel caso de estudio en fábrica de Malta . Grupos de refrigeración5 lado izquierdo y derecho según el acceso a la sala de ventiladores. Inspecciones realizadas con carga sobre los equipos . Sólo estos grupos (había también refrigeración1, 2, 3, y 4 ) tenían accionamiento por variador en motor.

    Correas en posición incómoda y sin cobertoria

    Se adjunta imagen de la ficha del equipo:

    croquis en mantenimiento de correas

    Se trataba del equipo VENTILADOR DERECHO G5 (de refrigeración de semilla). El croquis y la documentación técnica eran maravillosa; pero ante esta particular configuración las medidas de vibracion para mantenimiento por correas resultaban una «aventura».

    La ubicación (layout) y accionamiento (motor) del equipo no permitía detectar la frecuencia del 3x por correas; de ahí que fuese uno de los equipos que justificase el uso de otras técnicas de inspección aparte de disponer de una completa base de datos en vibración (en EMONITOR ODYSSEY).

    Y realmente no se realizaba mantenimiento predictivo (comparación con alarmas); sino simplemente comparar con el otro ventilador cómo podéis ver en la termografía anterior.

    otros datos en mantenimiento de correas
    Más datos técnicos sobre el equipo

    Con esos datos y la detección realizada gracias a mantenimiento por termografia; incluso el nivel de dB era superior en este rodamiento . Pero fue la

    Lámpara estroboscópica para mantenimiento de correas

    quien dio con una primera necesidad de mantenimiento (no predictivo). Con ella se veía un claro «bailoteo» de correas, incluso con olor a quemado.

    Según los técnicos estas se revisaron pero los niveles de gSE continuaron elevados; no así los dB y la termografía. Y entonces ¿cómo plantear un mantenimiento de rodamientos? Pero bueno ese es «otro cantar»; no propiamente este caso de estudio.

    oficina en mantenimiento de correas
    Ficha técnica con datos para mantenimiento predictivo

    Esta la versión de este caso de estudio, si bien la realidad es que la relación con Manuel Zubieta (responsable de mantenimiento) era fluida y las anomalías se comentaban con la mayor naturalidad.

    Es algo frecuente en este área , especialmente cuando la fábrica tiene problemas más serios en producción que en mantenimiento de correas como ocurría en Villaverde fábrica de Malta.

    Pero es fruto del tiempo , y de muchos disgustos y daño a la electrónica e instrumentación sin más rédito para la empresa que una «remuneración mensual escasa» : acorde a la hora de inspección que en este caso era una tarifa realmente baja .

    Pero de este caso de estudio práctico debe concluirse que es fundamental implementar las vibraciones como «Dios Manda».

    Así el artículo continua con la descripción, por ejemplo, en un sistema de calidad de lo que deber ser un

    Programa de Vibraciones Mecánicas para Correas

    Cuando se plantea una normativa para vibraciones, antes se han de analizar / implementar varios aspectos:

    1.01 Descripción del Trabajo

    • Se pretende realizar medidas en correas según esquemas de oficina técnica.
    • Realizar un plan de croquis donde se visualicen los puntos de medida.
    • Proveer el suficiente número de especificaciones y etiquetas para cada procedimiento.
    • Reportar resultados de mantenimiento por correas según un pliego antes de cualquier envío a taller.
    taller para mantenimiento de correas
    Informes para taller

    1.02 Alcance del trabajo

    • Se deben establecer
      • Niveles de alarma .
      • Procedimientos de medida
        • Paquetes de medida, localizaciones y direcciones.
        • Requerimiento de instrumental y calibración.
        • Procedimiento de informes (que sea comprendido).

    1.03 Códigos y Standards para mantenimiento de correas.

    • Algunos standards podrían ser:
      • ANSI S2.17 «Técnicas de Medida de Vibración»
      • ANSI S1.29 «Calidad en el equilibrado de rotores rígidos»
      • Gráfico de Severidad de vibración de IRD (conocido como el Rathbone Chart)
      • ISO 2372 «Vibración mecánica de máquinas con velocidades entre 10 y 200 revoluciones por segundo.
      • ISO 3945 «Vibración mecánica para grandes maquinarias con rangos de velocidad entre 10 y 200 revoluciones por segundo».
      • API «Medidas Axiales de posición y Sistemas de Monitorizado por Temperatura»
      • API «Sistema de monitorizado por vibración basada en acelerómetros»
      • Victor Wowk «Medida y análisis de vibración» Boston – McGraw – Hill. 1991

    1.04 Tests e inspecciones

    • Realizar inspecciones en fabrica según los standards anteriormente mencionados. Con equipos adecuadamente calibrados. Si no es posible en fábrica, trasladarlo hacia lo que es la «casa del Fabricante»
    • El fabricante puede ser «testigo» de los tests.
    • Avisar en los últimos 10 días antes del test al fabricante.

    Parte 2 : Lista de materiales para mantenimiento de correas

    2.01 Acelerómetros permanentes.

    • Instalar y timbrar los sensores permanentes acorde a esquemas.
      • Fabricantes recomendados serían:
        • Wilcoxin Research
        • PCB Piezotronics , Inc.
      • Sensibilidad recomendada:
        • Para acelerómetros 100mV/g
        • Para velocímetros 100mV/in/sec
        • Para desplazamiento 200mV/mil
    • Se debe indicar sobre esquemas o planos :
      • Localizaciones
      • Tipo de transductor usado.
      • Cableado para transductor.

    Parte 3 implementación (óptimo mantenimiento de correas)

    3.01 Ejes de medida requeridas para equipamiento rotativo

    • Lecturas axiales deben ser tomadas en dirección paralela al eje de la máquina.
    • Lecturas verticales deben tomarse en una dirección radial – en un ángulo de 90 grados relativo a la dirección del eje.
    • Lecturas horizontales deben ser tomadas a 90º de la dirección vertical.
    • Si existiese algún problema para la localización del transductor , ubicarlo lo más cercano posible a la posición estándar.
    • Identificar o anotar estas medidas no estandarizadas.

    3.02 Puntos de medida de vibración

    • Los puntos de medida han de estar lo más cercanos posible a cada rodamiento. Cajeras, pedestales, carcasas de máquina o bastidores para el montaje de sensores permanentes son ejemplos de ubicaciones válidas.
    • Las medidas de vibración no deben localizarse sobre cubiertas flexibles, como protección de ventiladores de refrigeración en motores.
    • Datos deberían tomarse con una resolución de 0.25 Hz o superiores.
    • Incluir espectros de frecuencia de vibración en la comunicación con el fabricante.
    mantenimiento de correas poleas

    3.03 Equipo de medida e instrumentación

    (consúltese al proveedor de equipos)

    3.04 Requerimientos técnicos

    (consúltese al proveedor de equipos)

    3.05 Requerimientos de medida para clasificación de maquinaria

    • Clasificación de la vibración
      • Las medidas (y su trazabilidad) son objeto del propietario del hardware.
      • Medidas deben ser realizadas por personal competente : certificaciones regladas pueden ser exigidas.
    • Gráficos de amplitud versus frecuencia deben incluir frecuencias relativas a correas, holguras, desequilibrio, desalineación, rodamientos, transmisiones y frecuencias de encuentro.

    3.06 Niveles de vibración permitidos en mantenimiento de correas

    • La medida más elevada obtenida en cualquier localización de rodamiento o dirección no debe superar los siguientes valores.
    • Los máximos niveles permitidos para motores eléctricos.
      • Vibraciones deben ser registradas con el motor desacoplado y con rígidos sistemas de fijación.
        • Nivel de vibración global 0.05 inches per/sec pico
        • Velocidad de funcionamiento del motor (1X) : 0.05 inches per/sec pico
        • Múltiplos de la velocidad de giro (NX) : 0.02 inches per/sec pico
        • Frecuencia de pista exterior del rodamiento : 0.005 inches per/sec pico
        • Frecuencia de pista interior del rodamiento : 0.003 inches per/sec pico
    control mantenimiento de correas

    Mantenimiento de Correas en Foro

    Creo que es una de las preguntas más lógicas en foros : no existe una excesiva responsabilidad en ello.

    Por otro lado es una manera (el mantenimiento de correas) rápida para crear credibilidad y potenciar el área de mantenimiento predictivo como unidad staff.

    O incluso para recomendar adquisición de nuevo instrumental; buscando un proveedor diferente al que pueda haber implementado el completo sistema de mantenimiento mostrado con anterioridad.

    Porque es diferente la habilidad de un implantador (diseño de sistema para correas creando una base de datos centralizada) que un explotador (quién debe emitir informes de mantenimiento y prioridades).

    Entradas previas en este sentido (dualidad diseño – explotación):

    ¡Vaya paliza de entrada para unas simples correas!: ese es el problema , si estas no se detectan adecuadamente ¿quién va a esperar éxitos en casos más complejos como motores eléctricos, o rodamientos?

    Design del mantenimiento de correas

    Una adecuada Comunicación pasa por Mejorar tus Informes de Gestion 5 prioridades para informes y al final de períodos de renovación (anuales) un informe con gráficos de correas y frecuencias.

    El Analizador de Vibracion, un medio para lograr Objetivos en Mantenimiento Peso , medidas y características de seguridad en hardware.

    ¿Es posible realizar Análisis de Causa Raiz a través del GMAO? Hay que hablar en base al histórico nuestra experiencia con el implantador de mantenimiento de correas; puede estar engañándonos o ser un «puro informático».

    Follow – Up del Mantenimiento por Correas

    Recomendaciones para Mejorar tus Check List de Mantenimiento Apoyarnos en el TPM, participación de rutas de producción en mantenimiento.

    Mejorar orientando el Poder Negociador de los Proveedores de Mantenimiento crear sinergias con empresas más parecidas a la nuestra; que las grandes empresas de implantación de mantenimiento.

  • Jerarquia del Software

    Jerarquia del Software

    Aunque el foro que hoy se plantea es antiguo (año 2013-14) debe estar aún vigente. La jeraquia del software que se trató de implementar (estando yo como consulting) en Repsol Química Cartagena (a las ordenes de Francesco Miniello), cuando nuestro especialista en gestión se ha movido únicamente por el sector químico desde entonces.

    Ya sabéis que los enlaces de foros seguidos por este blog se encuentran en:

    Member Home – Association of Asset Management Professionals

    Francesco entró en Preditec en Septiembre de 2010, y sorprendentemente encontró allí su vida personal, pareja de Silvia Sánchez responsable del área de administración en aquella época; y obviamente también su vida profesional a tenor de este tema de la codificación y la seguidad.

    Es ingeniero por la prestigiosa Università di Bologna.

    Se adjunta enlace a su perfil de LinkedIn:

    Francesco Miniello | LinkedIn

    tendencia en jerarquia del software

    Es intención de esta entrada y futura insertar imágenes de publicidad sobre los eventos más relevantes del mantenimiento; que identifican tendencia.
    También, para los posibles interesados, es la razón para no insertar banner publicitario descontextualizado en este blog; pese a que recibí ofertas cuando el blog tuvo mucha actividad (años 2014-2016).

    Cita del Autor del blog Rubén Lorenzo Araujo

    Hecha la aclaración, el sector químico tiene esta particular problemática de la codificación de activos, así también lo percibí yo con mis experiencias en General Electric Plastics; dentro de temas más propios de ingeniería de fiabilidad que de mantenimiento.

    La jerarquia del software relativizada al EMONITOR ODYSSEY de ROCKWELL queda bastante limitada cuando se tiene que llegar al ID del activo físico. Son códigos difícilmente recordables, sin relación con el área física en el que se ubican y sí con la seguridad.

    Así se orientarán las conclusiones de la entrada, que se expondrán como siempre tras la transcripción (traducción) del texto extraido de web de referentes en mantenimiento:

    Foro sobre jerarquia del software

    Jim Perpinan, un referente de LinkedIn, pregunta:

    «Buscando por Standards y requerimientos para empezar un servicio de mantenimiento planificado, y un sistema de gestión de activos para el edificio de calderas; pregunto ¿qué es lo que existe hoy en día para numerar equipos, jerarquia, nomenclatura y otros códigos del sistema? ¿y pensando en su integración en software?»

    Dave Reynolds, también en LinkedIn, establece una primera respuesta:

    «Existen otros foros, quizás más específicos que este en la web de mrg; allí también podrás comprobar lo específico de este tema ante el amplio equipo de trabajo con el que cuenta esta compañía:

    MRG Team – MRG, LLC (solutions-mrg.com)

    Ponte en contacto con ellos; concretamente con Brian Stevens y a ver qué pasa. «

    Zoey Manes (curiosamente del mundo del SEO, o google) también contesta:

    «Son muchas preguntas en una única frase JIM, yo lo que haría sería buscar respuestas una por una en google«

    Pascal Bellerose, referente de la fiabilidad, igualmente responde:

    «Nosotros estamobs buscando lo mismo, tengo la sensación, adecuando al standard ISO.

    Decirte que se está implantando el siguiente convenio: TTT9999; donde «TTT» es el tipo de equipo (rodillos, motores, cajas de cambio, etc.) mientras que «9999» es el número de secuencia.

    Y yo repregunto ¿existe ahí fuera un standard que cumpla con la ISO y que sea válido para cualquier tipo de industria o proceso?»

    Ch Segili, de la industria, contesta:

    «Puedes estudiar la ISO 142224 que es lo usado acutalmente en los activos de la industria del gas y refinados. Aquí tienes un artículo sobre ello:

    Implamentando ISO 14224 en seis pasos – LinkedIn Pulse

    O usar algún sistema de etiquetado ya existente. Cualquier proveedor usa su propio sistema de nombres o etiquetas».

    Contenidos relacionados en la web de AMP (foros sobre jerarquia)

    Se adjuntan los títulos de los 5 enlaces que suelen aparecer con cada foro o debate y que están relacionados en temática con la jeraquia de software:

    1. Agrupamiento de activos en un CMMs; por Jim Perpinan, de fecha 14Abril2017. 5 entradas en el foro
    2. Disponibilidad de activos en servicio (ESA); por Fadzril Idzham Abdul Jalil de fecha 11Diciembre2020. 1 entrada en el foro
    3. Programa de Salud Prognóstica de Activos; por Leong Weng Hoe de fecha 14agosto2015. Una conversación en el foro
    4. Qué es un activo ? ; de fecha 20Octubre2013. 2 participantes en el foro.
    5. Valor de activos; de fecha 18Mayo2013. 8 entradas en el foro.

    Ya se ve que no existe una gran teoría en curso sobre la jeraquia del sofware; si bien sí están en él grandes referentes (de prestigio en LinkedIn, por ejemplo) aunque siempre con un conocimiento muy especializado.

    participantes en jerarquia del software

    Conclusiones o valoraciones del administrador Rubén Lorenzo Araujo:

    La seguridad, criterio para la codificación

    Es un conocimiento muy especializado; que eso quede claro, pese a que cualquier podría o parece tener opinión sobre el tema.

    Os muestro un ejemplo de codificación, americana en la mayor empresa del mundo General Electric Plastic; a partir siempre de un ejemplo recibido en soporte técnico sobre vibración. La jerarquia del software, muy simple.

    consulta en jerarquia del software

    En el panel de leyenda (inferior) figura la siguiente jerarquia:

    • DMC (planta en software)
    • AREA 200 (área en software)
    • K-82210B (máquina en software)

    Se habla de 3 niveles de jerarquia desde siempre en mantenimiento por condición: Planta, Área y Máquina ….. y aquí vemos que es el que se está utilizando.

    Pero, sin embargo, el usuario tiene abierto el software CMMS (v8.6….. en imagen), desde el que identifica alternivamente el activo K-82210B.

    Por tanto, el

    Software CMMS

    es el elemento clave para la jerarquia, no el software de monitorizado por condición.

    Un software corporativo implementado desde la alta dirección, y en búsqueda de mejorar los grandes ratios económicos de la compañía; no en balde alguno de los referentes del foro anterior sobre jerarquia del software tenían ESTUDIOS RELACIONADOS CON LA ECONOMÍA.

    Estas aplicaciones de pura gestión del mantenimiento están desarrolladas para un gran número de niveles de acceso: en la imagen anterior el usuario ( Blas Aranda Benzal, en aquella época en General Electric) ha pasado a otra empresa del sector químico: REPSOL.

    Sin embargo, en aquel software de gestión de mantenimiento es uno de los múltiples operadores con derechos de consulta al CMMS.

    Y se encuentra trabajando dentro de

    ALMACÉN en REPSOL.

    Es ahí donde mejor se entiende la política sobre jerarquia del software.

    El almacenaje de productos químicos, no es equivalente a la manipulación de productos químicos.

    almacen en jerarquia del software

    Alberto Morilla, a quién no tuve el placer de conocer es licenciado y no ingeniero.

    J. Smith es el director de la fábrica, o más propiamente el director de la división de química de una gran compañía. Por lo que vemos a donde llega la seguridad en estas empresas del sector químico.

    Concretamente se puede decir que no existe equivalencia entre almacenamiento y manipulación:

    ALMACENAMIENTOMANIPULACIÓN
    El almacenamiento se realizará según las instrucciones que figuren en la FDS correspondienteEl personal que manipule productos químicos eberá utilizar el equipo de protección personal indicado en la FDS, así como estar familiarizado con la ubicación de las duchas y lava – ojos existentes en las proximidades del área de trabajo.
    El área de almacenamiento estará claramente señalizada y delimitada. El suelo del almacén será de material impermeable, provisto de un reborde, con objeto de evitar la extensión de derrames accidentales.
    El área de almacenamiento deberá contar con espacio suficiente para disponer los envases vacíos de productos químicos. Habrá agua u otros productos neutralizantes, en las inmediaciones edel almacén para combatir cualquier derrame de productos químicos.
    Tabla con diferencias entre almacenamiento y manipulación (fuente : manual de seguridad de General Electric Plastics)
    ¿Porqué analizar esta diferencia?

    Porque el almacenamiento requiere unas etiquetas y otras la manipulación; por tanto, resulta fundamental el uso de una única jerarquia del software que utilice un gran criterio de seguridad en planta; y que ello sea definido sin tapices e ingeniería (por un LICENCIADO DE CIENCIAS).

    Finalmente mostrar con un ejemplo que la

    Codificación es ordenador,

    y no trabajo de campo.

    Es decir entra muy de cerca con lo que serían los nuevos planes de grado: personal muy habilidoso con la informática pues la han usado desde que nacieron.

    El enclavamiento es la utilización de dispositivos de bloqueo que impidan físcamente el accionamiento de los elementos que controlan el suministro de energía al equipo o sistema.

    Desde ese punto de vista la identificación de los puntos LOTO (candados) queda fijada por la persona autorizada el área al elemento de control (válvula, interruptor, palanca, …).

    enclavamiento no es jerarquia del software
    Enclavamiento no es jerarquia de software

    La jerarquia del software no aparece en la etiqueta LOTO

    Esta etiqueta lleva:

    • Motivo de su colocación.
    • Apellido y nombre de la persona autorizada que la coloca.
    • Fecha de su colocación.
    • Número de Caja LOTO
    • Número de punto LOTO

    Por tanto, el punto crítico es la unicidad del código físico de sofware, así como de una jerarquia que identifique el layout dde la forma más clara independientemente del activo o equipo.

    Es decir que puede usar cualquier número de niveles de jerarquia con tal de esa completa identificación.

  • Termografo portatil

    Termografo portatil

    Muchas veces nos hemos preguntado porqué el mantenimiento se asocia a patear planta; ¿no existen automatismos suficientes? . Desde mi punto de vista las plantas están bien diseñadas, luego se gana tiempo: por tanto todo mi apoyo para este valiente termografo portatil que consulta foros por internet antes que lanzarse al mercado de fabricantes y distribuidores.

    Ya sabéis que las entradas de foros y referentes (etiquetas del blog) son el contenido actual; y es que no falta de ello en la red. En este caso mi fuente es assetmanagementprofessionals.org.

    Termografo portatil, un nomada digital

    Y hoy toca de un foro con cantidad de replicas y buenas intenciones: la web 4.0 nos promociona a todos, y tiene mayor alcance que cualquier empresa supranacional o multinacional.

    Transcribiré en primer lugar el largo texto del foro y luego comentarios.

    Pero aquí aunque me haga competencia, os recomiendo os déis de alta en assetmanagement y os bajéis los completos archivos e imágenes de los participantes en el foro.

    Porque se aprende por internet: ¿Y aún existen empresas que prohiben el uso de internet a ciertos empleados?

    Aquí por ejemplo se entiende la necesidad de uso de un dispositivo portatil a precio el que sea (comparar con dispositivo online??); porque los replicantes son grandes articulistas o profesionales del mundo de la reliability.

    termografo inexperto

    El enlace del texto traducido es el siguiente: quiero aprender como termografo portatil . Espero os resulte de interés.

    Gregory Lyn, un proyecto hacia termografo

    Trabajo para una fábrica con cientos de motores y equipos rotativos de diferentes tamaños.

    Estamos tratando de implementar un programa de imágenes termográficas y no sé como empezar.

    Por favor, ideas o puntos clave del asunto?

    (envíado desde su iPhone)

    Jim Cerda, JJC Consulting

    Te adjunto un vínculo en PDF: es de mantenimiento eléctrico pero se apoya en cosas mecánicas como motores o acoplamientos.

    (envíado desde Yahoo Mail del iPhone, pese a sus 63 páginas con equipos en observación por electricidad)

    informe1 para termografo portatil

    Ron Frend, Linkedin usuario

    Ya trabajé en Mexico en estos aspectos de implantación, pero en formato multitecnología: vibración, ultrasonido, análisis de aceites.

    Y es algo más completo que el anterior: archivos con manuales y procedimientos (2 páginas).

    Obviamente también, para que te vayas curtiendo, algunos ejemplos.

    Procedimientos

    texto detalle para termografo portatil

    (Soy Ruben el traductor: se trata de un documento de 2 páginas del año 1998; Ron trata temas como #netzero, #training, #co2reduction, #gasprocessing y #mechanicalengineering – por lo que yo le conozco – en la red social profesional Linkedin)

    Ejemplos

    un buen ejemplo de medida portatil?

    (Rubén: el ejemplo es bueno, pero los robots con paneles de protección resulta difícil unificar distancias. Yo por lo menos no los hacía cuando trabaje para American Oil Packers o BIMBO).

    Mutahir Rasool

    Ya tenemos implementado un sistema para el termografo portatil.

    Es activado una vez al año: motores, transformadores, ….. distribuidos en inspecciones mensuales.

    Comparamos y realizamos informes puntuales.

    Tratamos de mantener condiciones climáticas.

    Tengo un artículo en Pulse en Linkedin.

    muchos con dudas como termografo portatil

    (Nota del traductor: Mutahir trata temas #maintenance #realiability #assetmanagement #troubleshooting #electricalengineering. Trabaja para Engro Fertilizers limited; es una persona joven.

    El artículo de Pulse no es divulgativo; sino una bitácora para apoyar a Greg).

    Shittu Olakunle

    Mi procedimiento de inspección:

    • Usar listas de equipos obtenidos en el sistema CMMS de mantenimiento.
    • Eliminar artículos que no están pensados para medidas de termografía.
    • Revisar informes de mantenimiento y producción, pese a ser termografo portatil. Centrarse en aquello que es cuello de botella o está a punto de fallar.
    • Usar bases de datos para realizar agrupaciones que permita realizar inspecciones de 2-3 horas. La fatiga es mala compañera del termografo portatil.
    • Almacenar una medida base, aunque puede ser de carácter nemotécnico o una foto general (Rubén generalmente borrosa) del armario.
    • Inventariar en un software las más completas notas de detalle del inspector a ser posible.
    • Así las siguientes inspecciones se convierten en aspectos de rutina.

    Está tomado de un manual de Fluke, y pensado para plantas con un determinado nivel de madurez (por ejemplo, tener el CMMS bien parametrizado.

    Rubén👏opina👏:👏Muy👏resumido👏por👏Shittu,👏de👏Laos👏en👏LinkedIn

    Michalis Hadjiandreou

    Tengo una bibliografía que pasarte:

    https://www.bindt.org/shopbindt/books/infrared-thermography-handbook-complete-set-volumes-1-2.html

    Considera comenzar con los paneles del sitio eléctrico. Si no se han hecho inspecciones previas aparecerán puntos de falla.

    Para la parte mecánica apóyate en otras tecnologías.

    Salvo para hornos, refractarios y sistemas hidráulicos; requieren y te llevarán más tiempo (valoración de cada caso individualmente).

    Patty Warner

    Se monitorizan componentes de electricidad a nivel de montaje y proceso. Todo.

    Se adjunta archivo con método que te pueden ayudar.

    También recomiendo crear fichas individuales por activo, más que tomar un montón de imágenes llenando directorios y renombrando miles de archivos.

    Y a partir de ahí realizar informes tratando de mejorar lo ya existente: muchos fabricantes ya vienen actuando como termografo portatil, pero sin la periodicidad requerida.

    Definición de un Método

    el metodo es importante para el termografo portatil

    (Rubén: Patty muestra un informe con muchas termos, pese a lo que comenta pero se basa en inspecciones de mecánica; y a veces es complicado sacar un buen ángulo de foto).

    Howard Penrose

    Existe el instituto Inspecciones Termográficas (alias » infrainspection institute») con límites y procedimientos específicos para esta técnica. Como termografo portatil te recomiendo el enlace.

    Infraspection – Standards

    (El traductor aclara: la página es una especie de kiosko PDF donde se da precio a ediciones categorizadas por idiomas . Se accede a señales de lectura rápida para crear un carrito de la compra; vamos tipo Amazon pero para termografos portátiles.

    Como intento de profesional termogafo portatil este es un completo enlace querido lector.

    Como curiosidad, por otro lado, Howard Penrose es un especialista de circuito motor (presidente de una compañía y doctor ingeniero. Seguirlo o consultarlo en Linkedin #empath #gearbox #windpower #reliability #industrialengineering; por este último hashtag le conozco yo).

    Jose Castellanos

    No adjunto especificaciones para el trabajo de inspección portatil; lo digo porque yo no soy una celebrity especialmenet tras Howard, pero sí un listado de recomendaciones practiconas:

    1. Capturar imagen macro del sistema
    2. Dividir el sistema en distintas áreas
    3. Tomar imágenes de cada una de ellas
    4. Grabar y reportar los datos recolectados a fin de evaluación (análisis).
    5. Analizar los datos y esbozar conclusiones
    6. Realizar un informe definitivo

    Siguiendo estos pasos seguro que, aunque te lleve tiempo, no cometes errores que es la base para ser un buen termografo (calidad de los datos)

    Eugene Vogel

    Jajaja Jose, aquí todos actuamos de igual a igual. Ni celebrities ni nada de eso.

    Yo intentaría contactar con institutos, revistas especializadas …. o incluso vendedores de infrarrojos.

    Sin un mínimo de nivel 1 como termografo ….. quién sabe qué puede ser de tu futuro gregory lyn

    Experiencia es aprender de mis errores, y formación de los errores de los demás

    Gene Vogel: la formación es mucho más cara

    John Gould

    Fuera aficionados Greg, yo trabajo como termografo (para FLIR).

    La termografía me satura; de hecho te diría que probarás con el portatil NFPA 70B. Se ha traducido y tienes orientaciones sobre frecuencias para grandes sistemas de mantenimiento eléctrico.

    Pero siempre hay que tomar fotos con 40% de carga o más, misma distancia y ángulo; hay que documentar carga en corriente y porcentual (valores absoluto y relativo).

    Desde FLIR hemos desarrollado el creador de rutas. Permite fáciles capturas y apoyo para informes rápidos.

    También allí podrás definir referencias como línea base; no olvides Gregory Lyn que estamos hablando de mantenimiento predictivo. Se cargan marcas o anotaciones que hubieras hecho previamente para asegurar consistencia, o incluso función de solapamiento de imágenes.

    Soy comercial (no técnico como Eugene ) y te mostraria con gusto esta funcionalidad.

    Victor E. Rioli

    Los colectores de datos de FLIR son buena solución efectivamente en todo lo que indica John Gould.

    Sin embargo los grandes aisladores y embarrados son inaccesibles o de riesgo alto para su apertura; tengo ejemplos de ruidos de defectos que no se pudieron documentar como termografo portatil.

    Entonces para imágenes térmicas la alternativa para estos engranajes de alto voltaje sería instalar ópticas permanentes (consultar con el fabricante).

    (aclaración de traductor; se trata de otro gran referente Victor Rioli en LinkedIn desde Nápoles en florida – USA)

    Jon Gould

    Desde luego Vic que sería una buena alternativa las ventanas de visualización (transparentes al infrarrojo).

    Las hay variadas para diferentes aplicacioes.

    Es cierto que hay muchos clientes que se han ahorrado tiempos de inspección, incrementado la seguridad y mejorado su rating como termografo portatil con estas ventanas.

    Victor E. Rioli

    No me refería a Windows John sino a opticas (visores) permanentemente montados pues las ventanas te cierras a un catálogo.

    Veo difícil, por espacio, su implantaciónn en estos sistemas de acoplamiento de intensidades (13.8 kv 2000 A) pero si John Gould lo dice?

    Gracias por el feedback amigo.

    Fin👏del👏Foro👏

    ¿Quién es quién en termografía portatil?

    Ya habéis visto que el foro da bastantes replicas, y que en muchos casos son referentes propiamente; por eso la etiqueta de referentes para la entrada.

    En nuestra empresa, tanto en Preditec como en IRM no se dio importancia a la certificación como termografo, pero sí teníamos un procedimiento del grupo allied que se cita y analiza en la entrada de termografia infrarroja de fecha 20 Noviembre de 2016. (baste que sigáis las entradas de la etiqueta termografía y la encontraréis.

    Allied Reliability

    Responsables de un estándar para el análisis de vibraciones , del que firmé un contrato como partner dentro de IRM en el año 2003 (título de la entrada ¿Qué potenciar para una Adecuada Gestión de Contratos en Mantenimiento?).

    Y así se hizo con otros partners de Europa: Holanda, Bélgica, Reino Unido, ….

    Y luego con cada planta de división de aceites en el sentido de presentarle los resultados en formato semáforo: rojos, verdes o amarillos en función de lo indicado por un estándar que incluía niveles de alarma.

      Y de ahí si las plantas remitían indicadores a la dirección, cara a establecer diferentes estados de madurez el apoyo de Allied a todos los partners fue creciendo con un procedimiento similar al que indica Ron Frend; pero con un mayor nivel de detalle.

      allied sabe de termografo portatil

      Son 9 páginas en PDF

      Allied Services en Estados Unidos

      FLIR / Visio

      Son las 2 marcas que he conocido en IRM; luego en Preditec me dediqué más a inspecciones de motores y vibración.

      Y manejar como termografo portatil solo FLIR, tanto la cámara como el software.

      Y puedo avalar lo que dice John Gould si bien con muy poca experiencia; simplemente que se debe entrar al trabajo práctico con el hardware y software: medida de tiempos para medida portatil, …. Y más si trabajas en una fábrica de plantilla como personal de mantenimiento.

      Javier González

      Ingeniero industrial titulado estuvo en los primeros años de siglo con la temografía impartiendo cursos con lo que José Pedro Rayo (director de IRM) tenía preparado y las firmas con las que se tenía representación en la empresa.

      Su nombre es Javier González Rodríguez :

      un amigo como termografo portatil

      En facebook mejor que en LinkedIn.

        Trabajo como termografo portatil

        La entrada sigue una línea editorial como cualquier blog o medio social, pero se ha realizado dado que existe una gran demanda de estos profesionales termografos.

        No tenéis más que revisar la entrada del 2 de Mayo de 2014 Aplicaciones de la Termografia dentro de esta misma etiqueta.

        O el mantenimiento de edificios, también en el blog como entrada …..

        O el mantenimiento de carretereras, uno de los primeros artículos traducidos para este blog.

        También en el mundo de las turbinas eólicas, algo que no pude revisar con el nivel de detalle que me hubiese gustado en mis 2 años en GAMESA (obviamente no estuve como termografo portatil) , pero fijaros las salidas que este sector en crecimiento ofrece.

        formacion de termografo portatil

        CLH

        En la logística de hidrocarburos incluso se puede trabajar como autónomo: recuerdo a Javier Ramírez que llevaba más tiempo que yo en la empresa; y dejo la carrera de industriales en 2º que encontró su mundo como termografo portatil.

        No es que se diese de alta sino que realizó muchos trabajos de modo paralelo a los de vibración y motores eléctricos que él también venía realizando.

        Sin embargo sus preferencias eran, así me lo comentaba personalmente, claramente hacia la medida de temperatura con infrarrojos.

        Y siguiendo su propio método, pues ni siquiera se ofreció voluntario o mostró interés cuando el grupo allied nos ofreció la certificación nivel I a través de una universidad de Valencia.

        Con un buen coche y una cámara FLIR esto puede realizarse sin un empeño de bienes personales o sin asumir riesgos vitales ilógicos o fuera de contexto.

        plantas parecidas como termografo portatil

        Dentro de esta empresa en LinkedIn no tengo demasiados contactos para ofreceros esa es la verdad. Ni tampoco sé donde paran aquellos proyectos de Javier Ramírez: son más de 10 años sin saber de él.

        Tengo a Damian Martinez Viñas y a Juan Jesús Torres Andrades dentro de la empresa CLH / exolum group.

      • Bobinado de motor

        Bobinado de motor

        Tras un verano vacunado, veamos cómo lanzar una entrada en el blog. En este caso el circuito eléctrico y el bobinado de motor serán los protagonistas.

        Es un tema de amplio interés en el usuario del enlace externo de foros que tenéis en el menú principal de la web.

        encuesta sobre bobinado de motor
        Entusiastas o simplemente Encuestadores de Mantenimiento ??

        Por mi experiencia el gestor de mantenimiento se enfrenta a veces a diagnosticos que carecen de sentido, de acuerdo al histórico de intervenciones que generalmente sólo él conoce.

        En esa tesitura se plantea el siguiente foro sobre el

        Bobinado de motor con Alto Voltaje

        El usuario realiza la exposición de su caso, con contestaciones y contraréplicas:

        RM

        He testeado recientemente un motor (con el test de aislamiento de paso a paso) en estático, y he apreciado que sus megohms son correctos.

        Sin embargo el mismo bobinado de motor, tras una reparación e instalación da niveles de corriente de fuga y bajos megohms en el test con alimentación de alto voltaje.

        Lo único que me llama la atención en su histórico es que

        Los rodamientos del motor estaban dañados 🤦‍♂️y había proyección de partículas sobre el bobinado; reparación de limpieza y puesta a punto realizado por mi taller.

        El usuario RM el 25 de Julio de 2021

        Tras esta limpieza y su activación en el sistema informático, se testeó y se le encontró Ok, pero tras 2 días de operación con su bomba, el bobinado de motor entró en la zona de falla por aislamiento.

        Electricplte

        El rotor no debería tener un efecto negativo sobre el DC Step Voltage Test. Los terminales del estator en la parrilla están a tierra cada uno de ellos; sin contar el entrehierro como un elemento adicional de resistencia.

        Buscaría RM algunos aspectos más entre ambas fechas; por ejemplo la calidad de almacenamiento para el bobinado de motor: áreas con humedad? o la misma condición ambiental del tiempo de test.

        test en bobinado de motor
        Fábrica y sus condiciones

        RM

        Siempre resulta difícil asegurar al 100% en mantenimiento pero aseguraría que este no es el problema.

        Piensa que se limpió inicialmente, y pondría la mano en el fuego por las mismas condiciones en los 2 tests.

        Por otro lado comentarte que se realizó un nuevo montaje, y tras ello los niveles de fuga o de cortos a tierra fueron correctos.

        El usuario de mantenimiento está a la defensiva

        Electricple

        Disculpas por la primera contestación; desconocía que lo habíais chequeado después; por lo que el escenario sobre fallo en bobinado de motor cambia completamente.

        Es decir elimino la parrilla del estator como fallida (el diseño del paquete de bobinas y su terminal), y me inclino por una mayor precisión en la comprobación del centrado del rotor de la segunda intervención respecto a la primera.

        En ese caso lo que estaría en zona de falla sería un problema con las mallas del estator. Es decir, en la zona curvada de las bobinas puede manifestarse un problema de descarga parcial; siempre ante una nueva operación de desmontaje.

        Este fenómeno suele producirse en los elementos de tangencia del circuito, es decir, aquellos de máxima curvatura relativa entre un circuito y otro.

        Sería como caídas de tensión en un interruptor (artificial y formado de modo aleatorio).

        RM

        Gracias por tus aportes colega de profesión.

        Comprobaremos el centrado del rotor y la holgura respecto del estator; incluso en mayor detalle los puntos más cercanos de contacto al bobinado de motor (del estator).

        El usuario de mantenimiento sabe qué puede hacer mejor las cosas
        ejemplo con bobinado de motor
        Casos Históricos

        El foro se ubica concretamente en el siguiente enlace: bobinado de motor, para que la podáis consultar si lo deseáis.

        Por otro lado en el blog ya se habló del mantenimiento de motores de corriente continua; pero más orientado al test específico para este grupo de motores.

        Ampliando estos test; el mencionado en el foro:

        Step Voltage

        Este test, lo conozco para bobinado de motor por mi experiencia con la firma Pdma, tanto en la empresa IRM como Preditec.

        La he realizado habitualmente, pero más en motor de corriente alterna que de continua.

        Se realiza en estático, y generalmente tras el test IP de índice de polarización; como un modo de confirmar los resultados de este pues en general no suele estar tan influenciado por el ambiente.

        La configuración es muy básica; se establece un período para inyección de pulsos de alto voltaje (típicamente incrementando lo usado en el IP – test del índice de polarización), y un voltaje inicial y final.

        Los gráficos del step voltage muestran los niveles de intensidad obtenidos del bobinado de motor y la tendencia (serie temporal) creada con el estudio en tiempo corto.

        Se realiza un doble muestreo para visualizar la señal, de mayor o menor resolución.

        Para el caso que plantea el texto es el gráfico de máxima resolución donde se verían irregularidades (figura de la derecha); teóricamente perfecta en la imagen.

        test para bobinado de motor
        Gráfico de ensayo de alto voltaje

        Pero el meollo de la entrada sería que

        Bobinado de Motor es Electrotecnia

        para entender el diagnóstico de Electricple.

        Es decir «No siempre hemos de pensar en términos de componentes de software o árbol jerárquico»; o el motor como conjunto electromecánico y los 2 proveedores de rotor y estator.

        Al menos así se suele configurar desde el panel de frecuencias de Odyssey (software de Preditec/IRM) o desde botón derecho sobre cualquier elemento jer´árquico activando la opción de Editar.

        Siempre con las versiones superiores del software; incluyendo una serie de características morfol´ógicas, cuya complejidad podía inducir a olvidos sobre aspectos de calculo básico electot´écnico.

        Es decir lo que puede llamarse

        oficina técnica de verificación

        en el sentido de plantear cálculos o esquemas eléctricos para esos componentes básicos del bobinado de motor; desde las anotaciones del mantenedor o desde las fotos de reparaciones.

        En este caso concreto nos referimos a la posible existencia de circuitos eléctricos con mallas o puentes entre diferentes elementos (rotor, aire y estator) que permitan crear derivaciones o fugas de corriente; sin realmente serlo.

        Para el ejemplo traducido sería un esbozo más que un cálculo, pues se debería conocer la programación del software de mantenimiento del bobinado de motor (en el foro el hardware es concretamente el Baker AWA IV).

        Metrología es verificación o Verificación es metrología?

        En cualquier caso el mantenedor deberá realizar la orden de trabajo, sin más que mejorar la trazabilidad del requerimiento con el croquis o esbozo del planteamiento realizado.

        Sobre el informe pueden figurar anotaciones sobre fotos o croquis que indiquen la zona sospechosa del corto o derivación, de tal modo que se valore la viabilidad del trabajo correctivo sobre el bobinado de motor.

        Eso sí sería propiamente una labor de

        ingeniería de metrología

        pues puede ser que el corto o derivación no supongan cualquier combinación de las 3 siguientes opciones:

        • un motivo de alarma, por la programación del software (aliasing)
        • una alarma relativa en el sentido de depender de la operación y entorno del motor
        • una orden de trabajo de mantenimiento predictivo en el sentido de que este equipo (motor DC) no pueda ser incluido en este tipo de sistemas donde el fallo es esperable pasado un tiempo.

        Entonces entrará en cuestión ¿quién se hace cargo del bobinado de motor en la organización?; lo que puede ser un problema dado el carácter de staff del área de mantenimiento (departamento de soporte o más que de operación).

        Como veréis la acción coordinada de mantenimiento en el sentido de

        1. Trazabilidad de software en el seguimiento de histórico.
        2. Buenos mecánicos y electricistas en el taller de reparaciones.
        3. Aceptar la amplitud de conocimientos del área de mantenimiento, y las limitaciones propias como analista.

        lleva a que se establezca una verdadera área de mejora continua en producción.

        Finalizo la entrada ya, deseándoos queridos lectores que tengáis un otoño saludable, con la pandemia parece que olvidada; y que disfrutéis del que parece ser un período de clara bonanza y recuperación económica.

      • Gestor de Mantenimiento

        Gestor de Mantenimiento

        El liderazgo en el mundo industrial parece un concepto lejano, y más si se habla de un gestor de mantenimiento. Son puestos basados en una fuerte competencia técnica y mucha experiencia en gestión, alejados de formaciones centradas en el desarrollo de equipos.

        El texto que se traducirá a continuación pertenece a uno de los foros indicados en enlaces externos, y obviamente muestra su importancia para los directivos de las empresas y todo el personal de operación, dado el carácter asesor/consultivo del gestor de mantenimiento.

        líder o gestor de mantenimiento
        Foros de Mantenimiento

        El tema de este foro podría ser: ¿existen

        métricas para el gestor de mantenimiento?

        Forero1

        Desde luego si he de plantear esta pregunta es aquí, en la sección de liderazgo del foro.

        Este tema es clave para Ron Moore y la ISO55000. Me pregunto si hay algunas métricas para definir la excelencia del líder, particularmente en mantenimiento.

        Por otro lado ¿pensáis que son aplicables los 7 hábitos que Franklin Covey pantea para el perfecto gestor?

        Forero2

        Pero ¿a qué nivel organizativo quieres aplicar esos KPIs? . Afortunadamente, en nuestra compañía se aplican esos indicadores a todos los niveles de la organización.

        Forero1

        Es lo mismo la jerarquía, el gestor al que me refiero puede pertenecer a cualquier nivel en la organización.

        Forero3

        Yo diría que cualquiera de estos KPIs te resultaría de interés Forero1:

        1. Indicador de automotivación personal, con un sólo número puedes monitorizar la cantidad de personas que están ejecutando con el adecuado ritmo de dirección, frente a aquellos que retardan los procesos.
        2. Evolución temporal. Se pueden incluir diferentes evoluciones, teniendo en cuenta aspectos de estacionalidad; es decir, similares fechas y diferencias frente a una determinada fecha de cierre anual.
        3. Comparativa frente a mejor práctica (benchmark). Te permite saber donde estás y cuáles pueden ser tus objetivos.

        Foreros4-5

        El feedback es lo que importa:

        • ¿cuántas quejas son observadas?
        • ¿se implementan las sugerencias que llegan desde los operadores?
        • ¿porqué se piden sugerencias si luego no se tienen en cuenta por el gestor de mantenimiento?

        Y además ya que estamos aporto un excel de bastante nivel, al menos a mi modo de ver.

        métricas para el gestor de mantenimiento
        Imagen cedida por Enlaces Externos

        Hasta aquí los topics planteados en el foro, pero la verdad sobre estos kpis sólo puede obtenerse si se

        contextualiza el liderazgo,

        desde el punto de vista de teorías de gestión.

        Así, cualquier gestor debe:

        • planificar
        • organizar
        • coordinar
        • controlar

        para lograr resultados, pero obviamente no a cualquier precio.

        A cualquier nivel de gestión, incluso a nivel de consejo de dirección, el

        «gestor es empleado de la empresa y se somete a unas líneas de acción generales, y a la propia misión de la organización».

        Por lo que el gestor ha de conocer, en primer lugar, su ubicación en el organigrama de la empresa, y las interacciones hacia-desde su departamento. Recordar, en este sentido, la entrada relaciones de produccion.

        Estas se multiplican en mantenimiento, pues es un área de carácter consultivo (staff).

        Dirección y Mantenimiento

        Partiendo de nuestra peculiaridad es habitual la existencia de varios niveles de supervisión, pero de manera general se puede decir que existen 2 grandes tipos de mando:

        1. Mando de Jefatura. Estará especializado en planificación y seguimiento de trabajos, desarrollo de formación y habilidades, control de autoridad y delegación de responsabilidad.
        2. Mando de Supervisión. Más orientado hacia las habilidades interpersonales y el prodecimiento administrativo.

        En cualquier caso el buen gestor debe ser hábil en comunicaciones y flexible a la apertura de nuevos horizontes para su actividad. A su parecer este individuo debería buscar aprendizaje de otras personas, divisiones o incluso competencia.

        búsquedas del gestor de mantenimiento
        Rompecabezas de gestión ?

        Por tanto, cabe dudar sobre el planteamiento de uno de los foreros en relación a indicar el nivel organizativo para el KPI.

        Por el contrario parece acertado la observación sobre la relevancia del feedback, mejor métrica posible para acciones autodidactas y de apertura, tanto en su carácter positivo como negativo.

        Si este es el contexto del liderazgo, ¿cuáles son los factores a considerar para la

        definición del kpi?

        El liderazgo busca sinergia con las expectativas psicológicas del trabajador, en aras de su mayor productividad. Por tanto se podría definir como el

        «estilo personal basado en las cualidades del propio gestor, sus subordinados y un entorno de trabajo».

        Por ello existen infinitas teorías sobre los estilos a usar por el gestor, pero se pueden generalizar en dos:

        1. Estilo autocrático: un firme autócrata crearía sistemas de bonificado, normas de cumplimiento, y formalidad en relación interpersonal vía estricto control; un autócrata moderado definiría sistemas de supervisión y firmes alianzas, para forzar ciertas características de personalidad en cada subordinado.
        2. Estilo democrático: el convencido demócrata optaría por la participación en diferentes asuntos de gestión, alto nivel de comunicación y consulta; el inseguro demócrata por dejar libertad absoluta de decisión, con consulta vía técnicas de liderazgo grupal.

        Cualquier estilo puede complementarse con sistemas estructurados como la dirección por objetivos, si es que el gestor confía en el uso de indicadores de gestion.

        Existe por tanto una dualidad estilo – sistema; veámoslo:

        ¿Estilo del Gestor de Mantenimiento?

        Partiendo de la existencia de cortas cadenas de mando en nuestro organigrama, y estructuras horizontales con varios operadores al mismo nivel jerárquico ….. es preferible establecer estilos de comunicación formales, que eviten distorsión y tiempos innecesarios; y competencias desleales mediante el uso de informal estilo en relación personal .

        Por tanto el gestor de mantenimiento ha de usar un mix de ambos estilos, siendo la mejor práctica de acuerdo a mi experiencia el 50-50.

        estilo para gestor de mantenimiento
        todos hablan pero quién decide?

        Si el gestor de mantenimiento trabaja con un delicado equilibrio, deberá tomar decisiones en base a observaciones personales (consultivo), pudiendo filtrar únicamente basado en el uso de formales canales de comunicación (autocrático).

        Y este sólo es un ejemplo ….

        Auditoria de procesos

        No hemos de olvidar que las organizaciones trabajan en diferentes estados de madurez, como pude comprobar en las reuniones de calidad efectuadas como gestor de contratos industriales; es decir la definición de KPIs de liderazgo puede no ser la prioridad de todo área de mantenimiento.

        Quizás nos estemos alejando de nuestro verdadero objetivo….

        Pero si realmente nos preocupa mejorar nuestro liderazgo como gestores de mantenimiento debemos

        buscar referencias

        Siempre las mejores referencias en indicadores de rendimiento hay que buscarlos en empresas del mismo sector, donde todo lo relativo a diferencias en auditoria de procesos puede quedar minimizado.

        Establecer cuadros de mando tipo benchmarking (basados en comparativas con una mejor práctica sectorial), como se plantea en las entradas RAV o cobertura por analisis de aceite, puede ser una primera práctica, y de ahí pueden

        extraer ideas para el establecimiento de ratios de eficiencia (brainstorming) para evaluar al gestor de mantenimiento como líder.

        (pensar con datos)

        Por ejemplo apoyándonos en aplicaciones informáticas como los CRMs o ERPs corporativos, podremos conocer informes y cuadros de mando de operación de nuestros empleados.

        Y esto en sí mismo podría ser un KPI:

        pues la carencia de productividad del subordinado es el principal síntoma de una ausencia de liderazgo.

        Conocer para ¿cuantificar el liderazgo?

        Planteada ya la tremenda dificultad para la definición de métricas, ¿porqué no conocer lo buen líder qué es, o podría ser cada gestor de mantenimiento?.

        Si posee el estilo adecuado tendrá influencia, siempre es así en la multitud de teorías y bibliografia existente.

        Pero desgranando el concepto de «estilo» cabría hablar de 3 grandes enfoques teóricos sobre su naturaleza:

        1. Gran hombre: el estilo se basa en rasgos de personalidad innatos, con múltiples ejemplos en los grandes personajes de la política o empresa.
        2. Ambientes favorables: el gestor sólo es lider en un determinado grupo o situación, llamado «el favorable».
        3. Contingencias al uso, estilo apoyado en una base relacional afortunada mediante ciertos atributos de personalidad, ampliado con el poder y control sobre una determinada contingencia.

        Este último enfoque asume una condición innata, con variaciones en el control sobre la contingencia, por modulaciones en el poder del puesto y el nivel de estructuración de tareas.

        Fundamentos en Dirección de Empresas 2011
        gestor de mantenimiento con estrella
        ¿Gestor de Mantenimiento con estrella?

        Por tanto, se precisa de estrella para ser un líder como gestor de mantenimiento, pese a las simples condiciones de contorno planteadas con anterioridad.

        Sin embargo, el Siglo XXI trae buenas noticias:

        Teoría de las inteligencias múltiples

        Postulados que surgen en las postrimerías del siglo XX dejando atrás las viejas teorías de psicología industrial (herbert, maslow, ….), y son obra de varios autores como Gardner, Goleman, Sternberg y Wagner (estos 2 ya en el siglo XXI). Resumiendo:

        teorías sobre liderazgo
        teoría de las inteligencias múltiples

        Las 3 inteligencias que debería tener el gestor de mantenimiento son: interpersonal, intrapersonal y lingüística. (existen 7 como inteligencias múltiples). 3/7 cualidades, cierto optimismo para el desempeño del mantenimiento, ya no se precisa tanta «fortuna».

        También se dice que el intelecto de un gestor es el dominio de la inteligencia. Tanto como si fuese una emoción más y educable en forma de mayor autocontrol, entusiasmo, perseverancia, capacidad de automotivación y naturalidad ante los logros. Por ello se podrán establecer métricas en base a la formación del gestor de mantenimiento, en la medida que puedan ser mejoradas con talleres, conciliación laboral, …..

        Nota: (un kpi se debe definir para medir posibles acciones de mejora, cuidado con esto, no debe representar un gasto inútil ….).

        (esto es una nota aclaratoria)

        Finalmente puede existir una dualidad de comportamientos sensato-insensato, y está motivada por gran diferencia entre los problemas académicos y prácticos (nivel de formulación e información), por enorme dificultad para ser competente en más de un área de experiencia, y por dominio de personalidades y temperamentos atípicos.

        Como veis son teorías profundas sobre recursos humanos, y si son acertadas permitirán mejorar este oscuro vacío existente en el mundo de los KPIs. Con varios años de experiencia esta indefinición no me preocupa, pues creo que el gestor de mantenimiento es algo más que un líder.

        Hasta la próxima entrada.

      • Mantenimiento Planificado

        Mantenimiento Planificado

        En esta entrada comentaremos uno de los foros seguidos en los enlaces del portal, concretamente uno sobre la posible inserción del mantenimiento planificado en la gestión de proyectos. Asímismo se os entrega un breve tutorial sobre la derivada que seguro os resulta de utilidad.debate de mantenimiento planificado

        Se transcriben las

        Entradas del Foro

        sobre Mantenimiento Planificado, para al final del artículo mostrar los comentarios del autor:

        Foro1

        ¿Cuál es la diferencia entre planificación de proyectos y mantenimiento planificado? ¿Se trata de dos asuntos diferentes?

        Foro2

        La planificación de trabajos de mantenimiento se convierte en un caso de gestión de proyectos en ciertas ocasiones por el consumo de tiempo y dinero.

        • Esto se produce frecuentemente en grandes paradas, trabajos de remodelación, nueva construcción o instalación de nueva maquinaria.
        • También cuando se precisa el uso de herramientas especiales, equipos auxiliares y mano de obra multidisciplinar por la necesidad de estimar plazos y costes para la entrega final, debiendo estimar también los intervalos en los que debería moverse cualquier desviación sobre lo inicialmente estimado.

        Foro3

        Foro1, planificar es ejecutar el trabajo, teniendo en cuenta todas las posibles irregularidades, definición de documentación, sequencia, requerimientos de materiales y recursos, ….

        Por tanto, gestión de proyectos y mantenimiento planificado pueden resultar similares, pero con la diferencia fundamental que el primero es un trabajo más especializado con una clara definición de objetivos, duraciones y costes.

        Piensa que en Mantenimiento es difícil una certera definición de objetos, duraciones y costes fundamentalmente cuando hablamos de correctivo; únicamente grandes paradas podrían tener esa consideración de proyecto.

        Foro1

        La pregunta planteada al foro es como plantear sinergias o realizar un adecuado ajuste de mantenimiento planificado en las diferentes fases del proyecto teniendo en cuenta la ubicación de las actividades de mantenimiento en el área de producción.

        Foro4

        Quizás un análisis RCM en la fase de proyecto fuera una buena herramienta de enlace. Aunque Foro1 creo que tu planteamiento es cómo introducir el mantenimiento programado en la fase de comissioning, aprovechando el conocimiento adquirido en otros procesos similares, y contando con la participación de producción.

        Foro1

        No es precisamente esa la cuestión sino ¿porqué ciertas empresas entran en la fase de producción sin una clara definición de un programa de mantenimiento planificado?

        Foro5

        Foro1, nosotros sí incluimos el desarrollo del mantenimiento programado en la planificación de proyectos en las fases de expansión o instalación de nuevos equipos. Nuestra labor consiste en aportar los recursos a la parte de proyectos en el sentido de personal con capacidad para realizar inspecciones y verificación de instalaciones.

        Además gestionamos que ese mismo personal incluya toda la documentación de repuestos, manuales de operación dentro del proyecto del mantenimiento programado, algo que garantizará un menor tiempo de entrega de cualquier trabajo de mantenimiento futuro.

        Foro1

        A mi modo de ver un proyecto normalmente tiene más sustancia, duración y complejidad, por lo que necesita de herramientas de análisis para definir el camino crítico. Por ello:

        1. Se manejan más largos plazos de entrega (1-2 meses)
        2. Existen continuas actualizaciones.
        3. Se usan avanzados medios para su seguimiento y control de costes (centros de costes, diferentes áreas implicadas).

        Por el contrario un mantenimiento planificado presenta un alcance / tamaño más reducido, con un horizonte temporal no superior a la semana, y con el uso de personal fuertemente especializado.

        mantenimiento planificado como proyecto

        ¿Proyectos y Mantenimiento?

        Es entendible el planteamiento del foro puesto que en muchos sectores mantenimiento es un área de soporte o staff, sin una entidad propia para la ejecución o realización de proyectos, incluso incluirse dentro de los flujos de comunicación que se establecen en este tipo de trabajos de ingeniería.

        Quizás la propia

        Definición de Proyecto

        aporte algo de luz a los participantes en este foro de mantenimiento planificado:

        Definición1

        Se trata de la aporta por la RAE en una de sus múltiples acepciones:

        «Conjunto de escritos, cálculos y dibujos que se hacen para dar idea de cómo ha de ser y lo que ha de costar una obra de ingeniería»

        Se trata de un planteamiento ciertamente restrictivo puesto que lo limita al concepto de obra, que no es sino la concepción clásica y tradicional del proyecto.

        definición de mantenimiento planificado

        Definición2

        Aportación de David I. Cleland y William R. King (System, Analysis and Project Management):

        «Combinación de recursos, humanos y no humanos, reunidos en una organización temporal para conseguir un propósito determinado»

        Es obvio el mayor calado de esta definición que plantea la ingeniería como un medio para el logro de un fin determinado, además de la necesaria combinación de recursos para ello.

        Definición3

        Suma y resta de las anteriores, y otras; quizás esta sea la más adecuada que haya encontrado el autor de este blog:

        «Combinación de todos los recursos necesarios, reunidos en una organización temporal, para la transformación de una idea en realidad»

        En ese sentido la función mantenimiento garantiza la continuidad y disponibilidad de la función poductiva, y se ha de entender como uno de los recursos que persigue la empresa de transformar un producto en un bien de valor para la sociedad. Si bien se ha de matizar el carácter de necesario, pues no siempre es preciso mantener, en el sentido estricto de la palabra, todo activo industrial.

        Como se comenta en los diferentes enlaces del blog se ha de valorar el

        Coste de Oportunidad

        (o inoportunidad) de la actividad de mantenimiento planificado frente al hecho de dejar al fallo un equipo basándonos en las diferentes consecuencias de su aparición:

        • Económicas.
        • De producción.
        • Medio ambiente.
        • Otros, ….

        contexto del mantenimiento planificado

        Dentro de la parte técnica la

        Gestión de proyectos <> Mantenimiento Planificado

        en su mayor alcance, siendo este un concepto que incluye muchos de los temas planteados por los participantes en el foro:

        • Horizonte temporal
        • Áreas o conocimientos implicados.
        • Herramientas de planificación y gestión necesarias.

        Si bien la pregunta planteada por Foro1 hace referencia fundamentalmente a la posible integración del mantenimiento planificado en los diferentes hitos de un proyecto. Un planteamiento general resulta complicado en este sentido puesto que más allá de la obligatoriedad de incluir al mantenimiento en la fase de explotación del funcionamiento de una planta u organización industrial, nada obliga a su posible inclusión como un hito más del proceso.

        Un planteamiento más particular consistiría en contextualizar la

        Integración del Mantenimiento Planificado

        en función del tipo de proyecto.

        Así, se distinguirían:

        • Grandes Proyectos de Inversión.

        Se trata de estudios relacionados con aspectos de viabilidad desde el punto de vista de demanda y costo, y se desarrollan fundamentalmente en el área de empleo, desarrollo regional, demografía y recursos humanos.

        En estos casos

        Mantenimiento aparecería como un recurso dentro de los hitos y flujograma del proyecto, debiendo mantenimiento planificado optimizar el uso de recursos con muchos de las herramientas aportadas en el blog.

        • Instalaciones y Plantas Industriales.

        Es el más amplio y popular de los tipos de proyecto, e incluye la programación, hitos y recursos para la puesta en marcha de una instalación o planta industrial. Es habitual su clasificación por el tipo de industria o proceso:

        En este caso:

        Mantenimiento Planificado no aparece como un recurso necesario dentro de los hitos del proyecto, debiendo ser en la fase de explotación cuando se planteen las actividades para su implantación.

        • Líneas y Unidades de Producción.

        Diseñar e instalar líneas y unidades de producción puede tratarse igualmente de una actividad objeto de proyecto. A diferencia de los anteriores el proyecto debe entender la mantenibilidad de las instalaciones como requerimientos para un adecuado futuro mantenimiento planificado de las mismas.

        Por ello:

        Mantenimiento Planificado no entra como actividad en el proyecto, pero sus criterios para una óptima mantenibilidad se usarán en la fase de diseño de equipos para la línea de producción.

        • Máquinas, equipos y sus elementos. Prototipos.

        De igual manera que en el caso anterior el diseño de máquinas y prototipos debería incluir criterios relacionados con el mantenimiento planificado como la fiabilidad entendiendo esta como la probabilidad de fallo en un instante determinado, que debería ser maximizada.

        Es decir:

        Mantenimiento Planificado no es un hito, pero sí se ha de pensar en reducir el número de sus intervenciones aumentando la fiabilidad de los equipos.

        Infografía Resumen

        Resumiendo y ampliando lo anterior se ofrece la siguiente infografía resumen:

        infografía sobre mantenimiento planificado

        Y antes de despedirme hasta el siguiente boletín aquí tenéis este

        Tutorial

        sobre derivadas, que seguro os resulta de utilidad por su amplio uso en el mundo de la ingeniería.

        Ya sabéis que podéis subscribiros a los boletines del portal desde el menú lateral del blog. Hasta la próxima entrada. boletín en mantenimiento planificado

         

      • ¿Tecnicos de Mantenimiento?

        ¿Tecnicos de Mantenimiento?

        Bueno, vuelve una entrada de la etiqueta Foro. En ella hablaremos sobre Programas Basados en Tecnicos de Mantenimiento, muy relacionado con la categoría TPM pero en este caso contextualizado al uso de ciertas herramientas para la

        Medida de Vibración.

        Foro de Mantenimientoforo sobre tecnicos de mantenimiento industrial

        Foro1

        Desde nuestro área de optimización de procesos en planta papelera estamos valorando el introducir unas rutas vibracionales apoyadas en Tecnicos de Mantenimiento  de una manera más simple que la se viene realizando desde el área de fiabilidad, en la que usamos el CSI 2130. De ese modo se podrían integrar las actividades entre ambas inspecciones en base a las alarmas establecidas por esos tecnicos de menor cualificación. El problema es que se han recogido alarmas que no correspondían a la realidad de los problemas. ¿Habéis puesto en práctica metodologías similares?

        Foro2

        Es nuestro caso Foro1, tenemos tecnicos que maneja punteros de vibración para tomar medidas sobre ubicaciones preestablecidas con color indeleble de modo que pueden apoyar en el diagnóstico de vibraciones con cierta consistencia y fiabilidad.

        Foro3

        No soy partidario para nada de la medida de ese modo, pues no presenta una clara validez salvo para unos pocos modos de fallo (por limitaciones del instrumental). En realidad se está iendo hacia atrás en el tiempo hacia la época en que se registraban lecturas en una hoja de papel.

        Foro4

        En mi caso usamos lecturas infrarrojas para temperatura y dan buen resultado, si bien cabe decir que se observan inconsistencias en función del operador que tome las lecturas.

        Foro5

        La valoración debe hacerse calculando los costes de tener una persona tomando lecturas. frente a la adquisición de un verdadero especialista en vibración y un colector de datos de prestaciones avanzadas. Con esos adquisidores más completos en ocasiones basta con tomar una única lectura y obtienes el diagnóstico completo.

        Foro6

        Querido Foro1, el ultrasonido puede cubrir parte de tus necesidades, de hecho nosotros lo usamos como un filtro previo a los diagnósticos vibracionales.

        Foro7

        ¡Qué grandes aportes de todos vosotros! Muchas gracias. El problema es que queremos lo que os planteé inicialmente, es decir, usar la vibración pues el ultrasonido ya se utiliza para activos como subestaciones, fugas u otros.

        Foro8

        Dudo bastante de la eficiencia de cualquiera de esas medidas con punteros; estos dispositivos presentan limitaciones en frecuencias máximas que pueden hacer indetectables ciertos problemas en maquinaria.

        Foro9

        Nosotros hemos utilizado Foro1 el tipo de sistemática que comentas, tanto en programas de fiabilidad por operador como en gestión de lubricación. Sabemos que implican tiempo o coste pero la alternativa es nada por lo que en industrias como la papelera suele funcionar adecuadamente. El problema es cultural, pues has de convencer y formar a los tecnicos sobre herramientas de adquisición e instrumental.

        Foro10

        Nosotros usamos punteros para detectar problemas de vibraciones, concretamente de Entek. Si mantienes el nivel de gSE por debajo de 4 te ahorrarás problemas.

        Foro11

        Simplemente quería comentar que dentro de los punteros de vibración existen diferentes gamas de equipos e instrumentación. Por ejemplo existen algunos que ofrecen la posibilidad de realizar la FFT (espectro), usan bases magnéticas y detectan fallos en la alimentación electrónica (circuito ICP), evitando problemas de fiabilidad en las lecturas.

        debate sobre tecnicos de mantenimiento industrial

        Seguro que estáis ansiosos en aportar vuestras opiniones al foro, y me imagino que también en conocer la mía sobre

        Programas basados en Tecnicos de Mantenimiento

        Antes de nada el tema de hoy es todo un Trending Topic pues vaya lista de argumentos e interacciones. Sin lugar a dudas el tema tiene interés para los usuarios de mantenimiento. En este sentido indicaros que los programas de mantenimiento basado en operador existen y son programas reglados por ciertas compañías (SKF en este caso) como podéis ver en la entrada ODR (artículo sobre planta galardonada con el Uptime Magazine),

        Por tanto, la

        Pregunta de Foro1

        tiene una justificación clara a tenor de lo que se observa en el sector, y en relación a mi opinión estoy de acuerdo con lo que indican Foro1 y 9, es decir, se trata de una técnica que nos va a dar más de lo que tenemos en ese momento, si bien su necesidad de implantación puede ser distinta en sectores como el papelero o el energético por sus diferentes características en procesos productivos.

        En este sentido quiero contaros una

        Experiencia Personal

        que tuvo lugar en el desarrollo del proyecto de ingenieria que concluí el pasado Abril de 205. En él la metodología detallada en el Diagrama de Actividades del Portal falló pues los algoritmos para la planificación generaban series numéricas convergentes, algo que obligaba a la realización de intervenciones con periodo infinito, algo obviamente inviable. Por ello se hubieron de aprovechar los grupos de participación existentes en la compañía, la formación y otras herramientas de gestión para a incluir a los tecnicos de mantenimiento en el buen funcionamiento del Proyecto.

        En relación a esos grupos de participación encontraréis mucha más información en la entrada indicada (proyecto) si bien aquí resumiríamos el trabajo para los que se debía contar con los tecnicos de mantenimiento:

        • Realizar un primer filtrado de los datos de operación de las máquinas más críticas de la línea.
        • Generar un parte de trabajos con alarmas y observaciones.
        • Ser capaz de crear prioridades para las alamas por inspección.

        Todo ello en el contexto de un sistema orientado a la

        Eficiencia en Costes,

        aspecto crítico pues como ejemplo cuando viajábamos a esta planta se tenía establecida una dieta límite para gastos muy inferior a la que se tenía por convenio. Las máquinas que eran mas críticas de esta línea, en base a un estudio AMFEC, eran cinco grupos de bombeo por engranajes que alimentaban a la línea con cada uno de los productos con los que se trabajaba.

        bombas y tecnicos de mantenimiento

        Este tipo de bombas presentan una operación y carga dependiente únicamente de su velocidad de operación (su curva característica es una línea vertical), que en este caso era constante. El problema que existía era que se precisaba de un control por los tecnicos de mantenimiento entre las visitas realizadas por el especialista en predictivo pero con la limitación de no generar ningún coste extra. Efectivamente

        ¡todo un reto!

        Las alternativas que se nos plantearon en aquella ocasión fueron dos:

        • Dejarles un puntero de vibración para que tomarán las lecturas.
        • Formación en técnicas de inspección y maquinaria, y establecer un programa basado en tecnicos de mantenimiento.

        Todas las demás que podéis pensar como monitorizado continuo, dejarles un equipo de mayor prestación, … quedaban obviamente descartadas por el mayor coste que suponían. Vamos a analizar cualquiera de las 2 opciones:

        Punteros de Vibración

        Estos dispositivos, en ingles vibration pens, presentan ese nombre pues realizan la medida con un puntero, varilla metálica que transmite la vibración transversal de la maquinaria hacia el sensor de medida. En aquella ocasión nuestra empresa (aún IRM) disponía de varios competitivos pens, el mejor sin lugar a dudas VISTEC. Se trataba de un operativo aparato que disponía de:

        1. Diferentes Filtros Analógicos para la Medida Vibracional Convencional.
        2. Filtrado en Alta Frecuencia para el Diagnóstico de Rodamientos.
        3. Espectro de Vibraciones.
        4. Alarmas y diferentes Patrones de Severidad.

        vibracion para tecnicos de mantenimiento industrial

        (ojo, para aquellos ávidos compradores de este equipo, ya se encuentra descatalogado)

        Vamos, una auténtica pasada de equipo, prueba es la venta de varias unidades a pesar de su precio (6000€). El problema radicaba en que se debía adquirir una unidad para ese trabajo, pues el área de servicios de ingeniería ya contaba con adquisidores digitales de mayor entidad (Datapac1500 o Enpac1200) que seguro conocéis los que trabajéis en este mundillo.

        En definitiva esta alternativa obligaba a desembolsar una cantidad (obviamente inferior a 6000 que era el PVP), más el TIEMPO para

        • Formación a tecnicos de mantenimiento y Alquiler de una unidad.

        Todo este tipo de valoraciones se hacen usando el coste de oportunidad (ya explicado por ejemplo en la entrada costes de oportunidad).

        Formación a Tecnicos de Mantenimiento

        Esta era muy personalizada y prácticamente en 1 día de trabajo podría realizarse pues debía centrarse en:

        • Bombas de Engranajes y Operación

        • Técnicas de Inspección Sensorial

        La segunda de las partes debía complementarse con ciertas prácticas de vibración como detectar incrementos en niveles de desplazamiento sobre motor demo pero básicamente esos eran los contenidos clave. Evidentemente con esta alternativa los gastos eran menores pues únicamente se tenía el desplazamiento a planta que se realizó aprovechando la primera visita para inspección (la valoración obviamente contemplaba no cobrar el curso). Obviamente

        esta fue la alternativa elegida.

        En relación a la formación y el programa de control por tecnicos de mantenimiento tuvo las siguientes características:

        1. Identificación del fallo más probable en la instalación, rodamientos, mediante la inspección táctil puesto que estos generan incrementos en desplazamiento en sus últimas etapas de fallo. (y el control por ultrasonido detectaba otros modos de fallo en la unidad)
        2. En esos casos cambio de la producción a otra de las líneas, algo posible por cuanto la planta disponía de un almacen de existencias de producto final (algo habitual, por otro lado, en procesos continuos).

        El resto de incidencias a detectar eran las habituales como fugas, temperaturas elevadas, ….

        El programa fue un éxito pues no se produjo ningún fallo imprevisto en la maquinaria y lo que es más importante se detectó una mejora en el nivel de participación y satisfacción entre los tecnicos de mantenimiento, algo deseable cuando en ese tipo de procesos estse suele estar fuertemente especializado y automatizado en su trabajo.

        En definitiva que sí creo en los Programas basados en Tecnicos de Mantenimiento, que duda cabe, si bien se han de contextualizar adecuadamente como en el caso anterior.

        tecnicos de mantenimiento industrial

        ¿Y tú? ¿Conoces o Tienes Experiencia en

        Mejoras basadas en Operador?

        Seguro que sí pues mantenimiento es un área donde sin la participación de los tecnicos sería difícil subsistir, ahora bien el caso que nos plantea es la viabilidad o no de un sistema de apoyo a un área de ingeniería de fiabilidad ya existente, algo que creo realmente necesario. El sector papelero puede favorecer una implantación inmediata pues el ambiente de trabajo puede dañar la instrumentación de control, pero en cualquier otro sector el planteamiento sería el mismo.

        Pues al final son los tecnicos de mantenimiento los que más conocen la máquina, sus problemas y su modo habitual de operación; el poder cuantificar toda esa experiencia en forma de niveles de vibración u otros así como poder reportar científicamente las incidencias que ya se venían detectando, redundará en un mejor funcionamiento del área de mantenimiento y en una mayor satisfacción de tu personal.

        Espero que la entrada te haya gustado, y como siempre te animo a realimentar sobre tus propias experiencias o anécdotas sobre el particular. Recuerda que también puedes revisar la entrada ODR con el detalle de uno de los premios a los programas basados en operadores y tecnicos.

      • Consumo de Motor

        Consumo de Motor

        En esta entrada vamos a hablar sobre como sacar partido a la interpretación del gráfico de consumo de motor, a partir de las entradas de un foro de los que se indican en la pestaña de enlaces externos del portal.

        Entradas del Foro

        Foro1

        La pregunta de hoy es sobre un motor de rotor bobinado de

        • 6 polos, 50 Hz, 992 rpm de velocidad de operación, 800 Kw, 6.6 KV.

        Se trata de un molino de carbón, y se han realizado unas primeras medidas de vibración en el mismo. Lo más destacado es la aparición de picos a 2x la Frecuencia de la Red y armónicos.

        • Concretamente picos a 100, 200, y 300 Hz.foro sobre consumo de motor electrico

        La amplitud máxima de los picos es de 2.74 mm/s a ese 2x de la Red en Dirección Horizontal en el lado opuesto al acoplamiento. Con estos datos, ¿qué pensáis se deba hacer, continuar con las lecturas o parar el motor y reparar? Gracias por la ayuda amigos.

        Foro2

        Querido Foro1, si sospechas de la existencia de problemas eléctricos lo que has de hacer es comprobar el equilibrado de fases; es una primera medida para confirmar que no existen voltajes bajos. Si para ello has de parar el equipo comprueba tomando vibraciones en vivo como es la evolución de esa frecuencia problemática, si cae instantáneamente cuando se corta la corriente, en cuyo caso puedes sospechar de problema eléctrico. Otros aspectos

        • ¿hay suciedad en el motor? ¿no podrías comparar con otros?

        Foro3

        Es habitual que ante ese patrón el problema venga de problemas de distorsión en la bancada o incluso entrehierro excéntrico; es menos probable que haya holguras o desgaste en las bobinas del estator…..

        Foro4

        Desde luego Foro1 que las amplitudes son bajas, además observo la aparición de picos al 3x mecánico en el espectro, algo que puede asociarse a fenómenos de holguras mecánicas. Desde luego, yo con esas amplitudes no pararía el equipo.

        Foro1

        Querido Foro2. Se ha comprobado que los desbalances en consumo de motor y voltaje son bajos; además, los desequilibrios inductivos y resistivos son igualmente bajos. El test de índice de polarización indica, por otro lado, que existen ciertas trazas de suciedad en el aislamiento rotórico, no así en el estatórico. Además:

        • El entrehierro, Foro3, se encuentra en buen estado.
        • Foro4, no discrepo contigo en tus apreciaciones; ahora bien, mantengo el aviso de que el problema viene del pico a 100 Hz (origen eléctrico) y no el 3x mecánico que tu indicas.

        La cuestión que os planteo es en base a mi experiencia, para nada planteo la cuestión por haberlo visto en alguna tabla de diagnóstico de vibraciones de las muchas que circulan por ahí.

        Foro5

        Hay muchas teorías sobre el respecto, pero desde luego la que más circula es que un pico a 2x la frecuencia eléctrica puede tener su origen en la bancada. Yo he visto casos como el tuyo y ese era el origen.

        Autor del Blog

        Desde luego, la cantidad de respuestas planteadas satisface al más exigente de los usuarios de un foro. Por eso me gustaba tanto acceder a esta web cuando trabajaba en análisis de vibración. La gente no sólo aporta su opinión y transmite sus conocimientos sino que también muestra gráficos de sus problemas más destacados, y lo que es más importante

        con un tono distendido y natural se establecen los más interesantes debates.

        problemas con consumo de motor electrico

        Y yo me pregunto ¿Se requiere parar la máquina?

        y

        ¿Cómo saber el Problema que tiene la máquina?

        Antes de entrar en teoría supongo que sabéis que:

        • 1 Hz = 60 CPM
        • 1x, 2x es la terminología usada en vibración para referirnos al armónico 1 y 2 de una familia de esta serie de frecuencias.

        Por otro lado, y dado que esta entrada figura a continuación de aquella en la que os explico el espectro de vibracion, cabría indicar que ese es el método a seguir cuando uno analiza este tipo de gráficos con los cursores que allí os muestro. Es decir, identificar frecuencias problemática y sus componentes asociadas; en este caso, Foro1 nos habla de frecuencia 2x de la red (en España, 50 Hz la alimentación) por lo que se trataría de 100Hz.

        En relación a la cuestión planteada por Foro1 parece lógico consultar para su solución en la bibliografía especializada de vibracion, existiendo como así se menciona en el foro varios lugares donde poder descargarte y consultar las

        Tablas de Diagnóstico de Vibración.

        Ahora bien, se trata de una práctica propia de recién iniciados, luego ya con la experiencia uno tiene más criterio para tomar ese tipo de decisiones.

        diagnostico en consumo de motor electrico

        En el caso de

        100 Hz

        es problemática por la sencilla razón de no ser armónica de la velocidad de giro de este motor, aunque esta frecuencia suele aparecer en muchos motores como consecuencia de ser el producto de la velocidad de sincronismo (la que existe en la corriente que circula por el estator), en este caso 1000 cpm (o 16,67 Hz), multiplicada por el número de polos del motor (6). Es decir:

        consumo de motor electrico

        El problema suele ser

        ¿Qué Amplitud Tolerar?,

        dado que si presenta niveles elevados puede ser indicativo de problemas eléctricos. Por eso digo que si revisáis cualquier manual de vibración os dirá que esa frecuencia es problemática siempre, ahora bien yo os digo que dependerá de su amplitud puesto que en todo motor suele aparecer como consecuencia de la excentricidad residual (entrehierro) que existe para el óptimo funcionamiento de un motor.

        ¿Excentricidad Residual y Consumo de Motor?

        Ya sabéis que los motores funcionan por la aparición de fuerzas eléctricas, pero con origen magnético; concretamente por el corte de las líneas de fuerza del campo magnético inducido en el estátor por parte del rotor. Por esa razón se precisa de una holgura (o gap) que hace que exista un determinado flujo de líneas de fuerza; cuanto mayor sea el gap menor será la inducción generada en el rotor y menor también la corriente inducida en el mismo.

        croquis consumo de motor electrico

        El

        Rotor pasa por un Máximo

        cada vez que una de sus barras o chapas pasa por uno de los polos del estator. Es decir:

        • Si K es el número de chapas entonces en una vuelta del rotor se habrán producido K*rpm pulsaciones de vibración

        si bien no constantes puesto que sólo presentarán amplitudes máximas cuando se produzca el paso por los polos algo que se producirá 6 veces por vuelta (no del rotor) sino de la corriente que circula por el estator, que sería 100Hz.

        Esa es la razón de la aparición del pico a

        100Hz en vibración,

        por lo que se habrá de monitorizar para similares condiciones de carga puesto que su amplitud dependerá obviamente del consumo de motor en cada momento. También se puede valorar como indicativo de severidad la presencia de armónicos como indica Foro1 pero sin un patrón cuantitativo de severidad.

        Por ejemplo, yo dispongo de

        Alarmas

        para esa frecuencia para motores de 2 polos, basados en datos experimentales y para ciertos de equipos. Simplemente lo que se ha hecho es registrar una serie de valores en históricos y luego establecer medias estadísticas en base a esos datos. Lo más importante es discernir en función del fabricante del motor pues suelen presentar diferentes tipos de arrollado en el bobinado, influyendo así en los niveles detectados.

        consumo de motor electrico

        Ahora, seguro que alguno que hayáis trabajado en mantenimiento diríais pero la frecuencia que comentabas de

        Barras*RPM >>>>100Hz;

        cierto, pensad que un rotor puede tener

        35-40 barras y en el caso analizado hablaríamos de frecuencias de 1100Hz (35 barras).

        Por eso es conveniente para seguir estos problemas en vibración tomar 2 espectros:

        • Uno en Alta y Otro en Baja Frecuencia

        para contrastar ambos valores; además, es recomendable registrarlo en 2 direcciones pues como podéis entender un fenómeno de aumento excentricidad se manifestaría de manera direccional.

        Ahora, si la máquina vibra a esa frecuencia también se manifestará en la

        Onda de Consumo de Motor

        pues en el fondo se estarán cortando por desplazamiento (eso, recordar, es la vibración) más o menos líneas de fuerza del campo generado por el estátor. Esta es la base de los ensayos de consumo de motor, registrar la onda de consumo y realizar su espectro analizando las componentes indicadas en altas frecuencias, que recordamos se calcularían a partir de:

        • Número de barras o chapas del rotor

        • Velocidad de giro

        • Número de polos del motor

         

        conocer el consumo de motor electrico

        Ahora bien, en el

        Espectro de Consumo de Motor

        no vamos a ver la RPM del equipo salvo que la vibración del equipo fuese realmente importante a esa componente. Pensad que toda la energía estará a la frecuencia de la red y componentes armónicos por las características de una onda de alimentación a un motor; ahora bien, en

        Alta Frecuencia

        sí será posible analizar las componentes indicadas en vibración que en este caso presentarán la siguiente característica:

        1. Armónico K de la RPM (k número de chapas), que no será armónico de la frecuencia de la red —> F Exc.
        2. Presencia del pico a 100 Hz en forma de banda lateral.

        analizar consumo de motor electrico

        ¿Qué es una banda lateral?

        (Ya lo veis en el gráfico)

        Simplemente un grupo de picos equidistantes de uno central, y que indican cambios a esa frecuencia de equidistancia en la onda original. Por eso lo que indica el gráfico anterior es que en este caso

        el consumo de motor en altas frecuencias oscila a 100 Hz como consecuencia del número de polos.

        Pero podrías preguntar

        ¿No es lo mismo que Vibración?.

        Sí, desde el punto de vista físico pues los picos aparecen como consecuencia de la vibración; ahora bien, en este caso los

        Software de Análisis de Consumo de Motor

        son sistemas expertos y proveen niveles de alarma en base a la diferencia entre el pico central (k*RPM) y los picos en banda lateral; además:

        • Permiten analizar la señal de manera trifásica pudiendo detectar desequilibrios entre fases y aumentando la trazabilidad de la señal adquirida.

        Es decir, los criterios son:

        Amplitud y Número

        de Picos en Banda Lateral

        En base a ello el software define diferentes

        zonas de severidad para la falla de excentricidad,

        algo que hubiera sido realmente deseable para los requerimientos planteados por Foro1. Lo único que se precisa es disponer de unos determinados niveles de carga en el equipo para que puedan verse esos picos originados por la vibración por encima del ruido base, y tener acceso a las 3 fases de arranque del motor.

        cuidado con consumo de motor electrico

        ¿Conocías estos test?

        Seguro que no, existe mucha gente en la industria que los desconoce pues llevan existiendo mucho tiempo si bien se realizaban de manera monofásica o bien se manejaba la idea de que siguiendo la vibración es suficiente.

        Vibración sí, y con eso basta.

        Lo es a nivel de detección como hemos visto en el foro, si bien no a nivel de análisis pues ¿cómo definir la severidad de cada uno de los fallos detectados sólo con vibración? Recordad la entrada del motor excentrico donde la causa del pico a 100 Hz era la bancada, pero la severidad la determinó el ensayo eléctrico.
        alcance del consumo de motor electrico

        Por eso la importancia de usar de manera coordinada y calibrada cada una de las

        Varias  Técnicas de Análisis.

        El test eléctrico anterior permitió determinar la severidad en el caso que ya se os planteó de diagnostico de motor en el sector papelero. Ahí tenéis un caso claro de aplicación de esta técnica, aunque también sería aplicable en el caso que se plantea del foro.

        Pues nada, por mi parte esta es una entrada más de la etiqueta de foros y también circuito motor (esta ya con tiempo sin entradas) pero que como veis la espera ha merecido la pena pues hemos visto una clara aplicación de los test indicados. Como siempre, espero poder disfrutar de tus experiencias o dudas en la sección de comentarios, o si precisas de formación o incluso algún test de este tipo ya sabes, házmelo saber.

        Hasta la próxima, amigos.comenta sobre consumo de motor electrico

         

         

         

      • ¿ TPM y RCM ? (unforgettable)

        ¿ TPM y RCM ? (unforgettable)

        Uno de esos axiomas sería que el TPM y RCM pueden ser incompatibles, generalizable a no puede existir Solapamiento en Ciertas Estrategias de Análisis de Fallos.

        Es habitual en mantenimiento no encontrarse con verdades absolutas, sino que todo depende del momento o situación en qué cada una de ellas se plantee.

        Como podéis ver en el portal ya decimos que se ha de contextualizar para cada caso en particular.

        Pues bien, en uno de los foros de mantenimiento existía una discusión qué preguntaba la posible existencia de sinergia entre estas actividades en una planta con un sistema de Total Productive Maintenance ya implementado.

        ¿TPM y RCM?
        foro sobre TPM Y RCM

        Foro1

        Hola, mi pregunta se dirige a cualquiera que pueda darme una respuesta. Acabamos de lograr el certificado de fábrica de nivel 2 en TPM.

        Actualmente, soy miembro del equipo de Pillar 3 (mantenimiento preventivo).

        Nuestro coordinador nos está llevando hacia una implantación de RCM como parte de nuestra estrategia de Nivel 3.

        Hemos empezado ya con un proyecto de FMEA en alguna de las máquinas de la planta.

        Por tanto, suena como algo interesante pero necesitaríamos una metodología en la que apoyarnos.

        En este sentido, ¿cómo se podría entender la coexistencia de ambas estrategias, se podría aprovechar la posible existencia de sinergia?

        Gracias

        Foro2

        El TPM y RCM no se excluyen, sino que en ese orden se refuerzan.

        Desde mi punto de vista refuerza el poder de la operación del equipo sobre las actividades de limpieza, lubricación y ajuste de maquinaria.

        Evitando el hecho de «llama a mantenimiento para cualquier cosa».

        Foro3

        Interesante pregunta Foro1.

        Hace varios años, tuve la oportunidad de trabajar en una gran fábrica de maderas que pasó del mantenimiento reactivo al TPM y RCM.

        La manera más eficiente de producción era basado en una cadencia suave, es decir, disponer de lo que se necesitaba cuando se necesitaba.

        Las máquinas funcionaban cuando se suponía que tenían que hacerlo.

        Los cambios de turno y demás rotaciones se efectuaban cuando ya se disponía de la producción deseada.

        En ese contexto, el TPM debe entenderse como una parte más en el proceso.

        Sin embargo, sin uno es difícil llegar al otro.

        • El primero, una vez implementado, garantiza el liderazgo de cada operador en su área. El funcionamiento exigirá responder cada vez a más preguntas a medida que avance el programa sobre las propias características u objetivos del mismo. En ese momento, toma importancia la formación y puede entrar el RCM.
          • Te daré un ejemplo, durante varias semanas uno de esos operadores reconoció un ruido anormal con uno de esos equipos; se contactó con el grupo de fiabilidad, que realizó un análisis vibracional. Se detectó un fallo en un rodamiento, realizándose una labor de reemplazo para evitar la pérdida de producción.
        • El segundo, por otro lado, te puede permitir eliminar cuellos de botella. Antes de que se pueda reparar un problema, se debe identificar cuál es ese problema. Recuerda que por la propia definición del RCM se debe buscar la fiabilidad, mientras que el TPM es otra cosa.
          • En cualquier caso, el principal logro sería romper el mito de «ellos» y «nosotros», o el producción contra mantenimiento.
            • Una mentalidad no cooperativa puede arruinar muchos de los esfuerzos que ya se hayan realizado, y echar por tierra esa idea del TPM y el RCM conjuntos.

        Foro4

        Hola Foro1. Para nada soy experto en TPM, sin embargo he estado involucrado en varios roles relacionados con la consultoría operacional.

        Personalmente, también creo que existe sinergia y el RCM puede añadir valor a las actividades ya implementadas.

        Específicamente en:

        • Permitirá una gestión conjunta de las tareas de mantenimiento, y potenciará aspectos diferentes en las labores de correctivo a realizar.
        • Proveerá detalle a las actividades rutinarias de mantenimiento, añadiéndolas valor añadido y sentido (por ejemplo, una simple labor de limpieza es en sí mismo una actividad de preventivo).
        • Permitirá un aprendizaje conjunto a través de un proceso analítico.
        • Como ya se dijo antes también proveerá de una sólida estructura para tratar con mejoras de rendimiento en base a los objetivos preestablecidos.

        Aparte de esto, los propios objetivos perseguidos por el RCM añadirán valor al proceso del TPM, pero en relación a ser complementarios y existencia de sinergia esos serían los puntos clave.

        En relación a como poner en marcha tu proyecto te sugeriría que buscarás consejo para el inicio del RCM, valora tiempos y costes de consultoría, estima tiempos de entrega para un nivel de operatividad lógico y comienza con el proyecto con una clara idea en mente de como integrarlo en la otra actividad.

        cooperación en TPM y RCM

        ¿Existirá Sinergia?

        Esta es la pregunta a plantearnos, evidentemente. Pero se remarca por caracterizar situaciones estándar a las que nos podemos enfrentar en mantenimiento y entender sobre ellas las características de este concepto organizativo.

        Conjuntar TPM y RCM

        TPM y RCM

        Ya se ha indicado que en el portal se defiende la posible coexistencia de ambas metodologías, y por supuesto no se descarga la existencia de sinergia por su aplicación conjunta. Ahora bien,se ha de conocer el

        Estado del Departamento de Mantenimiento

        definiendo las adecuadas variables de control para poder determinar hasta qué grado es necesaria cada una de estas metodologías. 

        Para ciertos casos, sí se puede considerar al RCM como un avance, como aquellos sistemas donde la fiabilidad pueda jugar un papel importante, ahora bien para ciertos activos puede ser necesario dar preponderancia al TPM, pues puede ser necesario priorizar la mantenibilidad.

        RCM> TPM

        Sistema Mecánico con Sobrecargas Dinámicas por Desequilibrio.

        Ante este escenario se generarán fallos por fatiga, en los que el tiempo de operación dependerá claramente de esos niveles de carga en el sistema.

        Para estas situaciones se deberá potenciar el uso del RCM pues proveerá de sistemas detección precoz de esas sintomáticas o, si fuese económicamente rentable, de modificaciones en el diseño para su desaparición total; en ambos casos se trata de mejorar por encima de todo la fiabilidad de la instalación.

        TPM>RCM

        Sistemas Electrónicos Mantenibilidad Key Point,

        puesto que se trata de modos de fallo donde la probabilidad de fallar puede tomar cualquier valor puesto que el equipo fallará pasados unos determinados ciclos de operación, salvo que las condiciones de trabajo (ambientales, limpieza, operación) sean inadecuadas en cuyo caso este tiempo se acortará notablemente.

        Para este tipo de sistemas será más recomendable el cuidar esos aspectos de la operación a través del diseño de los equipos y su automantenimiento; por ejemplo, no es extraño ver en este tipo de sistemas en procesos continuos donde existe un responsable por equipo que evita la formación de atascos o derrames de producto, u otros problemas sobre la máquina.

        tpm y rcm con ahorros

        ¿Coexistencia de TPM y RCM, es decir, el ≥?

        Si partimos de una auditoria de procesos, y se conocen los objetivos y situación del departamento así como los puntos de máxima desviación sobre los niveles de control podremos conocer qué

        Metodologías Implementar,

        más allá de las características de criticidad, fiabilidad o mantenibilidad de cada sistema, pudiendo explorarse posteriormente la necesidad de aplicar varias de ellas, debiéndose buscar en ese caso la sinergia.

        No olvidar nunca que se busca

        Combinar la acción de 2 o más elementos para generar un efecto superior al que produciría la suma de los efectos individuales.

        Primer ejemplo:

        El RCM implica mayores tiempos de puesta en marcha.

        Esta laguna ha de evaluarse frente a la situación o estado del departamento; pues puede ser incoherente con la velocidad que se requiere para la activación de medidas correctoras. 

        En este caso, existiría sinergia por la aplicación conjunta si se redujeran los tiempos de implantación.

        Segundo ejemplo:

        El TPM puede no ser aplicable por cuestiones relativas a aspectos de la arquitectura de recursos humanos de la organización o por el bajo estado de proactividad en el departamento de mantenimiento.

        • En el primer caso hemos de entender que podría suponer un cambio cultural con notables modificaciones en tiempos y metodologías de trabajo, algo quizás no recomendable en relación a las acciones evaluadas como críticas en nuestro sistema de mantenimiento.
        • En el segundo caso, hemos de tener en cuenta que el TPM en muchos casos supone una actividad de reingeniería de procesos o mejora continua (recuérdese la entrada previa de sistema piramidal), y para su implantación se deben tener cubiertos ciertos aspectos mínimos de infraestructura, diseño y operación.

        Para ambos casos,

        Existiría sinergia por la aplicación conjunta si se redujeran esos vacíos en la arquitectura organizativa y documental de la compañía.

         ¿Te crees Capaz de Evaluar tu Sistema?

        No es una tarea fácil poder determinar si estás preparado para tener TPM y RCM sin una adecuada auditoria de procesos.

        En caso contrario estarías desperdiciando recursos.

        ¿Qué no te importa?

        Pues estarías equivocado.

        Pero, por otro lado, si no tienes un buen sistema de indicadores y control tardarás tiempo en

        Afirmar que estás preparado para tener TPM y RCM.

        Pero no es problema, mejor empezar a cambiar o a estudiar tu situación ya, sin más quejas y demoras. ¡Actua!

        Kurtosis

        Mira si quieres el siguiente gráfico y comentario:

        tpm y rcm kurtosis
        Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.

         

         

      • Indicadores de Mantenimiento ¿ONE?

        Indicadores de Mantenimiento ¿ONE?

        Revisaremos en esta entrada el contenido de un foro sobre cuáles son los indicadores de mantenimiento.

        Entradas
        top indicadores de mantenimiento

        Foro1:

        ¿Cuáles son los 3 Top kEY pERMONANCE iNDICATORS que usáis para medir el rendimiento de vuestro programa?

        Foro2:

        Ratios de paradas no programadas debidos a fallos electro/mecánicos.

        Sin incluir los tiempos de preparación y ajuste de la maquinaria, tiempos de falta de material en el proceso, o también posibles consecuencias medioambientales. Paros con consecuencias en Calidad si la máquina es de criticidad en relación a este aspecto del producto final.

        Foro3:

        El monitorizado de KPI (indicadorES claves de rendimiento) y SLA (acuerdo de niveles de servicio) resulta un factor relevante para cualquier empresa.

        Existen estadísticas que permiten ser usadas para monitorizar niveles de servicio. El modo en que nuestro software de gestión calcula estos KPI es a través de los niveles de prioridad personalizados.

        Con estas prioridades se pueden calcular los rendimientos esperados.

        Cualquier tarea o tareas que excedan o se acerquen a unos determinados umbrales son etiquetadas y monitorizadas a través de una amplia variedad de reportes y herramientas, mediante una determinada visualización en los paneles correspondientes.

        Nuestros indicadores de mantenimiento serían:

        • Costes Totales de Mantenimiento.
          • Nuestro Top.
        • Mantenimiento Reactivo (% horas).
          • Representa el trabajo que no tuvo ocasión de ser planificado o programado (todo lo que queda fuera de los 5 días posteriores a la generación de la OT).
            • El trabajo de emergencia entra dentro de esta categoría, pero también se incluye trabajo de no emergencia que es realizado mas rápido de lo que debería.
        • Cumplimiento de Mantenimiento Planificado (%). 
          • Este ratio, clave en nuestro proceso, nos permite medir tanto nuesto nivel de optimización como nuestro grado de cumplimiento.

        Foro4:

        Totalmente de acuerdo con lo indicado por Foro 3.

        Únicamente añadiría que los indicadores de mantenimiento coste debería presentar un valor objetivo entre 1 y 3% en su relación porcentual con el valor de reemplazo de los activos.

        Así evitaríamos tanto el sobre como el submantenimiento.

        Estos indicadores deberían gestionarse junto con el ciclo de vida de los nuevos activos para que no se vea afectado por cambios en personal a lo largo de su ciclo de vida.

        Foro5 ya está bien de chatear sobre indicadores de mantenimiento:

        Desconfío y lucho contra usar los Costes de Mantenimiento como un Porcentaje del valor de reemplazo de los activos como un Key perfomance indicator puesto que es difícil ser realista hacia este indicador.

        Se pueden utilizar costes de construcción de la planta y actualizarlos cada año usando los índices apropiados, pero mi experiencia me indica que es difícil obtener un fiable RAV salvo que la planta sea de reciente construcción.

        Pienso que se trata de indicadores apropiados como herramienta de bechmarking, pero que los costes reales deberían venir de una gestión correcta de riesgos.

        Para mí los principales elementos para la disponibilidad y el ahorro de costes son fiabilidad y productividad.

        Por tanto, yo elegiría como top 3 de indicadores de mantenimiento:

        • Grado de cumplimiento en mantenimiento planificado y de condición.
        • MTBF como indicador de medida de la fiabilidad
        • MTTR como una medida de productividad

        El segundo nos indica la fiabilidad de nuestro sistema, 2&3 nos indican la disponibilidad, 1&3 nos dan indirectamente la productividad. La tendencia de 1, 2, &3 nos da una medida indirecta de los costes. Las tendencias de 2&3 nos dan una idea de los ingresos.

        Foro6, un poco perdido el hombre

        ¿Nadie menciona el OEE (eficiencia global de equipo)?; seguro que debería ser uno de los 3 top.

        Indicadores de Mantenimiento

        Aunque existen normativas que tipifican los indicadores de mantenimiento (concretamente en España la normativa UNE-EN 15341 del año 2008), lo lógico sería clasificar estas variables de control en función de la actividad que miden.

        Así, 

        Foro 5 en chat sobre indicadores de mantenimiento

        menciona la necesidad de combinar la tendencia de varios indicadores para controlar una determinada actividad.

        Cuando hablamos de clasificar por actividad no nos referimos a jerarquizar verticalmente los indicadores de mantenimiento, como se hacía en la entrada de KPIs, sino a

        Una clasificación en función de la naturaleza de la actividad a controlar (jerarquización horizontal).

        Ahora bien, ambos puntos de vista para nada son incompatibles, sino que combinándolos obtendremos una visión casi completa de nuestro panel de control en mantenimiento.

        Actividad Administrativa o de Gestión

        Un primer grupo de indicadores de mantenimiento medirían

        La calidad de la base documental existente, incluida siempre en las plataformas conocidas como GMAO.

        Estos software disponen de información de costes, existencias repuestos, personal, subcontratas…. es decir, datos de carácter administrativo y contable, que se habrán subido desde algún tipo de plataforma de gestión empresarial o bien alimentado en el proceso seguido en la implantación del sistema.

        En la práctica puede ocurrir que no haya existido un proceso completo de integración entre la plataforma de ERP (Entreprise Resources Planning, sistemas de planificación de recursos empresariales) y el GMAO, o que los datos se alimenten de manera incorrecta.

        Esto genería una visión artificial y errónea de los costes y tareas.

        indicadores de mantenimiento

        Como ejemplo tendríamos el ratio que mide:

        Cociente entre los costes de mano de obra de nuestro GMAO y los datos que aparecen de nuestro ERP

        y que debería tener un valor objetivo de 1

        indicadores de mantenimiento 1

        Eficiencia en Fiabilidad

        Suponiendo que nuestra empresa tuviera:

        Implementada algún tipo de estrategia de análisis de fallos

        por ejemplo el RCM, se podría definir un grupo de indicadores que midiera la eficiencia de esta actividad. Teniendo en cuenta que en ningún programa RCM deberían aparecer fallos de carácter repetitivo se podría establecer una variable de control que comparara

        Número de fallos repetidos frente a totales

        seguible en el tiempo, siendo deseable su disminución.

        indicadores de mantenimiento 2

        Eficiencia en Monitorizado de la Condición

        De la misma manera podría argumentarse la necesidad de medir la eficiencia de la actividad de mantenimiento predictivo. El implementar esta actividad supone:

        Medir una serie de parámetros que nos harán realizar menos intervenciones de Mantenimiento.

        Por tanto podríamos monitorizar un ratio calculado como:

        Relación entre el coste por mantenimiento predictivo y el coste total de mantenimiento.

        Calculado el primero en base a por coste de inspecciones y de OT´s abiertas por predictivo. Este valor debería disminuir aumentar en el tiempo, por cuanto es frecuente ampliar paulatinamente el número de equipos en estos programas , y porque los costes totales se reducirán en el tiempo.

        indicadores de mantenimiento 3

        Conclusiones

        En definitiva, así se podría seguir con este análisis hasta donde se quiera llegar en función de la situación de cada departamento de mantenimiento. Lo que se podría concluir es que

        No Aplicar al milímetro el contenido de una norma

        sino analizar de cada Negocio sus Gaps

        Y a partir de ahí establecer una combinación adecuada de indicadores de mantenimiento generalistas (por norma) o personalizados a nuestro proceso.

        indicadores de mantenimiento

        Obviamente, para conocer esos gaps se debería realizar benchmarking, es decir, comparar alguna variable de control conocida con las mejores prácticas en nuestro sector o negocio.

        A este respecto valdría lo comentado por

        Foro 5 chatting sobre indicadores de mantenimiento

        en relación a la variable de control RAV como notable herramienta de Benchmarking; para una mejor comprensión, revisar la entrada de RAV para conocer estos niveles de referencia en el sector químico y como han sido calculados.

        Indicadores de Mantenimiento banales

        No es una frase dicha a la ligera, sino que has de pensar que si no mides las variables adecuadas los estados iniciales de tu actividad pueden ser erróneos.

        Imagínate un atleta que sale en una carrera desde la calle equivocada, y en vez de 400 metros hiciera 450, pues estaría actuando ineficientemente, ¿verdad?

        Ese puede ser tu Caso.

        No digo que así sea, pero en mi experiencia todo el mundo utiliza los mismos indicadores, ¿es esto entendible?

        Al menos, no parece razonable puesto que si algo has de comprender a través de todas las entradas de la categoría Auditoria es que cada empresa e industria tiene sus particularidades a nivel organizativo, y con más razón aún en mantenimiento.

        Por tanto,

        Personaliza tu Arquitectura de Indicadores

        Sobre todo cuando existe el avance que se ha producido en electrónica y comunicaciones. 

        En un curso que realicé en 2025 / 2026 descubrí las arquitecturas POWER BI como mezcla de hoja de cálculo y bases de datos.

        Son aplicaciones cloud pensadas para establecer cuadros de mando con indicadores.

        Pero en mantenimiento la pregunta sería si usar indicadores o indicador.

        Cuando se usa ONE, pues se acierta en los posibles despidos.

        indicadores de mantenimiento kurtosis
        Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
      • Analisis Causa Raiz (seven)

        Analisis Causa Raiz (seven)

        Se resumen una serie de entradas de uno de los foros de la lista de enlaces externos, en relación al analisis causa raiz de un fallo en un rodamiento.

        Analisis Causa Raiz

        Foro1:
        ejemplo de analisis causa raiz

        Estoy buscando una explicación a las fotos siguientes del aro exterior de un NU324 montado en el lado acoplamiento de un motor eléctrico de 280 Kw.

        Se podía escuchar un ruido en ese rodamiento del motor por lo que añadimos 15 bombazos de grasa para eliminar el ruido.

        El análisis vibracional no mostró ningún problema (quizás por el exceso de grasa). Por razones de seguridad-criticidad el motor fue sustituido. Parecía haber al menos 3 grasas pero en ningún caso se podía sentir la presencia de contaminantes al tacto.

        ejemplo de analisis causa raiz

        Foro2 de analisis causa raiz

        Puede parecer que se tratara de un fallo por fluting o «electrical discharge machining»(EDM).

        Sin embargo, dudo que un grado importante de avance hacia el fallo pueda mitigarse con 50 inyecciones de grasa.

        Tras el cambio, ¿observaste marcas de óxido? Lo digo porque pudiera ser un problema de entrada de agua y humedad.

        Foro1:

        Pensamos en EDM pero no parece el caso, puesto que es el apoyo del lado opuesto acoplamiento y se trata de un motor accionado por variador.

        Foro3:

        También se ha de valorar la posibilidad de instalar ese aislamiento también en la posición lado acoplamiento.

        Evidentemente, este proceso es más seguro pero menos barato

        Foro4 habla sobre foto de analisis causa raiz

        La foto parece indicar algún tipo de fluting (estriado), aunque sin una foto más cercana no se puede tener el 100% de certeza; tampoco es descartable que se trate de falsa deformación bajo carga.

        Deberías valorarlo analizando en detalle el rodamiento.

        Cuando existe deformación, el espaciado entre las líneas contiguas es no uniforme, y las pautas de fatiga suelen repetirse en base al paso de rodillos.

        Motores grandes, sin VFD, suelen requerir únicamente de aislamiento en el rodamiento lado acoplamiento. En cambio, para motores con VFD se necesita que los dos apoyos vayan aislados.

        Foro5:

        ¿Este motor se encuentra parado mucho tiempo con elevados niveles de vibración de maquinaria cercana?

        Foro6:

        Es curioso que haya un rodamiento de rodillos cilíndricos en el DE de este motor… ¿Se trata de un accionamiento por correas?

        Por los detalles de la foto las leves líneas paralelas pueden indicar marcas en el desmontaje más que daño eléctrico.

        Aunque, en todo caso, se trata de un proceso incipiente.

        He visto ese tipo de marcas en rodamientos no correctamente manipulados en procesos de montaje/desmontaje.

        También hay pequeñas marcas negras que puedan sugerir daño eléctrico (pitting).

        ¿Los rodillos muestran similar apariencia? Fíjate en la siguiente imagen con fallo por pitting eléctrico.

        ejemplo de analisis causa raiz

        Foro7 es el último en intevenir:

        Parece que hubiera habido daño por vibración mientras la máquina se encuentra parada.

        Puedes consultar fotos en la página web de SKF para ver el tipo de marcas que suelen aparecer.

        Comentarios

        Para realizar este ejemplo de analisis causa raiz en rodamientos hemos de conocer los principales tipos de fallo que pueden aparecer:

        • Fatiga superficial.

        Está asociada con problemas concernientes al aceite de lubricación, en relación a baja viscosidad o incorrecta calidad del lubricante (por suciedad por ejemplo).

        La superficie del rodamiento parece como si estuviera escarchada.

        • Desconchado.

        Presenta características similares a la fatiga superficial, si bien en este caso puede indicar que el rodamiento simplemente ha llegado al fin de su vida útil.

        Se caracteriza por una fisuración profunda de la pista de deslizamiento.

        Una aparición de este fenómenos de manera prematura puede deberse a un ajuste precario del eje, a una deformación del alojamiento o instalación incorrecta.

        • Abrasión

        Generalmente producida por suciedad de carácter abrasiva, muy fina.

        Este fenómeno quita metal destruyendo las superficies de asentamiento originales de los elementos rodantes.

        El uso de sistemas de sellado buenos y lavados así como lubricante limpios ayuda a evitar la aparición de este tipo de fallas.

        Y siguen comentarios sobre analisis causa raiz

        • Corrosión atmosférica

        La corrosión es causada por humedad que se asienta en el rodamiento.

        Esta humedad tiende a atacar el acero en los puntos en los que las superficies rodantes tocan la pista de deslizamiento, presionando al lubricante y sacándolo de la zona de rodadura.

        • Destrucción molecular interfacial

        De apariencia similar a la herrumbre, el defecto ocurre en las perforaciones, sobre los ejes, y sobre otras superficies de contacto.

        Se evita la aparición del fallo con un ajuste correcto de las tolerancias indicadas por el fabricante.

        • Deformaciones reales bajo carga

        Consta de abolladuras en las pistas de deslizamiento, producto de deformaciones plásticas de las marcas de amolado del mental.

        Suelen ser el resultado de elevadas cargas estáticas o de impacto.

        • Falsas deformaciones bajo carga

        De manera similar a las deformaciones reales bajo carga, las falsas deformaciones se caracterizan por abolladuras en las pistas de deslizamiento.

        Se producen por elevada vibración cuando la máquina no está funcionando.

        • Daños eléctricos.

        Las picaduras debidas a la corriente eléctrica desarrollan una conformación regular en las pistas de deslizamiento y en las superficies de los elementos rodantes.

        • Frotación

        Se produce como resultado de un depósito de metal sobre otra superficie, en elementos de soporte.

        Este fenómeno se produce cuando existen deslizamientos por cargas pesadas o por lubricación insuficiente.

        • Estriación

        Desgaste abrasivo en forma de profundos rasguños en los elementos rodantes y en las pistas de deslizamiento.

        Producida por partículas relativamente grandes atrapadas y arrastradas por las pistas de deslizamiento de los elementos rodantes.

        • Sobrecalentamiento

        Producido generalmente por una falla completa o catastrófica.

        • Falta de alineamiento

        Genera típicamente cargas axiales elevadas ocasionando fallas por fatiga, y astilladuras abundantes.

        Últimos comentarios para analisis causa raiz

        • Carga por desequilibrio residual

        Fenómeno de sobrecarga mas importante. Puede ocurrir que el daño se encuentre solamente en un punto de la pista interna del rodamiento.

        • Fracturas

        Generalmente consecuencia de sobrecargas excesivamente altas.

        • Fallas en las jaulas de los rodamientos

        Pueden ser causadas por manejo incorrecto, contaminación, sobrecarga…..

        Diágrama Causa-Efecto

        ejemplo de analisis causa raiz

         

        ¿Te ha resultado útil el Ejemplo de Analisis Causa Raiz?

        Incluye tus experiencias  en la sección de comentarios y así todos mejoramos y aprendemos. Gracias.

        Nunca olvides la frase:

        «El presente sólo se forma del pasado, y lo que se encuentra en el efecto estaba ya en la causa»

        analisis causa raiz kurtosis
        Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
      • KPIs de Mantenimiento CSI Miami

        KPIs de Mantenimiento CSI Miami

        En este post os resumo las entradas de uno de los foros de mantenimiento que sigo. Se trata concretamente de una entrada relativa al número de niveles necesarios para la definición de KPIs de mantenimiento.

        KPIs
        preguntas sobre KPIs de mantenimiento

        Foro1:

        Buenas a todos. ¿Podrías indicarme cuál es el número necesario de niveles para la definición de KPIs de mantenimiento? No tengo seguridad sobre el número de niveles organizacionales necesarios y, por otro lado, si es necesario su linkado a algún KPI corporativo.

        Foro2:

        Para el mantenimiento yo sugeriría 3 niveles de KPI desde la dirección, los ingenieros y el nivel de técnicos de mantenimiento.

        Foro3:

        Hemos de entender los KPIs como una herramienta para la mejora continua.

        Por tanto, en su definición habrás de tener en cuenta cuanto quieres mejorar; para ello tendrás que saber también cuál es tu desviación sobre la referencia. Para ello has de conocer indudablemente los objetivos de tu empresa u organización.

        Foro4 sobre kpis:

        Yo os resumo una presentación que hicimos para un cliente en Inglaterra:

        • Los KPIs son herramientas de mejora organizacional
        • Son herramientas que están normalizadas bajo ciertos estandar del BS
        • Lo primero que hay que hacer es medir y saber medirlos
        • Para su definición han de conocerse los objetivos del mantenimiento
        • Son variables que indicarán de la situación actual de operación y funcionamiento de la compañía por lo que derivarán de los objetivos de negocio
        • Son jerarquizables en función del nivel de la compañía al que afecten.

        En este sentido, la jerarquía de KPIs de mantenimiento puede ser la siguiente:

        Calidad Operacional

        • Afecta a supervisores de mantenimiento

        Eficiencia y Eficacia

        • Afecta a la gestión departamental

        Financieros

        • Afectan los gestores senior

        De Negocio

        • Afectan al nivel de ejecutivo de la compañía
        estructura en KPIs de mantenimiento

        Su organización es piramidal y, por tanto, relacional de tal manera que si alguno de los niveles falla el resto también se resiente. Os muestro a continuación un ejemplo.

        Caso de Estudio Foro 4: Gestión de transporte de equipajes en aeropuerto (y kpis?)

        • Antecedentes
          • En 1 minuto todas las cintas de equipaje se reparaban sin necesidad de repuestos.
          • Estos tiempos de parada se gestionaban con redirecciones del flujo de equipajes.
          • La cinta estaba accionada por motoreductores de diferentes tipos
          • En promedio existían fallos de 1/2 motoreductores a la semana con un tiempo medio de sustitución de 10 minutos
          • Poca política proactiva o de mejora en su departamento de mantenimiento y fiabilidad
        • Se trata de estudiar KPIs de mantenimiento para el sistema establecido entre el aeropuerto y el contratista consistente en:
          • 3 personas del contratista disponibles permanentemente en el sitio
          • Tiempo de parada o perdida máximo de 15 minutos / día
          • Costes de repuestos para el mantenimiento cubiertos por el aeropuerto
        • Objetivos de Negocio
          • Por parte del aeopuerto
            • Reducir costes
            • Reducir quejas de clientes
            • Evitar paradas
          • Por parte del contratista
            • Maximizar beneficios
            • Reducir costes de personal en el proyecto
            • Minimizar penalizaciones por paradas o indisponibilidades del sistema
        • En base a esos objetivos se puede plantear la siguiente definición de KPIs  de mantenimiento que satisfagan a las 2 partes:
          • Para el aeropuerto
            • Insatisfacción Clientes
            • Eventos de perdida de equipaje
            • Coste de repuestos por averías en sistemas de transporte de equipaje
            • Fiabilidad del sistema
          • Para el contratista de mantenimiento
            • Número de eventos causando infracción
            • Costes de penalización
            • Causas de fallo categorizadas por tipo de motor o posición
            • Promedio de paradas diario y desviación en relación a estandar
        • Conclusiones
          • El aeropuerto y el contratista persiguen objetivos distintos
          • Por tanto, no se puede utilizar una única lista de KPIs
          • El contratista no percibe ningún beneficio por aumentar la disponibilidad de la instalación (vía mejora de fiabilidad), pues puede:
            • garantizar una disponibilidad que no supere su nivel de penalización o aviso
            • continuar con políticas de mantenimiento correctivo sin necesidad de 3 personas disponibles
        • En base a un benchmarking realizado por nuestra compañía se lanzaron las siguientes recomendaciones:
          • El contrato de pagos e incentivos al contratista debe revisarse y consecuentemente sus KPIs
          • En la posterior definición de KPIs de mantenimiento tener en cuenta que potencien las mejoras de fiabilidad y disponibilidad en el sistema
          • Es posible que haya que coordinar la definición de objetivos entre departamentos para lo que se ha de tener en cuenta la interacción operacional del mantenimiento. Es habitual decir que mantenimiento interacciona con operación, calidad, seguridad y medio ambiente, y por consiguiente también con sus objetivos.

        Comentarios

        En España existen

        Normas que estandarizan los niveles y número de KPIs de Mantenimiento,

        por tanto parecería lógico utilizarla como referencia para cualquier definición de estas variables de control.

        Se muestra a continuación la esencia de esta norma:

        • KPIs de mantenimiento divididos en 3 gruposestandarizar kpis de mantenimiento
          • económicos
          • técnicos
          • organizacionales
        • Existen factores externos e internos de influencia
          • Los factores externos son condiciones que quedan fuera del control de la gestión de la compañía
          • Los factores internos están dentro de la compañía pero fuera del departamento de mantenimiento
        • Cada tipo de  indicador se puede definir en 3 niveles diferentes dependiendo de su grado de alcance:
          • instalación
          • línea
          • equipo
        • Los KPIS de mantenimiento se deben evaluar en forma de relación entre factores,
          • Típicamente en formato de numerador y denominador, para ciertas actividades o recursos del departamento.

        Por tanto, con estas premisas y con las indicaciones que damos en diferentes puntos del portal, habría que definir un listado de indicadores que dependerían de la situación inicial de nuestros procesos y también cuáles serían sus objetivos futuros.

        También recomendaría la revisión de una entrada anterior, ligada claramente a esta, en la que se hablaba de como medir variables teniendo en cuenta que se encontraban relacionadas en jerarquía y nivel, de tal manera que lo que era básica para un nivel estratégico era avanzada para el siguiente nivel, el táctico, y que ese proceso secuencial era el que había que seguir para su definición e interpretación.

        Configura tu Arquitectura de KPIs de Mantenimiento

        Claro que debes hacerlo. Piensa en las consecuencias de medir solo indicadores para un nivel organizacional, gravísimas, ¿verdad que sí?

        Recuerda, amigo, la frase de Peter Drucker:

        «Existen en los negocios fuerzas naturales que actúan en contra de los objetivos comunes»

        Seguro que las conoces si has trabajado en una empresa por cuenta ajena, son las asociadas a los grupos informales.

        Pues nada todos ellos a partir de ahora quedan alineados con esa Pirámide de KPIs de mantenimiento.

        Por eso, analiza tu organización, número de niveles, tipo de relaciones, y desarrolla una óptima arquitectura de KPIS de mantenimiento.

        Contacta siempre por comentarios.

        kpis de mantenimiento kurtosis
        Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.

         

      • ¿ Planificador de Recursos (2014)?

        ¿ Planificador de Recursos (2014)?

        En cualquier proceso de planificación habrá que realizar tareas administrativa de control de los trabajos, labor fundamentalmente apoyada en el sistema GMAO (gestión del mantenimiento asistido por ordenador) para coordinar turnos y perfiles profesionales, seguir y controlar procedimientos de operación, gestionar órdenes de trabajo; estas actividades serían realizadas por un perfil profesional determinado, planificador de recursos, del que analizaremos cuáles deberían ser sus habilidades.

        planificador de recursos

        Entradas de Foro:

        Foro 1:

        foro planificador de recursos

        Estamos reorganizando nuestro departamento de mantenimiento y quisiera profundizar en el perfil que creéis ha de darse al planificador de recursos.

        Foro 2:

        Hace un par de años cuando hicimos una revisión de nuestros procesos de trabajo separamos intencionadamente los papeles del planificador y el programador. El primero se cubría con un turno completo mientras que el segundo lo cumplíamos a media jornada.

        Las funciones asignadas al planificador de recursos se detallan a continuación:

        • Preparar paquetes de trabajo basados en los standards establecidos en nuestros procesos de mantenimiento.
        • Establecer, en base al sistema de gestión del mantenimiento asistida por ordenador (GMAO), planes detallados para cada tarea.
        • Desglosar los tiempos de tareas mayores de mantenimiento en fracciones horarias, fundamentalmente centrándose en la definición de los mínimos hitos temporales necesarios.
        • Seguir, recepcionar y realizar posible cierre de órdenes de trabajo (OT).
        • Como apoyo a lo anterior valorar la posibilidad de realizar un check lista sobre el equipo u activo objeto de la actividad de la OT.
        • Coordinar las tareas de preparar paquetes de trabajo con la apertura y cierre de OT´s.
        • Abrir nuevas tareas de GMAO (OT´s) coordinando necesidades materiales y humanas si alguno de los paquetes de mantenimiento programados así lo requiriera.
        • Los trabajos para personal externo han de seguir unos protocolos especiales:
          • Página de presentación
            • Título de la tarea
            • Descripción
            • Número OT
            • Nombre equipo
          • Detalle de protocolo e instrucciones de seguridad:
            • Respuesta ante situaciones de emergencia
            • Informaciones para paro o desactivación
            • Procedimientos de seguridad aplicables a la tarea
          • Requerimientos permitidos
          • Detalles de pasos condicionales ante situaciones de “que” o “como” para cada una de las situaciones posibles
          • Aporte de fotografías digitales que aporten claridad a ese detalle de tareas
          • Uso de posibles standards de ingeniería
          • Lista de materiales
          • Procedimientos aplicables del departamento
          • Partes de trabajos con números de proveedor
          • Pasos detallados del GMAO para cada tarea y personal requerido en ella
          • Realimentación de mecánicos y personal de intervención
          • Cerrar en GMAO:
            • Histórico de órdenes de trabajo
            • Confirmación temporal de OT
        • Coordinación de permisos y hojas de pedido para materiales desde almacén o proveedores externos
        • Seguir mediante hoja de registro digital el cierre de cada uno de los eventos programados
        • Gestionar y realimentar observaciones de mecánicos y personal de intervención
        • Rellenar y gestionar datos de intervenciones necesarios para el seguimiento de KPI´s
          • % de órdenes ejecutadas de las programadas en el GMAO
          • % de cumplimiento de planning a través de cierre de OT´s
            • Variación en horas
            • Variación en relación a tareas programadas

        Foro 3:

        Ambos trabajos, programación y planificación, son sencillos cuando se trata de actividades unidepartamentales; se complica cuando hay diferentes sistemas, departamentos y contratas. Por ello, se debe manejar un margen de error del 5% sobre lo estimado en coste, tiempo y horas hombre. En cuanto al tiempo mi experiencia me dice que es recomendable empezar la planificación 2 o 3 meses antes.

        Foro 4:

        Estoy absolutamente de acuerdo en que se generan sobretiempos cuando existen multidisciplinariedad en las tareas. Yo manejo, sin embargo, un número más bajo, el 3.7%. En cualquier caso, el manejo de diferentes contratas en múltiples sistemas con diferentes materiales, permisos y autorizaciones y además con diferentes posibilidades de suministro sabe de su complejidad. También el manejo de consumibles, paradas y turnos de producción dificulta realizar cualquier planificación más allá de 3 meses vista. En cualquier caso, sí puedo contestarte que resulta mucho más dura la planificación que la programación.

        Foro 5:

        Yo, para no complicarme la vida, Foro 1 considero que planificar es producción, es decir, el planificador debería saber qué se necesita para hacer un trabajo con el mínimo impacto en recursos. En cambio programar es mantenimiento, es decir, el programador debería saber en qué momento se ha de realizar cualquier actividad teniendo el menor impacto en producción.

        Foro 6:

        Mi experiencia me dice que determines el programa de carga, escrito, y lo consensues con operación; todo ello con mucha buena voluntad y capacidad de consenso. En caso contrario, producción estará sobrecargada con los costes de subcontratas y se tendrá que responsabilizar de no haber tenido en cuenta el “espacio mantenimiento”. También te recomendaría ubicar una signatura de mantenimiento en el equipo con el indicador de usuario de vuestro sistema de GMAO, indicando en espera de mantenimiento. Piensa que operación piensa en satisfacer la entrega del producto al cliente final especialmente si este tiene un valor añadido alto y se ha de dar salida a productos en almacén.

        Luego comprueba si, una vez reservado tu “espacio mantenimiento”, puedes realizar otros trabajos, fundamentalmente en frío y que no requieran permisos.

        Por último, si has de realizar algún trabajo en caliente apóyate en las nuevas tecnologías que permiten optimizar y reducir sus tiempos de operación (uso de ventiladores de extracción de inflamables, …).

        Planificador de Recursos:

        Os puedo aportar, como administrador del portal, mis experiencias vividas con una compañía del sector alimentario en relación a los criterios más imporantes que se exigían para la selección o cualificación de un buen planificador de recursos.

        Cualidades

        • Abierto y capacitado para recibir comentarios y consejos
          planificador de recursos
        • Tener años de experiencia
        • Conocer las habilidades manuales del mantenimiento
        • Tener prestigio / ser respetado
        • Dominar la matemática y la comprensión de lenguaje técnico
        • Conocer los procesos y operaciones de la planta
        • Poseer capacidad de liderazgo
        • Facilidad para la síntesis y el resumen

        Ocupación 

        Se podrían tipificar sus tiempos de ocupación según la siguiente distribución porcentual:

        • 25% investigación y categorización de tareas
        • 25% desarrollo de planes
        • 18% labor administrativa de cuentas y facturas de materiales
        • 13% gestión de aplicaciones u operaciones standards
        • 6 % labores de seguimiento
        • 12% labores de personal y miscelánea
        labores del planificador de recursos

        Problemas Frecuentes
        planificador de recursos

        Las razones más importantes contra las que ha de luchar el buen planificador son:

        1. Trabajos en equipos en movimiento
        2. Trabajos en equipos energizados
        3. Trabajos en equipos confinados o de limitado espacio
        4. Pobres o incorrectos planes de trabajo
        5. Falta de tiempo

        ¿Eres Planificador o Gestor?

        Espero que así sea pues habrás encontrado útil el contenido del artículo interesante para tu futuro. No te preocupes sino te sientes identificado puesto que se trataría de un perfil ideal. Es una referencia que te planteo para que afrontes con ilusión tus próximos días en tu lugar de trabajo.

        También me gustaría aclarar que en entradas posteriores del blog verás métodos de ingeniería de planificación (decidir qué eventos realizar en cada período de tiempo en plan de mantenimiento preventivo) y programación (materiales y recursos de carácter dependiente en gestion MRP) aplicado al mantenimiento. La labor de este planificador de recursos debe ser ante esas especificaciones garantizar el cumplimiento de los items con la menor desviación posible sobre lo establecido.

        Por supuesto, ¿qué piensas sobre lo que indico?¿consideras que ha de ser así? ¿Añadirías alguna más?

        planificador de recursos kurtosis
        Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
      • ¿ Intensidad del Sonido Tabla ?

        ¿ Intensidad del Sonido Tabla ?

        Os transcribo una entrada reciente en relación a la medida de la intensidad del sonido en decibelios (dB) de un enlace de ultrasonidos que sigo frecuentemente:

        foro intensidad del sonido

        Entradas:

        #Foro1 :

        ¿Qué es un dB?

        ¿Es o no es el dB una medida absoluta? ¿Usan los dB medidos en rango audible la misma escala que los decibelios en ultrasonidos?

        Foro2#:

        El dB no es realmente una medida absoluta, sino un valor logarítmico usado para mostrar el ratio entre 2 o más medidas de sonido.

        En relación al tipo de escalado utilizado, comentarte que cuando medidos amplitud en el caso del sonido se utiliza la escala standard decibélica. Esta es una relación de ratio más que una escala absoluta. Por tanto, cualquier variable de ingeniería puede utilizarse en la escala decibélica. Así, es común ver el sufijo que hace mención a la unidad en cuestión. Para el caso que comentas, se utilizan las siglas SPL (sound pressure level) para indicar medidas de sonido en el aire relativas al 0dB(SPL) el umbral inferior del oído humano.

        Muy frecuentemente se utiliza la unidad de dBμV utilizándose típicamente como referencia el valor de 1μV. Carece de sentido el poder definir una escala sin referencia alguna: no aporta ninguna información el decir que una señal presenta un valor de xdB; por ejemplo, 20dBV y 20dBμV son diferentes por un factor de 1 millón puesto que las referencias son respectivamente de 1 voltio y 1 microvoltio.

        Foro3:

        Bruel & Kjaer plantea una leve excepción a lo anterior en base a” ….. cuando se conoce perfectamente el valor de la referencia, entonces la decibélica es una medida absoluta, puesto que el valor de la medida puede obtenerse sin más que aplicar la fórmula correspondiente».

        La verdad sobre esta cuestión podríamos resumirla de la siguiente manera:

        Onda Sónica

        intensidad del sonido

        Presenta las tres características siguientes:

        • Intensidad del Sonido
        • Frecuencia o Tono
        • Timbre o Contenido Armónico

        Intensidad del Sonido

        Se refiere  a lo intensos o fuertes que son en realidad los sonidos, en otras palabras:

        La Intensidad Sonora nos habla de su Amplitud,

        de tal modo que cuanto mayor, así será también su valor. Esta variable es perfectamente medible con el instrumental adecuado. No ocurre con lo mismo con la variable Sonoridad, que sería la percepción subjetiva de cada persona. Por ejemplo, se puede doblar la potencia del sonido sin necesariamente estar escuchando el doble de fuerte. Ejemplo: cuando escuchamos sonidos de muy bajo nivel, nuestros oídos pierden sensibilidad en altas y en bajas frecuencias.

        En relación a la Intensidad del Sonido, sí medible, podemos decir que su valor varía en función de la

        Potencia de la Onda Sonora y del inverso del cuadrado de la distancia entre el oyente y el foco sonoro.

        Esta intensidad del sonido hemos de entenderla como la Energía que fluye a través de una unidad de superficie por segundo, siendo la unidad el W/cm2. Ahora bien, la intensidad relativa nos indica precisamente la Amplitud del sonido en relación a un valor establecido como Referencia, y a la cual se le denomina:

        “ Nivel de Cero Decibelios”

        Esta referencia representa la mínima potencia sonora que el oído humano promedio puede percibir y es igual a

        10-16 W/cm2

        Para la escala audible, la fórmula del Decibelio puede escribirse como:

        fórmula de intensidad del-sonido

        Esta sería la fórmula para calcular los dB en rango audible, para el caso del rango ultrasónico se suele utilizar escala de voltaje, no de potencia eléctrica por lo que la relación es indudablemente distinta.

        Ejemplos

        Para el caso que nos ocupa, si comparamos un valor de 10-12 μW/cm2 con la referencia tendríamos que:

        valor dB

        Existe un umbral de máxima intensidad sonora o de dolor, que representa la máxima intensidad del sonido tolerable por el órgano auditivo promedio. Intensidades mayores a este nivel provocan dolor. El valor de este umbral de dolor es aproximadamente 10µW/cm2 que equivale a unos 120 dB aproximadamente.

        Los niveles de dB que pueden presentarse en ciertas situaciones cotidianas son:

        NIVEL dB

        		DESCRIPCION SITUACION
        120 dBUmbral de dolor
        90 dBLesiones auditivas irreversibles y hasta sordera profunda al paso de los años
        75 dBRuido de tránsito
        60 dBNivel conversacional normal entre 2 personas distantes 1 metro
        50 dBRuido promedio en una oficina
        30 dBMúsica suave oída a unos 10 metros
        20 dB2 personas distantes a 1 metro murmurando
        10 dBCrujir de las horas de un árbol debido a una suave brisa
        0 dB

        UMBRAL DE AUDICION

        ¿Tienes Equipos Ruidosos?

        Casi todas las industrias los tiene, por lo que será bastante probable que tengas equipos que te den problemas: soplantes, centrífugas, compresores, ….

        ¿Cuantificas sus Niveles?

        Existen normas y equipos específicos para ello. No son mi especialidad, así te lo digo, pero siempre puedes contactar conmigo y te remito a alguno de mis contactos (recuerda, he sido empleado del Grupo Alava).

        Seré tu Intermediario, Jejeje

        intensidad del sonido kurtosis
        Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
      error: Content is protected !!