Un seminario de formacion que veníamos realizando con cierta asiduidad desde nuestra empresa de consulting en ingeniería de mantenimiento.
Era el de sistemas de adquisicion de datos, en el contexto de medida de variables de operación y mantenimiento.
Seminario de Formacion <> Curso
Este tipo de actividad, con orientación fuertemente comercial, no se puede considerar como un curso de formación.
Pues la persona que recibe el certificado de asistencia no posee los conocimientos suficientes como para poder acometer ningún trabajo propio del conocimiento adquirido.
Simplemente amplía su nivel de perspectiva sobre el particular y la capacidad de entender las problemáticas asociadas a dicha tecnología.
Pese a ello, se trata de un tipo de mercado con fuerte crecimiento, por cuanto cada vez más las empresas apuestan por directivos de conocimiento multidisciplinar que han de conocer el alcance y características básicas de toda tecnología, de cierto alcance, utilizada en sus industrias.
Características
Este seminario de formacion se impartía en 3 jornadas completas, en muchos casos sin cargo al asistente, al que por supuesto no se le pagaba ningún gasto de dieta con idea de establecer un aliado o partner en la empresa compradora ante una posible falta de rentabilidad o rendimiento de la tecnología.
Por esta razón, se realizaba con carácter itinerante cambiando la ubicación geográfica, en las localizaciones donde más alcance en ventas ha tenido cada tecnología.
Cada jornada se orientaba a un perfil profesional distinto; por esta razón, en el tercer día, de alta responsabilidad para un servicio técnico, se cobraba un cargo por asistencia, por cuanto el asistente debía adquirir la capacidad para decidir y ejecutar una restauración o un reseteo del sistema.
Seminario de Formacion Piramidal
Debido a que el seminario es piramidal, es decir:
De menor a mayor nivel de detalle
se recomendaba que el personal que acudía al segundo día hubiese asistido a la del primero, y la que acudía al tercero hubiera asistido a las 2 primeras jornadas; por supuesto, existía la opción de asistencia parcial, únicamente a la primera o las 2 primeras jornadas.
Programa del Seminario:
Jornada 1
Fuerza de Compras y Decisión de las Compañías
Formacion en el Software de Gestión o Seguimiento con Explicación de Características de Serie versus Personalizadas
Realización de Prácticas
Certificados
Acta de Formacion el el Hardware más Básico desde el punto de vista de Características, Funcionalidades y sus Posibles Aplicaciones
Realización de Prácticas
Certificados
Jornada 2
Gestores y Líderes de Departamento de las Compañías, que también asisten a seminarios
Seminario de Formacion en la Arquitectura y Diseño del Sistema
Modulos de Adquisicion, Software de Interfaz y Programación
Protocolos y Arquitecturas de Comunicación
Hardware de los Modulos de Adquisicion
Posibles Sistemas de Integración en Redes de Datos Standard como Ethernet, PLC´s, Control Net
Protocolos de Seguridad Eléctrica en la Instalación y Fabricado de Componentes
Prácticas, Pequeño Examen y Certificado de Asistencia
Jornada 3 en seminario de formacion
Servicios de Ingeniería y Soporte Técnico de las Compañías
Implementación Práctica de la Comunicación a nivel de Software de Gestión, Programación y Adquisidor. Consideraciones Prácticas.
Mejores Prácticas para la Instalación y Montaje del Sistema Adquisidor. Requerimientos mínimos para ello
Configuración de Modulos y Sistema. Ejemplos Reales
Lógica de Control en la Red de Datos: Prioridades, Maestros, Esclavos. Sistemas de Alarma y Relay
Gestión Remota de Eventos y Transitorios
Mantenimiento y Chequeo periódico de la Instalación
Pequeño Examen y Certificado de Asistencia
¿Conocías algún Seminario de estas Características?
Pues si tienes instrumentistas, una fuerza comercial mejorable o mandos intermedios poco especializados en las nuevas arquitecturas de la información
Este es el Seminario de formacion que has de Contratar
Kurtosis tiempos carga post sobre seminario de formacion
No te pierdas el siguiente gráfico y sus consecuencias para la obsolescencia programada:
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Las posibles aplicaciones que presenta esta técnica, repasándolas ahora para un caso práctico de una fábrica situada en Barcelona, donde se nos solicitó un servicio puntual de inspeccion termografica.
UnO de los sectores donde la termografía puede detectar una mayor cantidad de diferentes problemas es el cementero.
Equipos utilizados
Cámara de Termografía modelo AVIO NIPÓN AVIONICS.
Cámara digital de fotos modelo SONY, DKC-ID1
Software de tratamiento de imágenes termográficas, AnalyzIR.
Condiciones de Referencia
Temperatura ambiente: 20ºC
Humedad relativa: 50%
Emisividad: 0,95
Distancia al objeto en interiores: 1m
Hemos de tener en cuenta que el análisis de los resultados se basa en el cálculo de diferencias de temperatura entre los componentes inspeccionados y elementos de referencia análogos, por lo que las posibles variaciones de las condiciones reales frente a las condiciones de referencia no afectan a la fiabilidad de las conclusiones obtenidas.
Únicamente indicar que la emisividad indicada sería la utilizada en componentes eléctricos, para el resto como hornos, chimeneas, filtros y componentes mecánicos el valor utilizado será típicamente menor.
Inspeccion Termografica
Por su amplía cuantía no incluimos aquí el listado completo de equipos, únicamente algunos ejemplos:
Tubería superior del cambiador en el Torre de Refrigeración del horno 4E
Como puede verse en el perfil de temperaturas existe una caída de la misma en la zona que se detecta falta de aislamiento.
Emisividad 0,85.
La severidad del problema es baja, recomendándose su revisión en la próxima parada programada.
Conexión ciclones 4ª etapa Horno 5E a Ventilador Dopol
Erosión y perdida de material y aislamiento en un tramo de la tubería.
Emisividad 0,85
Severidad seguimiento.
Chimenea del Horno 5E
No se observa anomalía.
Emisividad 0,85
Existe uniformidad térmica en la chimenea, pese que la zona superior (más blanquecina) se ve afectada por absorber energía radiante procedente del sol.
Conjunto Accionamiento Principal Horno 4E
No se detecta ninguna anomalía.
Emisividad 0,85
Detectada la máxima temperatura a la entrada del reductor.
Seccionador entrada ET-4
Diferencia de temperaturas que implica máxima severidad en la reparación.
Se recomienda limpieza de superficies de contacto, sustitución de piezas por si hubiera algún defecto interno, comprobar correcta presión en cuchillas de contacto.
Formato del informe
Pueden existir varios formatos, si bien sí resulta recomendable dividir el informe en 2 partes, una primera la relativa a procedimiento y detalle de los trabajos, y una segunda relativa a las anomalías detectadas.
En este caso concreto, ambas partes se separaban informáticamente también puesto que el procedimiento se detallaba en word, mientras que las anomalías en fichas en formato excel.
Es decir, se utilizaban dos hojas:
Una primera con el Procedimiento, una segunda con Anomalías Detectadas
La segunda, de anomalías, debe incluir todos los aspectos que hagan identificable la zona del defecto en la planta, a saber, área, sección, componente, fase, lo que se precie.
Además, debe incluirse un espacio para la foto visible y termografica, debiéndose tratar estas si es necesario, como ocurre en los ejemplos anteriores con el cálculo de perfiles térmicos, para que en ellas se visualice con detalle la zona de defecto, pero sin perder el contexto general de la ubicación para su posterior identificación.
Fotos, Localización, Comentarios …. No te quedes corto, estás haciendo bien tu trabajo
Finalmente, deben incluirse una serie de campos que resuman los puntos críticos de la anomalía, a saber, delta térmico determinante de la severidad detectada y si es posibles una recomendación escrita sobre la manera de solucionar los defectos encontrados.
¿Cómo Realizas tus Informes de Termografía?
Esta tecnología entra por los ojos, no lo olvides. Si tienes un buen detector y eres habilidoso con la cámara harás muy buenas inspecciones, y no te digo que te subirán el sueldo pero sí tendrás tu crédito en el Departamento.
Ahora, no se trata de cubrirte tus espaldas sino que
Tu Trabajo resulte Beneficioso para tu Organización. Reporta Correctamente tus Inspecciones.
No cuesta más de medio día preparar una óptima plantilla para los informes de termografía.
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Durante varios años estuvimos trabajando en el seguimiento remoto y gestion del mantenimiento predictivo de una
Planta papelera ubicada en el País Vasco (España).
En este caso concreto, el personal de la planta se limitaba a tomar medidas y a realizar la labor de gestion de las recomendaciones y prioridades establecidas por el consultor externo.
Debido a que no disponíamos de las características de equipos y criticidades, el conocimiento se nos transmitió mediante una serie de sesiones iniciales, previas a la propia labor de seguimiento.
Características del Sistema
Reuniones de
Planificación, Programación y Depuración de Responsabilidades
En dichas reuniones se estableció la metodología para el envío de datos e informes, tanto a nivel conceptual como desde el punto de vista de la plataforma informática.
Se trata de un aspecto fundamental para una correcta gestion del mantenimiento predictivo.
Es decir, el primer paso es generar
Archivo de Datos, Verificar Errores y Envío al Soporte Remoto.
Los datos se descargaban sobre el software, y desde éste se iría generando un archivo quincenal de datos en el que se incluirían todas las modificaciones hechas sobre la base de datos en los períodos entre envíos. Conviene verificar el correcto funcionamiento del sistema, por cuestiones de tiempo, previamente al inicio del servicio; así, para mejorar estos tiempos de trabajo los programas de predictivo ofrecen utilidades similares a las que puede ofrecer cualquier sistema informático para optimizar el proceso de indexación y archivo que los datos se realicen.
Recepción de Datos e Importación
para lo que es necesario el llevarse una copia de la base de datos en el último día de reunión para sincronizarla en la oficina de seguimiento remoto.
Una vez se ha iniciado el proceso de seguimiento, los datos se recepcionan vía protocolo de comunicación ftp, y se importan sobre la base de datos en la oficina de seguimiento remoto.
Filtrado de Puntos en Alarma EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Uso de Informe Personalizado
Dado que se trata de un sistema predictivo hemos de pensar en que el objetivo es analizar los puntos en alarma.
Para este tipo de trabajos las plataformas de software ofrecen multitud de funcionalidades para poder realizar rápidos e intuitivos filtrados que indican los puntos en observación dentro de cada uno de los equipos EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Las posibilidades de gestion y personalización para estas funcionalidades son infinitas, si bien básicamente se recomendaría que incluyeran los datos relativos a:
Punto de medida
Unidades
Nivel de vibración en alarma
Fecha/Hora de las medidas
Sobre los equipos en alarma se establecerá la pertinente severidad y recomendación para cada problema existente en el formato de reporte que se considere.
Gestion del Mantenimiento Predictivo
Indicado el procedimiento de trabajo, detallaremos un caso histórico detectado en esta planta. Se trata de un agitador Kotoff de configuración vertical en el que se realizan medidas de vibración en el motor y el reductor que sirven de accionamiento al eje y rodete del agitador.
Agitador Controlado por Vibración
Las variables adquiridas eran:
Velocidad de Vibración, en mm/s
Aceleración, en g´s
Aceleración filtrada en alta frecuencia.
GESTION DE LA Aceleración Filtrada en Alta Frecuencia
Esta última variable, con diferentes nombres dependiendo del fabricante de equipos, se adquiere para detectar problemas de tipo impulso que suelen aparecer en los contactos por rodadura tipo rodamiento o engranajes; suelen ser fuerzas discontinuas de corta duración, que excitan las altas frecuencias naturales de dichos componentes mecánicos.
Debido a su carácter pulsante, y discontinuo se trata de un tipo de fenómenos no detectables con mediciones convencionales de vibración, requiriéndose la utilización de filtros específicos que sintonicen dichas frecuencias PARA MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Estas variables filtradas permiten un seguimiento del deterioro en la rodadura del rodamiento a través de
gESTION DE LA Tendencia Temporal.
Como veremos en posteriores entradas del portal pueden presentar problemas por excitaciones complementarias a las del propio rodamiento, pero no este el caso para el tipo de equipo indicado.
Para el equipo utilizado en esta planta, la variable medida no sigue las frecuencias de excitación inducidas en los componentes de la máquina, dado que se trata de componentes de pequeño tamaño, sino las frecuencias de excitación inducidas en el sensor de medida.
Cambios en la Tendencia
En este caso concreto, se detectaron incrementos en la variable de alta frecuencia decidiéndose por ello con posterioridad la sustitución de rodamientos.
gESTION DEL Análisis en el Dominio de la Frecuencia – Espectro
Como análisis complementario a la tendencia y para confirmar que el problema tiene su origen en los rodamientos se utilizan otras gráficas de análisis. Concretamente los espectros, que consisten en la representación de la amplitud de cada vibración respuesta del sistema ante cada frecuencia de excitación existente.
Aunque en entradas posteriores lo detallaremos de una manera más adecuada (véase espectro de vibracion), diremos que la onda vibracional de cualquier máquina es la resultante de la vibración producida por cada una de los fenómenos de excitación individual. El espectro se basa en poder aplicar la transformada de Fourier, algoritmo matemático que permite descomponer la onda compleja con diferentes frecuencias de excitación en la suma de ondas simples con una única frecuencia de excitación. Posteriormente, cada una de esas ondas se proyectarían sobre un plano de frecuencias obteniendo la gráfica espectral.
Gráfica de Espectro
El espectro de esta posición, antes y después (superior e inferior) del cambio es el siguiente:
¿Porqué ese cambiO EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO?
Como puede verse, el gráfico indica la presencia de más amplitud en la base del espectro pero sin indicaciones de frecuencias discretas o conocidas; este tipo de comportamiento es achacable a fenómenos de carácter aleatorio, algo propio de un rodamiento que se encuentra en un avanzado estado de deterioro.
Rodamiento Cambiado.
¿Gran Gestion del Mantenimiento Predictivo?
SI ES GESTION
El rodamiento fue cambiado observándose deteriorado, puesto que el cambio se produjo varios meses después de la fecha del primer incremento de la variable en alta frecuencia, por cuestiones de coordinación con los departamentos de taller y producción.
Pensando en lo que hubiera pasado de no haberse cambiado el rodamiento podemos entender muchas de las mejoras derivadas de una correcta gestion del mantenimiento predictivo, recomendándose recordarlas visualizando la entrada previa del portal, estrategias de mantenimiento.
¿Tienes casos como este?
Por favor, reporta cualquier caso que pueda enriquecer esta entrada pues el mantenimiento predictivo permite muchas y variadas situaciones. Fijaros en este caso con un
Colector de Datos de los años 80 PARA MANTENIMIENTO PREDICTO
se detectó este notable caso a través de unos correctos períodos de chequeo y niveles de alarma. Pues esa es la clave para una correcta gestion del mantenimiento predictivo, no lo olvidéis,
Óptimos Períodos de Chequeo y Niveles de Alarma
¿Qué tu no los tienes correctamente definidos?
Pues manos a la obra, eso es lo que has de hacer mañana cuando te incorpores a tu trabajo.
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Explicar las relativas a la definicion de protocolos de comunicacion utilizados en el seguimiento de:
Plantas del sector petrolero.
En la era actual, con un desarrollo importante de las nuevas comunicaciones y la tecnología, las posibilidades de implementación de los sistemas de monitorizado remoto, a nivel de tecnologías informáticas, son múltiples.
Estas plantas se ubicaban en multitud de localizaciones, puesto que se trataba de estaciones de bombeo distribuidas a lo largo de la línea de transporte de hidrocarburos. Nuestro trabajo consistía en el diagnóstico puntual de vibración, posterior reporte, gestión y planificación del mantenimiento.
Antecedentes
Con idea de mejorar sus procesos, el cliente centralizó sus servicios de mantenimiento, a nivel de personal y recursos materiales, en una de sus centrales de bombeo de la provincia de Madrid. Puesto que el objeto del proyecto es la
Centralización de Servicios y Datos.
As, tanto las plataformas informática y bases de datos contando con nuestra supervisión externa se migrarían a una red de datos para la gestión del mantenimiento predictivo.
Este proceso de centralización de datos y servicios podría caracterizarse actualmente a nivel de predictivo de la siguiente manera:
Software de Mantenimiento Predictivo
Instalado en servidor de la central de ingeniería en entorno windows (todos los fabricantes programan actualmente para este tipo de entornos)
Integración de plataforma predictiva con la de gestión del mantenimiento asistido por ordenador (GMAO)
Con objeto de coordinar la Apertura, seguimiento y realimentación de las ordenes de trabajo.
Acceso en modo cliente, desde las diferentes localizaciones, a ese servidor de bases de datos
A través de la plataforma Citrix, programa similar al Escritorio Remoto de Windows
Carga y Descarga de datos en modo off-line
Mediante conexiones puntuales del adquisidor de datos de vibración al servidor indicado desde las diferentes localizaciones.
Proyecto protocolos de comunicacion
Todo el sistema anterior es parte de un proyecto de mayor alcance que pretendía implementar sistemas de adquisición on-line en cada una de las localizaciones de bombeo.
El proyecto protocolos de comunicacion no finalizó su implantación debido a la indefinición en la comunicación con ubicaciones isleñas.
De haberse completado se hubiera logrado una adquisición de datos con mayor periodicidad y fiabilidad, generando:
Ahorro de Costes por Desplazamientos a Planta.
Para su gestión el sistema debe disponer de:
Una Instalación en red con una licencia central, de servidor
Varias licencias monopuesto para los usuarios del programa de predictivo
En este caso concreto, se adquirió una licencia de red, para utilizar en el servidor, pero se utilizó el PC de la central de servicios de mantenimiento en Madrid, para las posibles indefiniciones en el tránsito.
Salvo los gestores del departamento, todo el personal de la empresa del sector petrolero encargada del seguimiento de la vibración mediante vibrómetros, y el personal externo encargado del análisis de vibración, utilizarían el sistema remoto.
Se ha de conseguir con ello un sistema de
Licencias de Red con Arquitecturas Cliente – Servidor
Para su funcionamiento se han de establecer comunicaciones entre los puestos cliente y los adquisidores de datos, todavía manuales, dado el paro en el proyecto de monitorizado online.
Esa definicion de protocolos de comunicacion es lo que se verá a continuacion para el contexto anteriormente indicado.
Comunicacion
Comunicar es algo más que hablar como se hace entre las personas; para lo que hablamos que son ordendadores y sus protocolos.
Software de protocolos
Los protocolos de comunicacion para los sistemas analizados se definieron en entorno windows. El acceso al servidor CITRIX se realizaba desde un portátil con:
Conexión internet vía wifi, ethernet, o satélite
Navegador de internet, por ejemplo, explorer, firefox o chrome
Dirección url del servidor citrix en el servidor central de Madrid
Una vez que accedemos al sistema, a través del Escritorio Remoto de Windows, se nos pide una contraseña para autorizar nuestra entrada.
Accederíamos a la carpeta de utilidades personalizada en la instalación, entrando al programa de predictivo (protocolos de comunicacion) desde el ejecutable de la aplicación.
En este caso concreto, este programa ofrece una utilidad llamada conexión remota que habilita un cuadro de diálogo donde se configuran los protocolos de comunicacion utilizados por las 2 partes implicadas, la plataforma software y hardware, con la que:
se establece la Conexión Remota con el Software de Predictivo
Hardware de comunicacion
Existe un amplio espectro de adquisidores de vibración. En este caso concreto, hablamos de un analizador digital de gama media – alta. Para ellos existen los siguientes:
Protocolos de Comunicacion
Protocolo Bluetooth
No habilitada aún en su Momento
USB
Mediante cable habilitado por el fabricante
Tarjeta de almacenamiento de datos formato PCMCIA
Desde un periférico adicional que habilite su lectura. Puede estar integrado en el propio portátil o bien ser un dispositivo externo
El equipo, con sistema operativo windows CE, tiene una morfología similar a una PDA y la comunicación suele ser del tipo plug & play, por lo que las configuraciones a realizar para cualquiera de estos protocolos suele ser mínima.
Para la comunicacion por USB se ha de encender el equipo tras haber conectado el cable de comunicación, no antes; mientras que para leer la tarjeta de almacenamiento se recomienda su extracción con el equipo en el menú principal de utilidades y tras el apagado de la unidad.
Definición de Protocolos de Comunicacion
En este caso concreto, hemos de pensar que la plataforma software es remota. Este tipo de consideración es crítica pues no todas las unidades extraíbles y no extraíbles que se muestran en el portátil aparecen en el servidor remoto. Pese a ello, sí existen las siguientes posibilidades:
Comunicacion por USB
Estos tipos de protocolos de comunicacion, de gran rapidez, se consigue mediante la sincronización del dispositivo (recordemos informáticamente una PDA) con un software que se ha instalado previamente en el portátil usado para la comunicación, que llamaremos
Programa de Utilidades.
Con el sistema anterior no se consigue la comunicación deseada puesto que Citrix no detecta el USB de cada portátil.
Por esta razón, la mejor manera de comunicar consistiría en replicar la estructura existente en la carpeta de datos del adquisidor en una carpeta de cualquiera de los discos duros locales del portátil; el proceso funciona pues
estas Unidades no extraíbles sí son detectables por el sistema remoto para protocolos de comunicacion Citrix.
Una vez hecha esta réplica la comunicación se establece con la unidad local para la descarga de datos sobre el servidor de Madrid.
Comunicacion por tarjeta de memoria
La metodología es similar a la anterior, por cuanto no se reconoce la comunicación con un dispositivo externo desde una aplicación como CITRIX. Por tanto, una vez extraída la tarjeta y ubicándola en el lector correspondiente, se trataría de
Copiar y Pegar
esas Carpetas de Datos en el Disco Duro del Portátil, procediendo a la descarga sobre el servidor.
Dada la delicadeza de estas tarjetas, del sistema de lectura en el adquisidor, y teniendo en cuenta que este proceso se repetirá cada vez que se realicen lecturas nuevas, resulta recomendable utilizar los protocolos de comunicacion por USB.
Resumen
En definitiva, vaya historia la que tuvimos que ingeniarnos para solucionar este problema con las petroleras, pero aunque os cueste creerlo el sistema es perfectamente operativo. Ahora bien, no dejéis de entender esta entrada como un alarde de ingenio y de reciclaje de ciertas «viejas aplicaciones» para solucionar un problema actual de comunicación.
Espero que os pueda ayudar no en la solución técnica, que será difícil que se os presente de la misma manera, sí en la metodología y en la flema inglesa que tuvimos en la solución. Bueno, aquí os queda un infografía resumen de estos curiosos protocolos de comunicacion.
Definición de Protocolos de Comunicacion
¿Te interesa los protocolos de comunicacion?
Se trata de un caso muy variopinto puesto que se dan una serie de circunstancias para tener que buscarse la vida en la definición de protocolos. No es habitual, afortunadamente, pero sí vuelve a poner de manifiesto la versatilidad actual de los programas de mantenimiento predictivo.
¿Tienes un Sistema de Este Tipo?
Si eres usuario de arquitecturas de red seguro que te identificas con muchos de los problemas anteriores.
Espero entonces tus comentarios, pues para bien o para mal este es el futuro en este tipo de sistemas.
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Vamos a hablar sobre el libro Vibration Analysis Handbook, publicación del autor James I.Taylor. Se trata de uno de los 3 libros que sobre al análisis vibracional ha escrito el autor, siendo los otros:
Bearing Analysis y Gear Analysis Handbook
De manera general, os podría decir que se trata un manual de gran profundidad técnica y detalle sobre cada uno de los temas indicados, destacando sobremanera la cantidad de ejemplos prácticos sobre cada uno de los epígrafes tratrados.
C1 de Vibration Analysis Handbook
El primer capítulo del libro,Introduction to Machinery Vibration, introduce los conceptos básicos de la teoría vibracional como el concepto de movimiento armónico simple, frecuencia, período, movimiento aleatorio, amplitud y energía vibracional, fuentes de energía vibracional, unidades y definición, ….
A continuación párrafos del C1 traducidos:
«El dominio de la frecuencia está alrededor de nosotros. Sin embargo, su nombre no es el más adecuado. Por ejemplo, es frecuencia la luz, el color rojo, el sonido.
Pero nosotros no nos referimos a estos conceptos como frecuencias, sino que les llamamos por su nombre. En la medida que las características de estos elemento, luz, color o sonido, cambie así lo hace su frecuencia,
Por ejemplo, el rango de frecuencias para sonidos audible va de los 20 a los 20.000 Hz.
Es decir, fuera de estos límites el detector auditivo oído humano no es capaz de detectar ningún sonido.
Un sonido de tono grave contiene bajas frecuencias, como el que puede generar un barítono.
Un sonido de tonalidad aguda contiene altas frecuencias, como el que puede generar una soprano, por ejemplo.
En mantenimiento podemos encontrarnos con situaciones que nos digan que no hay indicios de anomalía pero no significa que el problema no esté allí, o cuando alguien utiliza un destornillador para escuchar una máquina y sentir su problemática, nos comenta que no percibe ningún problema en base a su experiencia y que él no ha fallado hasta ahora.
Pero puede ocurrir que lo que él siempre ha percibido ahora esté por encima del rango audible, o bien puede estar enmascardo por otras fuentes de energía.
Para pasar del dominio del tiempo al de la frecuencia hemos de utilizar la Transformada Rápida de Fourier sobre la señal temporal. Fourier fue un matemático francés que demostró que todas las formas de onda (temporales) complejas podrían descomponerse en en sus componentes frecuenciales individuales.
Sin embargo, este notable avance no tuvo una importante utilidad hasta el desarrollo de ordenadores y electrónica, que llevó a la aparición del algoritmo FFT o Fast Fourier Transform, Transformada Rápida de Fourier.
C2 Vibration Analysis Handbook
En este capítulo, Time and Frequency Analysis Techniques, el autor nos muestra las principales técnicas o gráficas de análisis en los dominios anteriormente indicados, a saber, dominio temporal y de frecuencia.
Incluye aspectos como los conceptos de problemas con una única frecuencia, problemas con armónicos, fenómenos de saturación, ondas tipo para diferentes problemas, presencias de múltiples frecuencias, concepto de frecuencia de resonancia, ….
Muestras del capítulo se muestran a continuación traducidos:
«De la misma manera que hemos explicado como 2 fenómenos físicos pueden añadirse y restarse, en un problemas de una única frecuencia podemos tener la situación de generarse fenómenos armónicos de una frecuencia determinada, donde un armónico es un múltiplo exacto de ese valor discreto.
Ese primer armónico es la propia frecuencia,mientras que el segundo armónico sería el segundo múltiplo de la fundamental, y así sucesivamente.
La relación en fase entre el primer, segundo, tercero, … puede tener un importante valor en el diagnóstico de maquinaria.
Una frecuencia individual sin armónicos generará un movimiento hacia señales positivos único, por período.
Sin embargo, para señales complejas, el número de veces que la señal entre en el dominio positivo indica el número de armónicos existentes en la señal.
Las amplitudes de esas frecuencias implicadas determinarán las amplitudes de esos «lomos» que la forma de onda tendrá del lado de amplitudes positivas.»
C3 Vibration Analysis Handbook
Este capítulo, Hardware and Software Required for Accurate Diagnostics, se habla del hardware y software requerido para realizar análisis de vibración.
En él se exponen conceptos como analizadores de tiempo real, data collection, tipos de transductores, niveles de software, módulos de diagnóstico adicionales, ….
Texto del capítulo sería:
«Los dispositivos electro-mecánicos usados para convertir la vibración mecánica en eléctrica se llaman transductores. Se pueden dividir en cinco categorías:
Transductores de Desplazamiento que miden la distancia, típicamente en pulgadas o mils. Se trata de un transductor de movimiento relativo.
Trasductores de Velocidad que miden la rapídez de movilidad de un elemento, típicamente en velocidad o en pulgadas por segundo.
Transductores de Aceleración que miden el porcentaje de cambio con el tiempo. Se miden en g´s de aceleración. Bajas frecuencias normalmente generan pocas g´s, altas frecuencias generan altas g´s.
Transductores de Presión que miden fluctuaciones de presión.
Micrófonos que miden señales audibles en el rango de audio de 20Hz a 20 Khz.
C4 Vibration Analysis Handbook
En este capítulo, titulado originariamente, Accurate Evaluation of Machinery Condition, se habla de los criterios y procesos que se han de seguir para una correcta evaluación y diagnóstico de la maquinaria.
Un ejemplo de este capítulo de vibration analysis handbook se muestra traducido:
«La frecuencia medida nos permite identificar el origen de los problemas en maquinaria, mientras que la amplitud muestra la severidad relativa.
En general, las frecuencias no mienten, sí se pueden malinterpretar, pero suelen ser elementos de significativa fiabilidad.
La amplitud puede ser sobre o sub dimensionada con cierta frecuencia. La razón fundamental es menos preciar la importancia que puede tener un valor escalar de energía.
La mayor parte de los gráficos de severidad de vibración se diseñaron solo para problemas de desequilibrio.
Pero con el tiempo y por necesidad se han extrapolado para interpretación de cualquier tipo de problema en maquinaria.
La realidad es que a veces la maquinaria falla y la vibración no ha crecido, sino que incluso puede haber bajado.
Se piensa entonces en un fallo del sistema. Pero quizás el fallo sea no haber realizado la evaluación en el contexto de un programa de predictivo.
Por otro lado, algunos valores son permisibles para un tipo de máquinas y para otros no, …. Otras no han de contener armónicos, modulaciones o discontinuidades…..
C5 Vibration Analysis Handbook
Este capítulo, Accurate Diagnosis of Antifriction Bearings, se refiere a la metodología y procedimiento a seguir para el monitorizado de los fallos en rodamientos, analizando las frecuencias de aparición y características.
Tramos del C5 se pueden visualizar a continuación traducidos:
«Para entender las relaciones entre los diferentes elementos de un rodamiento, se han de definir en primer lugar sus ecuaciones y velocidades relativas. Estas ecuaciones se refieren a las frecuencias generadas por este tipo de rodamientos.
Son concretamente 5:
Velocidad de giro
Tren o Jaula (FTF)
Paso por la pista exterior (BPFO)
Paso por la pista interior (BPFI)
2x frecuencia de giro de la bola (BSF)
C6 Vibration Analysis Handbook
En este capítulo, Accurate evaluation of gears, se exponen las teorías y procedimientos para una diagnóstico eficaz en cajas de engranajes.
Un texto incluido en el capítulo se muestra a continuación:
«Para diagnosticar problemas de engranajes eficientemente, es imperativo obtener información útil. Para ello, se han de conocer qué frecuencias pueden aparecer, selección del acelerómetro adecuado, y conocer como usar la instrumentación elegida.
Lo primero sería elegir la ubicación del punto de medida.
Si no se ubica el sensor en la ubicación adecuada, quizás no se obtengan datos correctos.
Esta ubicación puede depender del tipo de maquinaria, tipo de reductor, naturaleza del problema y la construcción de la máquina.
Esa correcta ubicación también dependerá de que tipo de caja se esté evaluando y qué lado de la reductora sea el defectuoso.
La mejor solución suele pasar por ubicar el transductor en la zona de carga tan cerca como sea posible de la zona de apoyo del rodamiento.»
C7 Vibration Analysis Handbook
Este capítulo, el último del libro, tituladoAnalyzing and solving Press Roll and Nip Problems, expone los detalles y teoría para una correcta evaluación de problemas en maquinaria del sector papelero.
Se muestra a continuación texto del C7 traducido:
«Rodillos en nip pueden encontrarse en diferentes tipos de industria: industria siderúrgica y del aluminio, presas, en plantas de papel tabaco e industrias de impresión.
Los rodillos de prensas y otros cuando se superan niveles de vibración de 1,5 mils en señal 0-peak pueden generar una cadena de eventos que puedan llegar a dañar o destruir los rodillos y la tela del papel en cuestión de días.
Por supuesto, medidas de energía global serán necesarias pero también otros tipos de medidas para identificar el movimiento relativo entre componentes y las causas de la problemática existente»
Ahora, ya sabes. Compra el Libro
Pasa como con muchas cosas, se trata de un material antiguo con gráfico de analista de los de antes pero de indudable valor.
Por eso, sáltate los capítulos de tratamiento de la señal que pueden estar algo desfasados y degusta los capítulos relativos a análisis de vibraciones.
¡Espero que os guste! y que puedas pensar lo mismo que yo tras su lectura:
«Los libros son, entre mis consejeros, los que más me agradan, porque ni el temor ni la esperanza les impiden decirme lo que debo hacer»
gRÁFICOS para los enemigos / amantes de la obsolescencia programada
Para aquellos que no les resulte este hecho, leer lo siguiente:
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En esta entrada se explicarán las características básicas que tiene la técnica de análisis del circuito eléctrico para la detección de las fallas de motores.
En este caso concreto, para facilitar la explicación, utilizaremos la terminología de la compañía Pdma para la explicación de los conceptos clave de la tecnología.
Fallas de Motores
Calidad de la alimentación
Equilibrado de las corrientes y voltajes trifásicos de alimentación del motor Metodología de aproximación vectorial. Es decir, tanto desde el punto de vista de los módulos como de los argumentos de cada fasor de intensidades y voltajes.
Comportamiento de la alimentación eléctrica como una corriente alterna senoidal Analizar la continuidad y estabilidad de la señal.
Condición del Circuito
El devanado estatórico y rotórico de un motor constituyen un tradicional circuito eléctrico, con la peculiaridad de su carácter trifásico. Se trataría de evaluar sobre él las siguientes anomalías:
Presencia de posibles puntos de anormal resistencia
Desequilibrios entre cada uno de los circuitos monofásico. A nivel de intensidad circulante por cada uno de ellos.
Aislamiento
Cualquier circuito eléctrico se debe encontrar aislado de tierra. La disposición de elementos, en forma de bobinado, se ha de recubrir cada uno de los conductores con un material de características aislantes. Para chequearlo;
Probar el equipo sin carga alimentándolo con una corriente no alterna
evitando así la fatiga del material aislante, y contrastando sus niveles de resistencia sobre tierra.
Estator
Se trata de evaluar la condición del circuito inductor del giro, concretamente el paquete de bobinados que forman lo que llamamos el estator del motor. Las posibles anomalías derivarían de:
Existencia de puntos de anormal resistencia
Rotor
Se trataría de evaluar el inducido del motor como circuito eléctrico. Independientemente de su tipo y pese a que pueda parecer lo contrario, se trata de un sistema cerrado y por las características del mismo puede presentar
Puntos de anormal resistencia en laminaciones, anillos de unión, sistemas de juntas, …..
Entre-Hierro
Entre inductor e inducido existe un gap de aire que es lo que llamaríamos Entre-Hierro. Este ha de ser:
Uniforme en todos los puntos de la sección transversal del motor
Ensayos
Los tipos de ensayo se clasifican en:
Estáticos Se realizan sin carga, recomendándose la realización de las pruebas a pie de equipo.
Dinámicos Se realizan con carga, recomendándose un nivel de al menos el 70%.
Para la detección de todas las zonas de falla indicadas se necesitaría:
Realizar ambos tipos de ensayo.
Como indicaremos en posteriores entradas, existen tipos de test «reemplazables» bajo ciertas circunstancias de seguridad o tiempo en la inspección, aunque de manera general no es recomendable que se prescinda de ningún ensayo en la primera lectura histórica en cada equipo.
¿Por qué Chequear las fallas de Motores?
Ya comentamos en una entrada previa, artículo sobre mejoras en mantenimiento en motores, que el consumo eléctrico es excesivo por término medio en una industria modelo como la americana.
Por otro lado, cualquiera de las fallas anteriores genera perdidas de eficiencia o incluso alguno de ellos el paro del motor, por lo que la justificación sería inmediata desde el punto de vista técnico.
Ahora bien, no solo hemos de utilizar un punto de vista técnico sino también realizar una estimación de riesgos en cualquier proceso de análisis de fallos.
Desde ese punto de vista y de manera general diríamos que según estadísticas también americanas, la distribución de averías en Motores seguiría aproximadamente una distribución:
50-50 entre fallas de origen mecánico o eléctrico
Beneficios por la aplicación de la tecnología:
Reducción de averías imprevistas
Mejoras en producción
Reducción de tiempos muertos
Menor desperdicio
Mayor control de inventario de motores
Reducción de costos de gestión
Motores nuevos y reparados
Aseguramiento de Calidad
Identifica la Causa Raíz de los Problemas
¿Qué haces con tus Motores?
Seguro que tú también tienes un importante parque de motores de Corriente Alterna, ahora ya sabes de la importancia para la realización de este tipo de tests así como el alcance de cada uno de ellos. ¿Qué no los realizas?. Pues:
¿A qué estás esperando para corregir fallas de motores?
Contrata los servicios de un proveedor especializado pues los equipos de medida son realmente costosos y difíciles de amortizar.
En seguida, verás beneficios.
No cometas los errores de mucha gente de pensar que con la vibración se controlan la totalidad de las fallas de motores.
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
De manera periódica, la revista uptime magazine premia a los mejores programas de mantenimiento y fiabilidad del año por su óptimo proceso de gestión de activos, los conocidos Award; en este post os mostramos los premiados en el año 2012 y los detalles de uno de ellos, el mejor programa de monitoreo de condicion para la
Luminant es la mayor compañía de generación de energía en Texas.
Su división minera es la productora líder de ese estado en lignito, produciendo alrededor de 33 millones de toneladas al año para satisfacer las necesidades de combustible de las plantas de generación localizadas en el estado.
Los Servicios de Soporte al Mantenimiento son responsables de dar soporte a las 15 dragas, 10 estaciones de carga, ferrocariles y 600 pequeñas explotaciones mineras de sus 9 yacimientos mineros en Texas. El área geográfica que cubre las explotaciones mineras cubre 325 millas desde el noreste al centro de Texas.
El servicio de Soporte al Mantenimiento de Minas de Luminant tiene
muchas personas pero todas trabajando como una,
lográndose grandes éxitos trabajando como un todo.
El grupo de soporte es responsable de aportar energía eléctrica, energía mecánica, diseño técnico, fiabilidad, servicios predictivos, planificación y soporte a los proyectos de mantenimiento.
Se ha conseguido unificar cada departamento funcional con la organización de soporte para mejorar el mantenimiento de los activos de la mina y conseguir mejoras de fiabilidad.
Las herramientas aportadas por este Servicio de Soporte consisten en diferentes actividades para prolongar y mantener la vida de nuestros activos incluyendo:
Mantenimiento Basado en la Condición
Monitoreo de Condicion de las dragas y equipos móviles de la mina.
Programa estándar de mantenimiento planificado en todas las localizaciones
Software para seguimiento y reporte de análisis de aceites
Preservación del Activo con monitoreo de condicion
Este objetivo se logra identificando cambios en la condición que permitan identificar fallos potenciales (curva P-F). Cada una de estas características es medida, analizada y registrada de tal manera que se puedan identificar tendencias y tomar las acciones adecuadas antes de que estos asuntos puedan pasar a mayores.
Nuestra iniciativa de estandarización del mantenimiento corporativo, conocida como
Conducta del Mantenimiento
nos permite optimizar nuestra financiación (usando RCM) para realizar las tareas correctas en el momento exacto en una eficiente, costo-eficiente y de una manera segura. En los últimos 4 años hemos visto:
Un 8 por ciento de mejora en la disponibilidad de nuestros activos
Un 18 por ciento de reducción en los gastos de mantenimiento
Nuestro objetivo no es, sin embargo, hacer menos mantenimiento; sino hacer las cosas adecuadas en el momento adecuado, y a la vez poder disfrutar de los resultados de este duro trabajo.
Potenciando aún más nuestra apuesta por el entorno y la seguridad en las ocho localizaciones de la mina y las 3 localizaciones del ferrocarril, Luminant implementó un
Proceso de Seguridad y un programa de mejora basado en el Comportamiento Humano.
Se trata de un sistema de reducción de errores humanos y analizar porque los errores pueden ocurrir.
Este aprendizaje nos permite desarrollar un robusto sistema para identificar las situaciones de probable error, crear defensas y siempre buscar eliminar debilidades latentes dentro de la organización.
Tenemos herramientas que usamos en este esfuerzo incluyendo modos de comunicación e informes.
Con muchas horas y trabajando más allá de nuestra jornada, hemos tenido nuestros éxitos y oportunidades de aprendizaje.
El éxito del equipo MMS (equipo de soporte), nuestro conocimiento, productividad y beneficio global sobre nuestras operaciones no ocurrió por ciencia infusa.
Tenemos y continuaremos aprendiendo de nuestras experiencias.
Somos mejores ahora que lo eramos hace un año y tenemos intención de ser mejores de lo que somos ahora.
Herramientas y Equipos
Software y Programas:
Programa de gestión de mantenimiento por ordenador sobre Plataforma MAC
MAXIMO
COM para gestión de trabajos
2012 M-CAV
Metrics
Programa Root Cause Failure Analysis Fossil Division
Equipamiento Pesado
WBM monitoreo de condicion para Sistemas de Excavación (dragalina)
Leica monitoreo de condicion para Sistemas de Excavación (dragalina)
Ultratrend DMS Software Ultrasonidos
Equipamiento Móvil
SOS Software para análisis de aceites, seguimiento e informe
Total Tire Care para evaluación y seguimiento de indicadores y eficiencia
Programa VisionLink para monitorizado de eficiencia de Caterpillar
Instrumentos Pdm para monitoreo de condicion
USN 50 Krautkramer Detección de Defectos (2)
42 Krautkramer Detección de Fallas(1)
58LT Krautkramer Detección de Fallas (2)
USK 7 S Krautkramer (3)
USL 48 Krautkramer Branson Ensayos no Destructivos (1)
USD 10 Krautkramer Branson Detección de defectos / grietas (1)
Epoc 1&2 Panametrics Detector de Grietas (1)
5229 Panametrics para Medida de Espesores por Ultrasonidos (1)
Pues toma ejemplo, dado que se trata del líder en monitoreo de condicion. Desde luego, si algo me dice mi experiencia es de la dificultad que entraña este sector.
En cualquier caso de todas estas entradas de los premios Uptime yo os indicaría que tomarais lo extrapolable, que es el aspecto filosófico, pues se trata de empresas de gran dimensión y alcance.
Luego, como sabéis cuando inicia un monitoreo de condicion es habitual que los equipos se vayan actualizando de modelo quedándose con los antiguos. Siempre recordaré una
Planta de Alúmina
con dos armarios y una habitación únicamente para almacenamiento de viejos equipos de predictivo.
Si encuentro alguna foto os la subo al portal.
Por tanto:
Ánimo y ponte a mejorar tu sistema de monitoreo de condicion
gráfico de entrada monitoreo de condicion sobre tiempos de carga
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Compañía finlandesa, que recientemente desarrolló un eficiente sistema de diagnóstico, quién ha añadido y creado otra nueva aplicación de alta tecnología: cámaras de imagen térmica para monitoreo de la condición y mantenimiento de carreteras.
Veremos la traducción de un artículo publicado en la revista Maint world sobre Thermal Imaging Cameras y su aplicación.
Finlandia puede tener mantenimiento de carreteras
Las carreteras en Finlandia comprenden más de 79.0000 kilómetros de autopista, pavimentos y carreteras.
Monitorear y realizar un correcto mantenimiento de carreteras puede ser un reto para un país donde, en el verano, las temperaturas pueden llegar a caer hasta -40ºC y los días llegan a ser tan cortos que el son no llega a aparecer en el horizonte en algunas zonas.
Por tanto no es sorprendente que los inspectores finlandeses estén siempre buscando nuevas aplicaciones para la realización de ensayos no destructivos que pueda hacer su trabajo más fácil y efectivo.
Roadscannners es una compañía de consultoria especializada en inspecciones y análisis de daños en carreteras, puentes, calles, vías de tren y aeropuertos.
Además de ofrecer su servicio de consultoria, Roadscanners también vende sus sistemas de diagnóstico, como el Road Doctor.
Su principal oficina se encuentra en la ciurdad Filandesa de Rovaniemi, aunque tiene varios distribuidores y partners por Europa y Norte América.
Mantenimiento de Carreteras
El sistema elegido es de la compañía FLIR, especializada en el registro de la temperatura detectada por radiación mediante dispositivos detectores de energía en el espectro infrarrojo.
Dado que todo cuerpo emite energía por radiación de manera proporcional a su temperatura, estos dispositivos permiten medir la temperatura de cualquier objeto sin necesidad de tocarlos. Además,
La temperatura es un factor de relevancia para determinar el estado de la carretera.
Según Timo Saarenketo, Director General de Roadscanners:
Uno de los principales factores de degradación en carreteras es la humedad, según Saarenketo
Si esa humedad supera la capa superficial y filtra hacia la estructura base, puede existir un daño integral a toda la estructura.
Si en este proceso no se comprueba la carretera resultaría dañada y con especial particularidad en esta zona por la existencia de elevadas temperaturas.
Cuando el agua se congela cristaliza y forma pequeñas bolsas de hielo, que crece progresivamente, pudiendo llegar a generar grietas en la estructura cívil.
Mr. Saarenketo es el cofundador y director general de la compañía Roadscanners. Ha escrito numerosos artículos científicos sobre las características de deformación de los materiales de carretera y sus métodos de testeo. Fué en esa labor de búsqueda y escritura de material donde encontró las posibilidades de la termografia como herramienta para verificar el estado de las carreteras:
Lo primero fue escribir un artículo para demostrar la validez de la técnica para las inspecciones de mantenimiento de carreteras y posteriormente traté de llevar la teoría a la práctica
Cuando la humedad y el agua penetran en la carretera cambia la manera en la que esta calienta o enfría.
Por tanto en las horas de amanecer o anochecer se mostrará claramente el camino dejado por el agua en la superficie de la carretera.
Algo que sería invisible para el ojo humano, explica Saarenteko.
Esta información puede utilizarse para determinar que secciones de la carretera han de ser reparadas.
De la misma manera, esta información es de utilidad para puentes donde la condición del firme puede verse firmemente deteriorada por este ingreso de agua.
Por otro lado, es de vital importancia la
Integración de Información Térmica con la de Otras Tecnologías.
Según Saarenketo.
Únicamente con la integración de los datos procedentes de diferentes tecnologías puedes obtener una visión adecuada de las condiciones de la carretera.
Para la medición la
cámara térmica se monta en el vehículo de diagnóstico
de la compañía Roadscanner. Actualmente se están utilizando las cámaras FLIR A315, aunque se está considerando el tránsito hacia modelos superiores.
Características del Sistema Elegido
El sistema utiliza una
Lente de gran Angular con 90º de Ancho de Visión (FoV) para chequear toda las Carreteras.
Los datos recolectados en el espectro visible, los del radar GPR y la posición del GPS son integrados para obtener un escenario fiable de las áreas problemáticas que precisan de reparación.
Las razones de la elección de este tipo de sistemas son la:
Conectividad
Disponen del estandar de comunicación Vision GIgE, se trata de una funcionalidad que permite cumplir con el protocolo de comunicación Gigabit Ethernet. Con el software y hardware de Vision GigE se obtiene una perfecta conectividad en esa red de GigE, consiguiendo altas velocidad de recolección e integración de datos.
Óptica
Se trata del único fabricante que ofrece lentes intercambiables con un campo de visión (FoV) de 90º como opcional. Dado que queremos cubrir todo el ancho de la carretera se trata de un factor de importancia para nosotros.
Por otro lado, el
Nivel de Soporte es Excelente por parte de Flir.
Según Saarenketo:
El soporte recibido por parte de FLIR para integrar la cámara de termografia en nuestro sistema siempre ha sido satisfactorio.
Desde luego que el precio y la calidad también jugaron un papel fundamental en nuestra decisión, pero la razón fundamental fue su capacidad de integración total en nuestro sistema de diagnóstico de carreteras, contando con un soporte para todo el proceso de integración. Pasado el tiempo, podemos decir que hemos elegido al suministrador adecuado.
Detección
Este es el punto clave del proyecto pues la
Humedad es un problema difícil de Detectar
siendo el mejor método esperar a que la superficie pueda cambiar de temperatura.
Los materiales con humedad serán entonces claramente visibles, ya que cambian la temperatura con mucha más lentitud que los materiales secos; por tanto, en las horas con cambios de temperatura más significativos obtendrás Mayor Precisión, concretamente, a primera y última hora del día en la detección de las zonas con presencia de humedad para un correcto mantenimiento de carreteras.
Tras el artículo, espero que te lances a realizar este tipo de trabajos con menos miedo que antes, y si tienes duda sobre el tipo de cámara a utilizar, pues ALAVA INGENIEROS tiene su propia página de termografia.es que es super completa y relativamente nueva (escribo esto en 2024-2025).
Gráfico kurtosis de entrada sobre mantenimiento de carreteras
El diseño de esta web desde 2026, en base a estudios ADGG0208 (certificado profesional en actividades administrativas en la relación con el cliente) está orientado a minimizar la obsolescencia programada.
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En esta entrada os vamos a explicar como se puede iniciar un proyecto de mejora en una empresa donde ya se ha implementado un programa de mantenimiento predictivo.
En este caso concreto se
contrata un servicio externo de apoyo a su sistema de mantenimiento predictivo,
de modo que inicia un proceso de mejora a partir de analizar su monitorizado de condición y luego seguirá con el resto de actividades para la mejora.
Es una situación un tanto sub-géneris pues no es auditar sino controlar el estado lo que en realidad se está haciendo.
Así, como veréis el nivel de alcance de las medidas correctoras es muy local y referido al programa analizado exclusivamente.
Pero se muestra el estudio pues en metodología no difiere de una auditoria integral como la indicada en el portal.
Esta consiste en realizar valoraciones en base a encuestas y conversaciones con el personal de la planta, cuantificándose aplicando una metodología de desviación en relación a la nota máxima
la mejor práctica o benchmarking que equivaldría a la calificación de 10.
Por otro lado, cada una de las preguntas tiene un peso que delimitará la puntuación máxima que pueda obtenerse en cada una de ellas.
Programa de Mantenimiento Predictivo
Implantación y Compromiso con el Programa de Mantenimiento Predictivo (5.7)
Para entender las valoraciones dadas se resume la situación de aquella compañía:
La empresa empezó con medidas de vibración en las soplantes de humo, debido fundamentalmente al quemado de los motores por la repetida problemática de desequilibrio en los ventiladores. Desde entonces, el programa ha crecido en cuanto a cantidad y calidad de los medios.
Existe un organigrama en el que la jefatura de mantenimiento coordina los diversos departamentos que la integran, concretamente Departamentos de:
Mantenimiento Mecánico
Mantenimiento Eléctrico
Gestión de Mantenimiento.
A su vez los dos primeros se subdividen, por la dimensión de la planta fundamentalmente, según cada una de las áreas o procesos del complejo. El departamento de gestión se divide a su vez en los departamentos de preventivo y predictivo, encargados de la emisión de ordenes de trabajo, y en los de verificación y servicios de gestión, dedicados respectivamente a inspección y a la coordinación y seguimiento administrativo de los trabajos de mantenimiento.
El departamento de predictivo cuenta con un responsable dedicado a la administración y supervisión de las bases de datos, seguridad legal y gestión de ordenes de trabajo; 2 técnicos analistas dedicados al seguimiento del programa, y personal de planta dedicado al proceso de toma de medidas.
Formación (6.5)
Para entender la valoración obtenida, indicar que tanto el responsable del departamento como los técnicos de análisis han recibido cursos de vibración, y de manejo de software y hardware.
Máquinas incluidas en el Programa de Mantenimiento Predictivo (5.3)
Razones de la Valoración:
La empresa realizó análisis light de criticidad previos a la implantación. En base a ese aspecto se decidieron los períodos de chequeo.
No existen suficientes datos técnicos para una correcta interpretación de los datos. Tampoco existe un expediente donde se archive y visualice dicha información, únicamente la base de activos existente en el programa de gestión de mantenimiento.
Configuración de la base de datos (5.8)
Razones:
Existen tantas plantas como líneas o secciones hay en la fábrica, separándose los trenes en mecánicos y eléctricos en función del tipo de parámetros recolectados.
No existe uniformidad de criterios en la selección de las direcciones de medida para la señal de vibración, ni para las configuraciones realizadas.
Rutas (6.5) o también llamadas listas «luego»
Para entender la valoración obtenida, indicaremos que:
Las rutas no se apoyan sobre planos de planta y son de base empírica fundamentalmente.
Existen diferentes organizaciones temporales de las rutinas en función del tipo de variable a adquirir. Por ejemplo, existe una ruta UVI con equipos en situación de especial observación.
No existe un marcado de las ubicaciones de la ruta, fiando la repetitividad de las medidas al grado de responsabilidad y compromiso de cada inspector.
Niveles de alarma (3.55)
Cada una de las preguntas tiene un peso que delimitará la puntuación máxima que pueda obtenerse en cada una de ellas. Se muestra el resultado de esta parte de la encuesta:
Para entender la valoración obtenida, indicaremos que:
No existe un sistema de rediseño de alarmas, sino que están definidas desde el principio de los trabajos en planta.
Solo existen alarmas para niveles de energía vibracional.
Utilización del software (6.0)
Para entender la valoración obtenida, indicaremos que:
No existe el grado adecuado de utilidades avanzadas y personalizadas del programa.
No existe la metodología adecuada de diagnóstico para obtener el mayor grado de automatización en el tratamiento de datos (recordar la entrada de automatización del portal).
Resultados del Programa de Mantenimiento Predictivo (5.05)
Razones:
Se clasifican las órdenes de trabajo en función de si son por inspección o en base a calendario.
Se siguen estadísticas de disponibilidad de máquina por parte de producción e ingeniería de proceso.
Indicadores de Mantenimiento no adecuados al organigrama de la compañía. El departamento de mantenimiento queda esclavo del de producción.
No se plantean posibles acciones de mejora.
Es bajo el seguimiento de órdenes de trabajo por predictivo, salvo para componentes que puedan seguir los patrones de desgaste tradicionales.
Finalmente, se ponderan igualmente las notas de cada epígrafe en base a su importancia:
Valoración del Programa de Mantenimiento Predictivo (5.3)
Nota baja
Apenas se aprueba por lo que se necesitan varias acciones de mejora, recomendándose su aplicación de manera secuencial:
Un programa de mantenimiento predictivo precisa de unos adecuados niveles de alarma.
Se necesita:
Redefinir los niveles de alarma. De manera adecuada a los niveles históricos de cada máquina y punto, aprovechando todas las posibilidades que el software permite.
Establecer un procedimiento para la revisión de estos niveles de alarma. No se han de intervenir equipos innecesariamente, ni analizar en sucesivas revisiones equipos permanentemente en estado de alarma.
Optimizar las configuraciones realizadas en la base de datos
De no ser así se detectarán ciertos modos de fallo o aparecerán falsos indicios de alarma.
Optimizar el método de selección de maquinaria:
Estableciendo una metodología para analizar las técnicas más adecuadas a implementar en cada activo. Recomendable apoyarse en la experiencia de un consultor externo.
Mejorar el grado de conocimiento sobre cada activo Establecer cambios en el hábito y modo de comportamiento de las personas para que este know how se incorpore a su departamento de mantenimiento predictivo.
El Programa de Mantenimiento Predictivo precisa de un mayor grado de implicación y compromiso por parte de la dirección:
Mediante la realización de cursos específicos. Que mejoren la comprensión de los objetivos y ventajas del programa.
Mejorar otra deficiencia detectada, el tipo de KPI´s utilizado. Aprovechar esa formación para entender cómo han de segregarse esas variables de control para una adecuada valoración del departamento.
Mejorar los Protocolos de Trabajo del Personal del Departamento:
Metodologías de trabajo e informe.
Realización de cursos de formación interna. Para la transmisión del conocimiento y mejorando ciertos aspectos deficientes de su organigrama, como es la excesiva especialización de sus operadores y técnicos de planta.
¿Realizas encuestas en tu departamento de Mantenimiento?
Como verás es un proceso laborioso, pero merece la pena.
Qué hay más latoso que trabajar sin saber a dónde vas o utilizar tu tiempo en actividades de poco valor para tu organización.
Yo cómo me muevo más en temas de regulación automática (ingeniería del relé) te ofrezco el análisis de tiempos de carga de esta URL (kurtosis):
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
(nota final: entrada etiquetada en sector metalúrgico pues se realizó en SIDMED SAGUNTO; yo la imprimí en 1997 y 1998 en uno de mis primeros trabajos como administrativo)
Se resumen una serie de entradas de uno de los foros de la lista de enlaces externos, en relación al analisis causa raiz de un fallo en un rodamiento.
Analisis Causa Raiz
Foro1:
Estoy buscando una explicación a las fotos siguientes del aro exterior de un NU324 montado en el lado acoplamiento de un motor eléctrico de 280 Kw.
Se podía escuchar un ruido en ese rodamiento del motor por lo que añadimos 15 bombazos de grasa para eliminar el ruido.
El análisis vibracional no mostró ningún problema (quizás por el exceso de grasa). Por razones de seguridad-criticidad el motor fue sustituido. Parecía haber al menos 3 grasas pero en ningún caso se podía sentir la presencia de contaminantes al tacto.
Foro2 de analisis causa raiz
Puede parecer que se tratara de un fallo por fluting o «electrical discharge machining»(EDM).
Sin embargo, dudo que un grado importante de avance hacia el fallo pueda mitigarse con 50 inyecciones de grasa.
Tras el cambio, ¿observaste marcas de óxido? Lo digo porque pudiera ser un problema de entrada de agua y humedad.
Foro1:
Pensamos en EDM pero no parece el caso, puesto que es el apoyo del lado opuesto acoplamiento y se trata de un motor accionado por variador.
Foro3:
También se ha de valorar la posibilidad de instalar ese aislamiento también en la posición lado acoplamiento.
Evidentemente, este proceso es más seguro pero menos barato
Foro4 habla sobre foto de analisis causa raiz
La foto parece indicar algún tipo de fluting (estriado), aunque sin una foto más cercana no se puede tener el 100% de certeza; tampoco es descartable que se trate de falsa deformación bajo carga.
Deberías valorarlo analizando en detalle el rodamiento.
Cuando existe deformación, el espaciado entre las líneas contiguas es no uniforme, y las pautas de fatiga suelen repetirse en base al paso de rodillos.
Motores grandes, sin VFD, suelen requerir únicamente de aislamiento en el rodamiento lado acoplamiento. En cambio, para motores con VFD se necesita que los dos apoyos vayan aislados.
Foro5:
¿Este motor se encuentra parado mucho tiempo con elevados niveles de vibración de maquinaria cercana?
Foro6:
Es curioso que haya un rodamiento de rodillos cilíndricos en el DE de este motor… ¿Se trata de un accionamiento por correas?
Por los detalles de la foto las leves líneas paralelas pueden indicar marcas en el desmontaje más que daño eléctrico.
Aunque, en todo caso, se trata de un proceso incipiente.
He visto ese tipo de marcas en rodamientos no correctamente manipulados en procesos de montaje/desmontaje.
También hay pequeñas marcas negras que puedan sugerir daño eléctrico (pitting).
¿Los rodillos muestran similar apariencia? Fíjate en la siguiente imagen con fallo por pitting eléctrico.
Foro7 es el último en intevenir:
Parece que hubiera habido daño por vibración mientras la máquina se encuentra parada.
Puedes consultar fotos en la página web de SKF para ver el tipo de marcas que suelen aparecer.
Comentarios
Para realizar este ejemplo de analisis causa raiz en rodamientos hemos de conocer los principales tipos de fallo que pueden aparecer:
Fatiga superficial.
Está asociada con problemas concernientes al aceite de lubricación, en relación a baja viscosidad o incorrecta calidad del lubricante (por suciedad por ejemplo).
La superficie del rodamiento parece como si estuviera escarchada.
Desconchado.
Presenta características similares a la fatiga superficial, si bien en este caso puede indicar que el rodamiento simplemente ha llegado al fin de su vida útil.
Se caracteriza por una fisuración profunda de la pista de deslizamiento.
Una aparición de este fenómenos de manera prematura puede deberse a un ajuste precario del eje, a una deformación del alojamiento o instalación incorrecta.
Abrasión
Generalmente producida por suciedad de carácter abrasiva, muy fina.
Este fenómeno quita metal destruyendo las superficies de asentamiento originales de los elementos rodantes.
El uso de sistemas de sellado buenos y lavados así como lubricante limpios ayuda a evitar la aparición de este tipo de fallas.
Y siguen comentarios sobre analisis causa raiz
Corrosión atmosférica
La corrosión es causada por humedad que se asienta en el rodamiento.
Esta humedad tiende a atacar el acero en los puntos en los que las superficies rodantes tocan la pista de deslizamiento, presionando al lubricante y sacándolo de la zona de rodadura.
Destrucción molecular interfacial
De apariencia similar a la herrumbre, el defecto ocurre en las perforaciones, sobre los ejes, y sobre otras superficies de contacto.
Se evita la aparición del fallo con un ajuste correcto de las tolerancias indicadas por el fabricante.
Deformaciones reales bajo carga
Consta de abolladuras en las pistas de deslizamiento, producto de deformaciones plásticas de las marcas de amolado del mental.
Suelen ser el resultado de elevadas cargas estáticas o de impacto.
Falsas deformaciones bajo carga
De manera similar a las deformaciones reales bajo carga, las falsas deformaciones se caracterizan por abolladuras en las pistas de deslizamiento.
Se producen por elevada vibración cuando la máquina no está funcionando.
Daños eléctricos.
Las picaduras debidas a la corriente eléctrica desarrollan una conformación regular en las pistas de deslizamiento y en las superficies de los elementos rodantes.
Frotación
Se produce como resultado de un depósito de metal sobre otra superficie, en elementos de soporte.
Este fenómeno se produce cuando existen deslizamientos por cargas pesadas o por lubricación insuficiente.
Estriación
Desgaste abrasivo en forma de profundos rasguños en los elementos rodantes y en las pistas de deslizamiento.
Producida por partículas relativamente grandes atrapadas y arrastradas por las pistas de deslizamiento de los elementos rodantes.
Sobrecalentamiento
Producido generalmente por una falla completa o catastrófica.
Falta de alineamiento
Genera típicamente cargas axiales elevadas ocasionando fallas por fatiga, y astilladuras abundantes.
Últimos comentarios para analisis causa raiz
Carga por desequilibrio residual
Fenómeno de sobrecarga mas importante. Puede ocurrir que el daño se encuentre solamente en un punto de la pista interna del rodamiento.
Fracturas
Generalmente consecuencia de sobrecargas excesivamente altas.
Fallas en las jaulas de los rodamientos
Pueden ser causadas por manejo incorrecto, contaminación, sobrecarga…..
Diágrama Causa-Efecto
¿Te ha resultado útil el Ejemplo de Analisis Causa Raiz?
Incluye tus experiencias en la sección de comentarios y así todos mejoramos y aprendemos. Gracias.
Nunca olvides la frase:
«El presente sólo se forma del pasado, y lo que se encuentra en el efecto estaba ya en la causa»
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En este post os vamos a detallar el procedimiento seguido para la reparacion de ventilador de refrigeración que llevan los bogies de los trenes de renfe. Se nos enviaban periódicamente estos ventiladores según planes de mantenimiento preventivo ,como un servicio subcontratado por parte de la compañía ferroviaria, para la ejecución de su OT (orden de trabajo).
Renfe aportaba como documentación de apoyo el Manual de Mantenimiento de componentes.
Si pensamos en todas las estrategias comentadas en el portal para discernir el tipo de mantenimiento a realizar en cada equipo, aquí nos encontramos con un tipo de equipo que, por no presentar excesiva criticidad (recordemos severidad y probabilidad combinada), por inaccesibilidad, por escasa consecuencias en seguridad y por un escaso coste de componentes, requiere de intervenciones únicamente de carácter preventivo.
Reparacion de ventilador
Los grupos recepcionados eran de 2 tipos, los Self y GMV. La diferencia se basaba en los diferentes tipos de motores.
Ventilador Self
Se trataba de un
Motoventilador con un único impulsor.
Para el conjunto se abría un expediente o trabajo de reparacion, codificado como RT en el que se describían los detalles de los trabajos a efectuar así como las ordenes de trabajo derivadas. Típicamente, llamaríamos
OT a aquellas actividades de reparación y limpieza
EQ a las actividades relacionadas con el equilibrado dinámico
En la hoja de reparacion de ventilador también se habían de reportar todas las incidencias y anomalías, así como las medidas correctivas efectuadas.
Ejemplo:
Equipo Motoventilador TSO (SELF)
Accesorios Rodamiento lado ventilador 6205-2RSR, rodamiento lado exterior 6204-2RSR, 2 arandelas BORELLY
Inspección De todos los componentes una vez desmontados, lavados y limpiados en su totalidad
Defectos
Rodamientos en mal estado
Desequilibrio residual fuera de tolerancia G2,5
Aglomeración excesiva de polvo
Eje rotor de motor con fisura en lado ventilador
Alojamiento rodamiento lado ventilador con excesiva holgura
Trabajos EQ-001 y EQ-002
Ordenes de trabajo OT-001
Medidas Correctivas
Mecanizado agujeros de extracción de rodete
Alojamiento rodamiento lado contrario ventilador en tolerancia
Fabricación de casquillo y mecanizado del alojmiento rodamiento lado ventilador
Equilibrar rotor motor calidad G.1,0
Equilibrar conjunto calidad G.2,5
Montaje completo con nuevos rodamientos
Informe final de actuaciones
Proceso Seguido for reparacion de ventilador
La hoja de reparación anterior muestra la secuencia seguida:
Inspección inicial
Se verifica el estado de componentes previa limpieza y desmontaje de los mismos.
Equilibrado del motoventilador
Se verifica el grado de desequilibrio del conjunto rotórico completo mediante una máquina de equilibrado en la disposición original que se monta en campo:
EQ-001 y 002
Se desmonta el impulsor del ventilador y se procede al balanceo del rotor del motor a un grado calidad G1,0 según la norma ISO 1940. Se trata de un grado de calidad superior al exigido por el cliente y el protocolo del taller. Este trabajo debe realizarse respetando la disposición del rotor en la máquina, por lo que suele ser recomendable añadir un croquis y distancia entre apoyos. En este informe se deben indicar las lecturas iniciales y finales de desequilibrio como garantía de calidad en los trabajos.
Se monta el impulsor y se procede al equilibrado del rotor motoventilador a un grado de calidad G2,5, más fino que el exigible para este tipo de equipo que sería el G6,3. Al igual que en el caso anterior se debe tener en cuenta la disposición final del conjunto rotórico en campo por lo que conviene añadir un croquis de disposición y distancia. De igual manera se indicarán las lecturas inicial y final de desequilibrio.
Órdenes de trabajo OT-001
La naturaleza y contenido del trabajo vendrá delimitado por las anomalías detectadas en la fase inicial de inspeción. En el caso concreto de que se detecten anomalías que justifiquen otro tipo de ensayos se podrán generar otros tipos de protocolos de trabajo como, por ejemplo, los ensayos LP (líquidos penetrantes) para verificar la existencia de defectos no superficiales. En este caso concreto, la OT incluye todas las medidas correctivas indicadas anteriormente, incluídos los propios informes de equilibrado.
Ventilador GMV
No explicaremos con el mismo nivel de detalle el protocolo seguido para la reparacion de estos motores, pues desde el punto de vista procedimental apenas existe variación. Sí comentaremos que el ventilador presenta una configuración distinta, por tratarse de un conjunto con 2 impulsores, por lo que de manera significativa cambiarán únicamente los procedimientos de equilibrado.
El informe de reparación cubriría los mismos epígrafes con las indicaciones de defectos encontrados, trabajos asociados, en este caso 4 equilibrados pues se trata de un ventilador con doble impulsor, y una orden de trabajo para acometer las pertinentes medidas correctivas.
Ejemplo:
Defectos:
Rodamientos en mal estado
Dequiibrio residual fuera de tolerancia G2,5
Aglomeración excesiva de polvo
Soporte fijación ventilador doblado
Medidas correctivas:
Alojamiento cojinete sin arandelas de muelle (Pos.3=72.025)
Alojamiento cojinete con arandelas de muelle (Pos.4=72.040)
Limpieza general de componentes
Equilibrar rotor motor y ventiladores
Equilibrar conjunto
Montaje completo con nuevos rodamientos
Reparación soporte y montaje
Test de vibración
Informe final de actuaciones
Equilibrado del moto ventilador
En este caso el conjunto rotórico presenta la siguiente configuración:
EQ-003, 004 y 005 codes para reparacion de ventilador
Desmontaje de los impulsores y se procede al equilibrado del rotor del motor respetándose la distancia entre apoyos y su ubicación final en la máquina.
Montaje del impulsor derecho repitiéndose el proceso en ese conjunto rotórico.
Se desmonta ese impulsor montándose el izquierdo realizándose la misma operación.
Finalmente, montaje del conjunto completo y equilibrado.
Orden de trabajo OT-002
Básicamente se repiten los procedimientos indicados para la OT anterior. Sí existen diferencia en la naturaleza de los trabajos pues como puede verse se detectan problemas en el soporte de fijación del ventilador. Este tipo de problemas puede generar ciertos problemas de montaje o alineamiento en el impulsor que no son detectables en el test de balanceo sino únicamente cuando se tiene al ventilador trabajando con el flujo y caudal de aire adecuado.
Por tanto, para la verificación de ese fallo el protocolo de reparacion debería incluir
la Medida de Vibración de los parámetros velocidad, aceleración y energía en alta frecuencia.
Para la medida de vibración se utilizan acelerómetros convencionales (sensores de aceleración), con alarmas absolutas en base a normativa de referencia para la energía vibracional en mm/s. Para el resto de las variables se utilizarán alarmas específicas, comparando entre las 2 ubicaciones radiales de la máquina por ejemplo, o utilizando alguna normativa del fabricante del equipo, para el caso de las medidas con filtros personalizados.
La medida de vibración como mejora del protocolo estándar de reparacion de ventilador representaban un valor añadido para la empresa Renfe y justificaban los posibles incrementos en costes de transporte y plazos de entrega.
Valor Añadido del Test de Vibración
Por esta razón, además de indicar que se realizaban los tests se añadían los informes con las lecturas de energía de las diferentes ubicaciones de la máquina y los gráficos de diagnóstico más significativos. Por tanto, si trabajas en un taller de mantenimiento te recomiendo:
Incluye la Verificación como parte de tu Proceso de Reparacion de ventilador
¿Te interesa el protocolo ethernet?
Pues el siguiente gráfico te muestra conclusiones interesantes sobre el servidor de webempresa donde tengo esta web alojada.
Pues cada URL es un «mundo de posibilidades» en la red global de internet. Y en concreto en relación a la arquitectura cliente-servidor y me puedes contratar como comercial de software en linkedin; porque lo del informe es una «tapadera» para encontrar trabajo por cuenta ajena.
Recuerda que fui despedido con 20 días de indemnización sin posible denuncia por el robo de un equipo electrónico de mi coche cuando estaba en un garage en Madrid haciendo servicios.
La arquitectura cliente-servidor proporciona errores; por ejemplo estar trabajando y cerrarse el programa por sí solo. Muchos usuarios prefieren trabajar en arquitectura monopuesto. Con el tiempo las redes DEVICENET han sustituido a estos protocolos, que por el error pueden considerarse arcaicos como pasa cuando se trabaja con información de responsabilidad como en mantenimiento predictivo. De hecho los datos crudos de señal recolectados por los hadware de tecnología son directamente llevados a buses de datos. En el termino de bases de datos existe un progreso lento en esa evolución pues las redes DEVICENET no permiten trabajar de modo simultáneo con varios puestos de trabajo (arquitectura S/M SLAVE – MASTER en terminología FRIKI). PoR TANTO SE prefiere aún las arquitecturas cliente – servidor pues los errores se producen muy de vez en cuando; y lo otro (el no trabajar al mismo tiempo con varios puestos de trabajo) es un problema continuo.
Evento se llama Solutions Conference 2.0 y está organizado por el equipo de la Reliabilityweb.com; se trata de una serie de conferencias focalizadas a la gestion de la informacion para compartir experiencias y debates entre más de 300 líderes del sector.
Os informamos de unas conferencias que tendrá lugar en próximas fechas, concretamente entre los días 28 y 31 de Julio de 2104 en el Hotel Resort Hyatt Regency Coconut en Bonita Springs, en Florida.
Por la amplitud de las mismas y para mayor facilidad de los asistentes, se han categorizado las diferentes conferencias de manera que se puede elegir en función de la especialización o interés profesional de cada asistente.
Agenda EN GESTION DE LA INFORMACION Solutions 2.0
28 de Julio
6.30-8.00 Desayuno
8.00-16.00 Workshop 1
Asociación de Profesionales del Mantenimiento; Mesa Redonda de Benchmarking
Terrence O´Hanlon, Terry Wireman
8.00-16.00 Workshop 2 (Laboratorio de Fiabilidad Ilearning- LFI)
Efectivo y sostenible Programa de Mantenimiento Basado en la Condición
Jason Tranter
Comida
16.30-18.30 Examen Certificación CRL
Certificado para Líderazgo para Fiabilidad centrado en decisiones basadas en el ciclo de vida de los equipos
29 de Julio
7.30-9.00 Desayuno
9.00-12.00 Mesa Redonda sobre Gestion de la Información para Mejorar su Ciclo de Operación (Categoría Foro de Gestion de la Informacion de Activos – GIA)
Moderadores: Terrence O´Hanlon CEO / articulista de Realibilityweb.com / Uptime Magazine
Ponentes: Tedd Weitzmann Southern Company, Ross Dentten Cross Rail UK
9.00-12.00 El equilibrio entre planificado y predictivo (Categoría Foro de Mantenimiento Basado en la condición – MBC)
16.00-16.45 Análisis Orbital y Movimiento de Centro de Eje: Turbomaquinaria y Cojinetes de Fricción (LFI)
Jason Tranter
17.30-20.00 Banquete social
Jueves 31 de Julio
6.30-8.00 Desayuno
8.00-9.00 Cambie el Mundo con un Activo a Tiempo (PC)
Tedd Weitzman, Analista de Ingenieria Southern Company
9.30-10.15 Monitorizado de Condición en Accionamientos con Variador por Ultrasonidos (MBC)
Tom Murphy
9.30-10.15 Decisiones Óptimas para sus Activos (GIA)
Phil Jones, Vicepresidente Copper Leads
9.30-10.15 Desmitificar el Análisis de Aceite usado y el Análisis de Partículas de desgaste (LFI)
Jason Tranter
10.30-11.15 Incrementar la Fiabilidad de la Maquinaria con Técnicas de alineación Óptica (MBC)
10.30-11.15 Análisis de Criticidad es 42 (GIA)
Tacoma Zach, CEO Uberlytics
10.30-11.15 Creando Cultura de Fiabilidad: conseguir que Máximo sea la columna vertebral (GIAM)
Matt Midas, Genesis Solutions compañía del Grupo ABS
10.30-11.15 Desmitificando Termografía Infrarroja para Aplicaciones Mecánicas y Eléctricas (LFI)
Jason Tranter
11.30-12.15 Gestión de Alarmas en Monitorizado Permanente de Vibración en Reductoras de Baja Velocidad (MBC)
Han-Chian Gee
11.30-12.15 El papel de un Sistema de Gestion Computerizado en la Optimización del Preventivo (GIA)
Steve Mislan
11.30-12.15 Informe Cognos para Mejora de la Fiabilidad, Control de Trabajos y Optimización de repuestos (GIAM)
Sunil Kamerkar, Yahia Roshdy Daif Especialistas Gestión de Activos
11.30-12.15 Desmitificar el Ultrasonidos para Aplicaciones Mecánicas y Eléctricas (LFI)
Jason Tranter el ponente más locuaz en gestion de la informacion
12.15-13.15 Comida y Exposición
13.15-14.30 Como CSX usa la Gestión de Activos para Revalorizar el Negocio de la Compañía (PC)
Bill Larsson
13.15-14.30 Aportar Valor lo es todo para Tomar Buenas Decisiones
Terrence O´Hanlon
14.30-15.00 Ayuntamiento y Obsequios de las Conferencias
15.00-17.00 Examen CMRP punto final de gestion de la informacion conference
Gestion de la Informacion y Conocimiento
Este es un resumen de las conferencias para este año 2014, muy centradas como os digo en la gestion de la informacion, es decir, software, comunicaciones, y todos esos temas.
Algo obviamente necesario en el mundo actual dominado por las tecnologías de la comunicación.
Recordándoos esta frase de Bill Gates:
La gestion de la informacion es Poder
y para que tengas poder sobre la entrada adjunto gráfico de kurtosis de esta URL:
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En este post os vamos a hablar de como establecer alarmas para un grupo de máquinas homogéneas; utilizaremos el control de turbinas de aireacion.
Se ubican en planta de tratamiento de aguas residuales.
Estos equipos oxigenan los fangos situados en balsas de aireación para la eliminación de bacterias mediante un proceso de tipo biológico.
Turbinas de Aireacion:
Motor – reductor – turbina de similar configuración y potencia
Disposición vertical
Eje de turbina 60 rpm
Eje de motor 1500 rpm
Reductor de 4 ejes
Se trata de
turbinas con una importante debilidad estructural,
puesto que el conjunto es liviano en dirección vertical con un único punto de apoyo en la base de la reductora.
El hecho de que la velocidad de la turbina sea baja, 60 rpm, amplifica este fenómeno pues a bajas velocidades de giro se tienen importantes desplazamientos de vibración, y elevados niveles de flexión estructural, que se detectarían en forma de
Valores Elevados de Energía en mm/s.
El desplazamiento de la vibración no se medirá por estar utilizando un sensor de aceleración debiendo realizar una doble integración electrónica, proceso que genera
Una relación señal/ruido inadecuada.
Comparativa de seis turbinas de aireacion
Ahora bien, las seis turbinas de aireacion presentan la misma problemática por lo que hemos de suponer que cuando aparezcan niveles por encima de la media pueda estar existiendo tal problema.
Por tanto, deberíamos comparar la energía vibracional y establecer fruto de ese proceso unas alarmas de aviso. Para ello nos apoyaremos en las
Herramientas Ofrecidas por los Software de Mantenimiento para aireacion
Esta funcionalidad suele conocerse con el nombre de categoría, y se basa en poder asignar a cada ubicación de la máquina un campo que indique el tipo de máquina que queremos agrupar o comparar.
Posteriormente, en la propia configuración de la categoría se podrían indicar otros aspectos de relevancia de su caracterización como por ejemplo, si vamos a utilizarla para comparar niveles de velocidad, desplazamiento o aceleración.
Finalmente, el nivel de alarma se podría establecer, en el lugar correspondiente del programa, de manera similar a cualquier otra para el equipo simplemente indicándole que considere ese campo de categoría para su cálculo.
En este caso concreto, para el control de turbinas de aireacion:
Niveles de energía global en mm/s (toda la energía recolectada en un período de tiempo),
Energía en formato RMS (raíz cuadrática media) o pico (el valor RMS multiplicado por la raíz cuadrada de 2)
La señal, por tener interés en detectar componentes en baja frecuencia, no se filtra.
Configuración Categoría turbinas de aireacion
Categoría Turbinas de Aireacion
Unidades magnitud de mm/s
Señal RMS
Filtro Ninguno
Control de Turbinas
Para ello, se recomienda realizar un tratamiento estadístico de los datos.
Para mediciones de energía vibracional hemos de pensar que todas las máquinas, de no presentar problemática alguna, deberían presentar parecidos valores por lo que se deberá pensar que los
Datos Adquiridos deberán seguir una Distribución Normal.
La normal es una distribución simétrica en relación a la media, que se caracteriza porque en el intervalo μ±2σ se encuentra el 95,5% de los datos y en el intervalo μ±3σ se encuentra el 99,7% de los datos.
Una recomendación pese a esta hipótesis de normalidad sería realizar un test de apuntamiento y de centralidad de los datos estudiados, algo que se puede realizar fácilmente desde excel utilizando en este caso las fórmulas de excel de CURTOSIS y COEFICIENTE.ASIMETRIA.
Ambas deben mostrar cercanías a cero para situarse cercanos a una distribución normal de datos. Lo normal sería utilizar:
Alarmas de μ+2σ
Asignación de Alarmas
Finalmente, desde el panel correspondiente se deberían asignar esos niveles a las medidas de energía en mm/s algo usualmente rápido por las distintas funcionalidades que ofrecen los programas de predictivo, eso sí, se debe indicar que los cálculos han de utilizar las ubicaciones con la categoría de turbinas de aireacion en este caso.
A partir de ahí, las alarmas se podrán recalcular en cada descarga de datos del adquisidor de medidas y se tendrá en cuenta el histórico de todas las ubicaciones de que cubre tal categoría.
En definitiva, para establecer niveles de alarma por grupos de equipos siempre has de pensar en utilizar las categorías en tu software de predictivo si bien:
Un Grupo de Alarmas para cada Modo de Fallo en la Unidad
¿Te parece útil este Método de Control de Turbinas?
Si es así, deberías empezar con ello. Se obtienen notables ventajas, pues en muchos casos la capacidad de control es mayor que al usar el histórico.
Kurtosis en el post sobre Turbinas de Aireacion
He aquí el gráfico con características de los tiempos de carga entre servidores y las características de la URL:
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Periódicamente, la revista uptime magazine premia a los mejores programas de mantenimiento del año por su óptimo proceso de gestión de activos, los conocidos Award; en este post os mostramos los premiados del año 2013 y los detalles de uno de ellos, la mejor capacidad de liderazgo para el
programa de la planta minera de extracción de magnetita Hibbing Taconite gestionado por la firma Cliffs Natural Resources.
Liderazgo de Cliffs
Para conseguir y mantener una cultura de fiabilidad se requiere de:
Implantación de diferentes Tecnologías de Mantenimiento Predictivo
Métodos de Ingeniería de Fiabilidad
Formación en esas Técnicas
Mejoras en los procedimientos de Gestión y Ejecución de Trabajos de Mantenimiento
Lo que ha hecho que la planta extracción de Hibbing Taconite haya logrado esos niveles de excelencia ha sido la capacidad de liderazgo dentro del departamento y desde la dirección de la compañía Cliffs.
Este apoyo ha permitido un importante crecimiento del departamento y un importante grado de implicación de los empleados de Hibbing Taconite.
Los esfuerzos en la última década han tratado de centralizar más capacidad de gestión en un departamento inicialmente aislado.
Este cambio hacia un departamento mas funcional se ha comprobado efectivo pues ha permitido la generación de sinergias y de resultados sostenibles:
«La importante promoción realizada por los gestores de la mina y el equipo de liderazgo ha dotado a los ingenieros de fiabilidad de la capacidad para desarrollar fuertes competencias y habilidades en gestión de activos.
Este enfoque descentralizado ha permitido que estos ingenieros mejoren la formación del personal del mantenimiento de la planta. Existe un convencimiento «ambiental» en toda el complejo sobre las bondades y beneficios del programa»
Esa potenciación del sistema predictivo, realizada por Cliffs, ha permitido monitorizar el estado de cada equipo frente a su curva P-F:
Cambiando el modo inicialmente reactivo de actuación a un modo proactivo.
Además, esa formación a todos los niveles ha permitido incrementar las competencias de todo nuestro personal y se ha convertido en una práctica y modo de actuar estándar de la compañía.
Todos los ingenieros de fiabilidad reciben formación en vibración, lubricación, análisis de aceites y alineación de maquinaria en su primer año en la empresa, y como dijimos, todos ellos tienen posibilidad de compartir y extender ese conocimiento y habilidad a través de actividades de equipos de trabajo, supervisión y formación.
El segundo año incrementamos su capacitación con programas de formación en termografía infrarroja, ensayos no destructivos y en ultrasonidos.
Tras ese segundo año de formación, se motiva a los ingenieros a que incrementen su formación en esas técnicas para fortalecer y actualizar sus habilidades.
También se extiende el conocimiento más allá de estos ingenieros de fiabilidad al personal encargado de tareas de reparación; concretamente, se les da la oportunidad de recibir formación en técnicas de lubricación, alineación y de mantenimiento de precisión para poder mejorar así los activos mantenidos a través de sus acciones de mantenimiento.
Tampoco Cliffs se ha olvidado de potenciar el mantenimiento preventivo en todos los departamentos, pues
Los Ingenieros de Fiabilidad se ven plenamente involucrados en el establecimiento de planes y en la evolución de ese proceso.
Esto permite que puedan seguir la evolución de los trabajos y la realimentación de esas actividades; para ello, potenciamos el uso de equipos de trabajo.
Este enfoque ha permitido una mayor participación y aporte de ideas desde diferentes puntos de vista y también potenciar definitivamente ese dominio de la cultura predictiva dentro del departamento.
Además de esto, todos los activos de la planta son continuamente revisados para
Mejoras por grupos de Mejora Continua en Procesos Tácticos de Ingeniería de Cliffs.
Por ejemplo, se realizan procesos de AMFEC con personal de operación, mantenimiento y gestión de activos, consiguiendo entender el punto de vista del día a día de operadores y mantenedores. A partir de esos trabajos se identifican gaps o puntos de mejora con sus correspondientes medidas correctoras. Estas acciones de mejora permiten evidentemente operaciones de más calidad en el mantenimiento, y mejoras en la eficiencia operacional de todos los equipos.
Lo conseguido se resume en que
El liderazgo ha orientado la fiabilidad a algo más que un Departamento
en la planta de extracción de Hibbing Taconite, convirtiéndola en un proceso de cultura organizativa que ha de buscar la mejora continua no solo en nuestros activos sino también en el material humano o fuerza de trabajo.
El mantenimiento predictivo, por otro lado, también ha permitido mejorar los procedimientos y la gestión de los trabajos consiguiendo un mayor nivel de excelencia operacional.
Es decir, Cliffs cree que, a través de la inversión en personal y su liderazgo en los procesos de mejora continua, se ha conseguido crear un efectivo sistema de mantenimiento; un equipo que realmente ha mejorado la fiabilidad de los activos de la planta y que indirectamente ha mejorado sus niveles de seguridad, reducido el impacto medioambiental, y mejorado los niveles de eficiencia y operación del proceso de extracción de Hibbing Taconite.
Herramientas
Software y base de datos de Winroast
Colector de datos de vibración CSI2130
Software de gestión predictivo AMS Machinery Health Manager
Detector de ultrasonidos UE Systems 10000
Kit de engrase UE Greas Caddy
Sistema de sala de control y dispatching
Sistema de gestión de activos Mincom Ellipse
Alineación Láser Rotalign
Equipos de medidas de espesores por ultrasonidos
Cámara Infrarroja Micron M7800
Software de análisis de causa raíz PRO-ACT de Reliability Center
Equipos de alineación de Pruftechnik
¿Tienes problemas de Liderazgo?
Se trata de una gran metodología, que duda cabe, debiéndola adaptar a cada caso en concreto, pero es en definitiva el papel que debería tener cualquier área de fiabilidad, la mejora continua.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Se mostrará el programa del curso, de 2 días, de formación sobre analisis termografico.
En el sentido que la actividad se orientaba a la parte práctica de la técnica y se dirigía a técnicos de mantenimiento no especializados en predictivo.
Así durante el curso se conocían simplemente los conceptos básicos de esta herramienta así como sus aplicaciones.
FORMACIÓN ANALISIS TERMOGRAFICO
1 INTRODUCCIÓN
OBJETIVO DEL CURSO
DEFINICIÓN
Principios básicos
Proceso de Medida
Equipos de contacto y de no-contacto
TEMPERATURA. HISTORIA DE LA TERMOGRAFÍA
Evolución de la escala de Temperaturas
Teoría Moderna de la radiación
2 CONCEPTOS SOBRE RADIACION
TRANSFERENCIA DE ENERGIA
EL ESPECTRO INFRARROJO
Frecuencia y longitud de onda
El espectro electromagnético
PROPIEDADES RELATIVAS A LA RADIACION INFRARROJA
Definición de cuerpo negro
Ley de Stefan Boltzmann y Plank
Ley de desplazamiento de Wien
LA RADIACIÓN DE LOS MATERIALES
La Emisividad
El factor de reflexión
El factor de transmisión
3 SISTEMAS DE MEDIDA DEL INFRARROJO
CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
MEDIDA DEL INFRARROJO
Sistema de Barrido
Sistema tipo FPA
Características de un sistema de termografía
ELEMENTOS DE UN SISTEMA INFRARROJO
Ventanas y filtros
4 APLICACIONES INDUSTRIALES DE LA TERMOGRAFIA INFRARROJA
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Inspección en cuadros eléctricos en Baja Tensión
SECTOR ELECTRICO
Inspección en Subestaciones
Inspeccion en líneas de distribución
OTROS SECTORES
AUTOMOCIÓN
ELECTRÓNICA
INSTALACIONES ENERGÉTICAS
PAPELERAS
PRODUCCIÓN DE PLÁSTICOS
ACTIVIDADES MEDIOAMBIENTALES
5 CRITERIOS DE TEMPERATURA
SISTEMAS ELÉCTRICOS
Criterios de Escala Relativa
Criterios de Escala Absoluta
SISTEMAS MECANICOS
Criterios Absolutos
FICHA DE INSPECCIÓN TERMOGRÁFICA
6 FACTORES A TENER EN CUENTA EN LA MEDIDA DE TEMPERATURA
CONSIDERACIONES PARA INSPECCIONES TERMOGRÁFICAS
Reflexiones
Radiación aportada por el sol
Carga
Variaciones de emisividad
Corrientes de Eddy
FACTORES QUE DIFICULTAN LA INSPECCIÓN EN INSTALACIONES ELÉCTRICAS
Viento
Lluvia o nieve
Campos magnéticos
IMPORTANTE quién imparte analisis termografico
Cambiando de tercio, este curso fue dado fundamentalmente por Javier González, que tengo contacto en primer grado en Linkedin.
En el sentido de que es personalidad en el mundo comercial y de aplicaciones para la industria.
Analisis Termografico Kurtosis
Por otro lado he aquí el gráfico sobre tiempos de carga y obsolescencia programada.
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En este post os mostramos los posibles tipos de motores electricos y una breve descripción de cada uno de ellos. Se trata de máquinas que transforman la energía eléctrica en mecánica y ésta, en movimiento rotativo.
Tipos de Motores Electricos
Vamos allá con el contenido de la entrada.
Motores Asíncronos Trifásicos son tipos de motores electricos
Es el más usado , al menos en manufactura industrial. Existen diferentes subtipos.
Rotor en Cortocircuito
Son los de uso más frecuente.
Su popularidad se debe a su simplicidad, a su calidad y, en la mayo parte de los casos, a su alta eficiencia.
Se componen de un embobinado fijo o estator que crea un campo magnético rotatorio que hace girar el rotor y da el resultado mecánico deseado.
Sus materiales constituyentes son, para la parte fija, metal laminado que contiene el bobinado y generando el campo magnético rotatorio; y para la parte móvil, un núcleo de cobre y aluminio, obligado a seguir el campo rotatorio.
Todos estos elementos se sitúan dentro de la carcasa metálica que también contiene la fijación del elemento móvil y sus terminaciones eléctricas.
Rotor Bobinado
Son similares a los anteriores.
También están formados por un bobinado estatórico, mientras que el rotor se diferencia en que está formado por un bobinado conectado en estrella por un extremo y sus tres bornes libre terminan en tres colectores de anillos, sobre los que se deslizan tres escobillas; las bornas de estas últimas se conectan a un sistema de resistencias exteriores al motor que regulan su corriente de circulación y, por ende, el arranque del motor.
Motores Electricos Síncronos otros tipos de motores electricos
Está formado por polos fijos (lo que sería el estator en los anteriores) cuyas bobinas están alimentadas por corriente alterna.
El bobinado rotórico también está circulado por una corriente alterna. Ambos campos se sincronizan en el momento de la alimentación al sistema de polos fijos produciéndose el giro permanente.
El problema es arrancar el sistema rotórico, para lo que puede utilizarse un autotransformador de arranque, o bien mediante un motor auxiliar que se descopla en el momento de entrar la intensidad al estator.
Motores de Corriente Continua, no el último como tipos de motores electricos
Constructivamente, es similar a una dinamo, ahora bien convirtiendo energía eléctrica en mecánica.
El devanado inducido consiste en un sistema de polos (positivo y negativo) por el que se hace circular la corriente alterna rectificada por un circuito electrónico de control, provocando un efecto de inducción en el devanado del inducido, corriente de reacción, que se excita mediante un sistema de reóstatos en serie en el momento del arranque.
Para conectar y cerrar el circuito del inducido (cortocircuito) se utiliza típicamente un colector de escobillas (chapas de cobre) en contacto con el inducido.
Motores Electricos Monofásicos
De gran desarrollo debido a su gran utilización en electrodomésticos, o motorización, y para pequeña máquina herramienta.
Por su carácter monofásico no son capaces de generar el giro en el rotor, sí de mantener el giro una vez comenzado.
Para generar el par motor en el momento de la conexión se pueden utilizar diferentes sistemas de conexión en serie o en paralelo con reactancias, condensadores o resistencias, siendo la más usada la de conexión en serie con un condensador.
Motores Especiales
Por llamarles de algún modo.
Motor paso a paso
El estator está constituido por varias bobinas alimentadas por impulsos de corriente continua. El rotor está constituido por uno o varios imanes permanentes,
Por el número de posiciones o pasos por vuelta se consiguen diferentes revoluciones en el eje.
Motor Brushless
Son motores de continua sin escobillas, donde la electrónica juega un papel importante en su funcionamiento y regulación.
Están constituidos por imanes de alta energía, rotor de hierro con su devanado, captor de tipo óptico o resolver industrial para control de fase, velocidad y posición.
Servomotores
Motores electricos de continua, con excitación a base de imanes cerámicos permanente de elevada energía intrínseca. Ofrecen buena regulación, estabilidad y par elevado.
Tour Fotográfico
Para tí, usuario de Motores
Se trata de equipos utilizados en todas las industrias, por lo que cualquiera que sea tu origen lector dispondrás de alguno de estos tipos de motores electricos, comentarte que en relación a los más usados en la Industria, asíncronos trifásicos que
fueron Galileo Ferraris (Italia) y Nikola Tesla (EEUU) quiénes en 1888 publicaron por primera vez sobre estos motores.
A ellos, por tanto, les debes todas sus virtudes y defectos. ¿Tienes alguna anécdota curiosa que contar sobre ellos? Pues este es lugar amigo.
Tipos de motores electricos kurtosis
Gráficos sobre los servidores de trabajo y tiempos de carga:
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Periódicamente, la revista uptime magazine premia a los mejores programas de mantenimiento y fiabilidad del año por su óptimo proceso de gestión o mantenimiento de activos, los conocidos Award; en este post or mostramos los premiados en el año 2013 y los detalles de uno de ellos, el mejor sistema sostenible para la
La compañía cervecera de Puerto Rico, más conocida como la Cervecera India, es una de las 2 cerveceras de Puerto Rico y se ubica en la ciudad de Mayagüez en la costa oeste de la isla.
Fué fundada en 1937 por los hermanos Valdés Cobián en Mayagüez, la ciudad más grande de esa zona de la isla. En el año 1938 la compañía, inicialmente nacionalizada, se privatiza como Cerveza Indica, para finalmente, en Octubre 2009, volver a su nombre original.
El producto estrella de la compañía es la cerveza Medalla Light de 4.6% en alcohol, aunque también produce bebidas no alcohólicas como Malta India a partir de Cevada.
En los años 40 se diversifica comenzando a producir bebidas refrescantes como sodas o refrescos de naranja; en mayo de 2010 amplía su línea de cervezas con el lanzamiento de una nueva cerveza, Silver Key Ligth. Como último lanzamiento en Agosto de 2011 crea la cerveza, línea premium, Magna.
sistema sostenible
Para convertirse en un sistema sostenible y ecológico se han desarrollado importantes inversiones y programas de mejora como la creación de un programa estratégico de gestión energética.
«Se trata de optimizar, desarrollar e implementar nuestras instalaciones actuales de manera sostenible y viable económicamente para garantizar que ni ahora ni en el futuro nuestra compañía pueda dañar el medio ambiente».
Los principales retos para esta transformación fueron identificados para el desarrollo de ese plan estratégico.
Retos
Incremento de costes de materias primas, energía y transporte
Aliviar el problema planetario de escasez de agua
Mantener nuestra posición competitiva
Mejoras en los niveles de emisiones de Carbono
Controlar nuestros costes de operación
Este plan debe de integrarse con los principios y misiones ya existentes en la compañía como:
No se puede producir con sostenibilidad si no se trabaja con eficiencia
La sostenibilidad no se ha de entender como una actividad para salvar el planeta, sino para no dañar nuestro medio ambiente, tejido empresarial y tejido social
La fiabilidad y la eficiencia energética son actividades relacionales
Pilares del sistema sostenible
Así, los grandes pilares de nuestro programa son:
Reducir emisiones de CO2 en un 94% en un plazo de 4 años
consumo de agua reducirlo en un 67% en un plazo de 4 años
costes de mantenimiento de la planta de tratamiento de aguas residuales bajarlos en un 70%
Bajar el consumo de energía en la planta de tratamiento de aguas en un35%
Utilizar amoniaco natural como refrigerante para un más sostenible y ambiental proceso de producción
Implementar e integrar un Programa de Mantenimiento Predictivo Multitecnología que permita una reducción en un 86% de los costes de operación de los sistemas de enfriamiento por amoniaco en los próximos 7 años
consumo de energía térmica suavizarlo en un 42% en los próximos 6 años
consumo total de energía, que baje en un 40% en los próximos 6 años
Reducir la emisión de agua residual de proceso de un 3.3% a un 1.5% por hectolitro de producto final
Software y Hardware
Plataforma base de datos Oracle
Software de gestión de planta IReliability
Consultor Externo de Fiabilidad VibrAnalysis
Sistema de Vibración
CSI2130
Software de Predictivo Machinery Health Manager (MHM)
Sistema de Termografía
FLIR IP-65
Software FLIR Tools
Sistema de ultrasonidos
UE Systems 9000
Sistema de mantenimiento predictivo de circuito motor
Pdma MCEMax
Software MCEGold
Sistema de análisis de aceites
Servicio Interno de laboratorio
Tener un Sistema Sostenible
Seguro que estás de acuerdo en todo lo incluido en el artículo.
Desde luego, las cerveceras son el sector mas idóneo para que se den estos premios, pues el proceso es limpio y poco contaminante.
Si eres un trabajador de este tipo de empresas, seguro que te afecta menos la crisis que a los demás.
Pero nunca lo olvidéis la fiabilidad y la eficiencia en mantenimiento ofrecen esta como una de las grandes ventajas para el futuro de cualquier tipo de industria.
Anota las métricas utilizadas y adaptalas a tu sector.
Kurtosis de entrada sobre sistema sostenible
Se adjunta en siguiente imagen:
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En este post os hablamos sobre la complejidad para organizar las rutas de mantenimiento predictivo por vibración en el sector papelero.
Estaríamos hablando de medidas tomadas de manera portátil por parte de un inspector fijando el sensor a las diferentes ubicaciones de nuestro parque de maquinaria.
¿ Rutas de Mantenimiento ?
Consisten en Listas de Elementos basadas en la
Ubicación Física y Criticidad,
Información que se cargará a un colector de datos para un control predictivo eficiente. Es decir, habrán de personalizarse para los
Recursos disponibles y Resultados Deseados,
no teniendo sentido cualquiera de las rutas si se consume 3 veces el tiempo necesario o se necesitan 2 veces el número de personas disponibles o si sobrecargan la capacidad de nuestro colector de medida; o bien si se utilizan medidas de mucha resolución o calidad puesto que son simplemente medidas de control, siendo necesario en muchos casos un diagnóstico posterior con tecnología de más nivel.
Organización por Ubicación Física
Este será el aspecto revisado fundamentalmente en este post; la criticidad determina el período de chequeo, para lo que podríamos apoyarnos en algún AMFEC que hubieramos realizado con anterioridad para conocer la severidad y probabilidad de cada modo de fallo.
Gráfico con rutas de mantenimiento
Arquitectura en el CMMS de Planta
En esta papelera la distribución jerárquica establecida era la siguiente (entre paréntesis el número de activos en cada área):
Comunes (10)Ubicados en una zona física común apartados de la zona de producción. Servicios Auxiliares fundamentalmente.
Máquina papel 1 (155)Rodillos, sistemas de vacío y filtrado de pasta.
Máquina papel 2 (195)Rodillos, sistemas de vacío y filtrado de pasta.
Bobinadora EMUA (19)Final de línea, equipos que permiten la formación de bobinas.
Calderas (8)Equipos auxiliares para calentamiento de agua de proceso.
Planta Depuradora (21)Depuración de aguas de proceso residuales.
Estamos hablando de un total de 408 equipos, por lo que la organización puede ser compleja e incluso puede incluir diferentes rutas para un mismo activo por existir un amplio rango de velocidades dentro de un mismo elemento (este aspecto delimita la velocidad de avance al fallo).
Codificación
Su codificación seguía la mejor práctica en mantenimiento de utilizar 5 dígitos, utiliza el número de la lista anterior para identificar cada una de las zonas principales de la planta (0 para comunes, 1 para maquina1, 2 para maquina2, …., 5 para depuradoras).
Como ya se dijo, se habrá de tener en cuenta la disponibilidad de horas/hombre de inspector y las limitaciones en la capacidad de almacenamiento del colector o adquisidor de datos.
En relación a este último punto, no se estaría en la misma situación en el inicio de un programa de predictivo, con menos alcance en personal y equipos, como en los momentos finales del mismo, donde con la mayor credibilidad del programa mejoramos en medios y capacidades.
Por tanto se trata de un
Proceso Dinámico y Realimentable con el Tiempo
Rutas de Mantenimiento
Este proceso ha de ser seguido por alguién que disponga bien de un conocimiento detallado de la planta bien de acceso a los planos de proceso donde se identifiquen los equipos a controlar con su ID en el CMMS.
También es necesario conocer cuántos puntos cogen en el colector de datos utilizado para vibración, aspecto que en general se ha de determinar empíricamente, puesto que las rutas grandes quizás saturen su memoria, o sólo se pueda cargar una ruta en cada proceso.
Pero en cualquier caso se precisa
Conocer al detalle la Planta
con planos de áreas y equipos, y saber qué número de puntos cogen en el colector de datos de vibración. En base a ese conocimiento se elaboró el siguiente listado:
Lista de Rutas de mantenimiento con áreas y equipos incluidos:
20b. Fase de Molienda 34 equipos de zonas 0, 1 y 2 con velocidad de giro 1500-3000 rpm. Preparación de pasta de papel; agitadores, suministro de agua y pulper.
21b. Fase de Depuración. 19 equipos de zonas 0, 1 y 2 con velocidades de giro 1500-3000 rpm. Conformado de la pasta.
22b. Refino de la Pasta. 20 equipos de zonas 0, 1 y 2 con velocidades de giro 1500-3000 rpm.
23b.32 equipos de la máquina de papel 1 (zona 1): rodillo dandy, sistema de depuración, rodillos, …
24b. Formación 45 equipos de las máquinas de papel 1 y 2 (zonas 1 y 2). Grupos hidráulicos, engrases, …. Cilindros aspirantes.
25b. Formación 26 equipos de la máquina de papel 2. Sistemas de achique y vacío maquina2.
26b. Prensado Accionamiento de prensas y de cuchillas secadores máquina papel 2.
27b. Secado.Accionamiento de rodillos y secadores de máquina papel 2.
28b. Calandrado Accionamiento rodillos de salida y rodillos Pope; salida de agua de maquina2.
29b. Baja Velocidad Testeros de rodillos de máquina papel 2. Organizados por lado Servicios y Lado Opuesto Servicios. Apoyos de baja velocidad, zonas de mesa de formación, prensa central y prensa 2
30b. Baja Velocidad Testeros de rodillos de sistemas de guía y enfriamiento de maquina2. Apoyos de baja velocidad
31b. Caldera y depuradoras Bombas, soplantes, compresores y decantadores.
33b. Formación y Prensado Testeros de rodillos de máquina 1. Organizados por Lado Servicios y Lado Opuesto Servicios. Ubicaciones de baja velocidad, zonas de mesa de formación, prensas 1 y 2.
34b. Secado Testeros de rodillos de máquina de papel 1.
Ubicaciones de baja velocidad, secadores.
Organización y Trabajo con las Rutas
La mayor parte de las rutas de mantenimiento se completaban mensualmente, salvo los rodamientos de baja velocidad, bimensuamente.
Proceso en rutas de mantenimiento
Como se puede imaginar cada vez que se va a efectuar una ruta de medida no es necesario crearla de nuevo, sino que queda guardada desde el momento de su primera creación. Por tanto lo primero es
Crear y Archivar la configuración y Período de Chequeo.
Esta información se asocia a cada una de las Rutas de Mantenimiento en el momento del guardado dentro del Software de Predictivo.
Posteriormente habría que realizar:
Carga de la Ruta al Colector de Datos de Vibración
Toma de Medidas
Descarga de Datos
Verificación de la Calidad en Medidas
Borrado de Rutas del Colector (Opcional)
Seguro que si trabajas en una papelera esta entrada te habrá resultado de utilidad.
Esperando que así sea, y ante cualquier duda ya sabes espero tus comentarios.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En esta entrada os vamos a hablar de algunos tips sobre termografía infrarroja; la palabra tip, ya introducida en el lenguaje español, se traduce en los diccionarios de habla inglesa como :
A Piece of Useful Advice.
Es decir, se trata de consejos útiles sobre una determinada materia.
Concretamente, en esta entrada os mostraremos en formato de lista una serie de ellos sobre la técnica de la termografía infrarroja.
Cada uno de ellos tendrá una utilidad diferente según el perfil del lector y el contexto de utilización, por lo que puede ocurrir que alguno no os resulte de ningún valor por vuestras condiciones particulares.
12 Consejos sobre Termografía Infrarroja (que no 13)
Existen 3 modos de transmisión de calor conducción, convección y radiación.
La cámara de termografía es un radiómetro, es decir, un medidor de energía por radiación.
Fué la compañía Barnes Engineering Company quién desarrolló unos cristales para utilizar como sensores de radiación.
La evolución histórica de las cámaras de termografia ha consistido en trabajar en zonas de longitud de onda, siempre del espectro infrarrojo, pero cada vez más cercanas al espectro visible.
Cualquier equipo por encima del 0 absoluto (0ºK) de temperatura comienza a emitir energía radiante.
Solo mide temperatura superficial.
Se han de tener en cuenta todas las posibles fuentes de radiación calorífica y la longitud de onda de cada una de ellas.
Los 2 factores fundamentales que afectan a la medida son la Emisividad y la Atenuación Atmosférica.
Para calcular la emisividad se pueden utilizar referencias externas (bibliografía, otros, ….), se pueden preparar las superficies, se puede determinar experimentalmente, se puede calcular usando métodos especiales.
Es necesario complementar la imagen infrarroja con la visible para valorar la posible existencia de discontinuidades de material o acabado en las superficies.
Existen multitud de aplicaciones, su viabilidad dependerá de la existencia o no de fuentes cercanas de calor, de los requisitos de sensibilidad para la cámara, de la cercanía o lejanía de la superficie emisora, de su criticidad medida en términos de coste y frecuencia del problema.
Una aplicación curiosa de la termografía es el uso en la industria militar de detectores infrarrojos de la presencia de tanques en el campo de batalla, utilizando para ello exclusivamente la traza térmica del tanque.
Para una mejor comprensión de los tips anteriores, adjuntamos ciertas características de unas cámaras standard de frecuente uso en el campo de la termografía.
Cámaras de Termografía Infrarroja
Fluke TI20
Campo de visión: 20º horizontal x 15º vertical
Banda Espectral 7.7 a 14 μm
Sensibilidad Térmica <= 0.2 º C a 30 º C
Corrección de emisividad: de 0.1 a 1 (incrementos de 0.01)
Precisión: la mayor de +/- 2 º C o 2 %
Infracam (FLIR)
Campo de visión: 25º horizontal x 25º vertical
Banda Espectral 7.5 a 13 μm
Sensibilidad Térmica <= 0.12 º C a 25 º C
Corrección de emisividad: de 0.1 a 1 (incrementos de 0.01)
Precisión: la mayor de +/- 2 º C o 2 %
No olvides los Consejos en tus Inspecciones de Termografía
Los tips, aunque breves, se centran en aspectos determinantes y que nunca debes dejar pasar tus sucesivos trabajos con la técnica.
Además de a termógrafos olvidadizos estas entradas, ligeras y de fácil lectura, se orientan:
Aquellos que no son Expertos en la Materia
Disponer de un máximo de 15 utilidades que te pemitan Responder ante Imprevistos y Situaciones sin Cometer Errores de Bulto, sin necesidad de tener que formarte o consultar a los gurús del asunto.
Facilitar la Lectura de Personas no relacionadas directamente con este Mundo
Más de uno habréis pensado en introduciros o conocer el mundo de la ingeniería de mantenimiento, pues con estas entradas podéis empezar con los conceptos más simples y relevantes sobre la materia.
Aportar Artículos de Contenido Ligero en el Blog por si tenéis un día algo Pesado
Todo el mundo hemos tenido un día en el que no nos apetece leer ni las noticias deportivas, pues animaros a buscar con el buscador el término tips y quizás os quitéis esa pereza de encima y encima ¡¡aprendiendo!!!
Ya me comentarás si te parecen de interés.
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En un reciente post os hablábamos sobre las formulas de conversión entre los diferentes parámetros de vibración. Dando continuidad a aquella entrada, os vamos a comentar como resolver alguna de las dudas más veces planteada por los diferentes usuarios de programas de predictivo. Se trata de como poder personalizar o crear gráficos para poder realizar un completo informe de diagnostico.
Mantenimiento Predictivo
Se fundamenta en la secuencia de actividades:
Detección
Análisis
Corrección
Análisis e Informática
Para la detección se ha de utilizar fundamentalmente las herramientas de automatización que ofrezca el Software (alarmas, estadística, …) mientras que para el análisis se utiliza fundamentalmente la gráfica de espectro, figura que representa la energía de la vibración frente a las diferentes frecuencias que contiene la forma de onda . Sin entrar en más detalle en la obtención de esta gráfica sí es recomendable su utilización en los informes tipo del departamento a la hora de justificar determinados estados de alarma en el equipo.
Existen multitud de plataformas software para la obtención de esta gráfica, todas ellas con utilidades que permiten su interacción con el portapapeles de windows para su exportación, o incluso algunas de ellas con posibilidad de su inclusión en mail o chat. Pese a ello, es normal encontrar requerimientos de muchos usuarios para mejorar estas funcionalidades para generar su informe de diagnostico como:
Incluir Textos sobre el Gráfico
Utilizar determinados Protocolos de Color, o
Tratar los datos de cada uno de los Ejes de la Máquina….
Estas operaciones pueden no ser fácilmente obtenibles desde el software bien por no haber profundizado en todas sus utilidades, bien por existir problemas en la interacción con windows y aplicaciones de ofimática e impresión.
Microsoft excel
Por esta razón, pensamos que algunas plataformas han incluído la funcionalidad de exportar a excel en sus menús de utilidades. Desde ella, cualquier gráfica es exportable a un libro apareciendo los valores de la gráfica como un listado tabular personalizable, editable y configurable. En este caso, el software de la prueba permite exportar todas las gráficas que se toman en un activo, a saber:
Forma de Onda (tiempo corto)
Espectro (energía frente a frecuencia)
Tendencia Energía (tiempo largo)
Quedando todas ellas incluidas en un mismo libro de excel. Sobre él vamos a tratar de modificar los datos originales para una mejor visualización de nuestras conclusiones e informes de diagnostico.
Caso 1 Informe de Diagnostico
En este caso, la gráfica descargada desde el software es la de aceleración, para convertirla a mm/s existen fórmulas ya indicadas en una entrada anterior (parametros de vibracion). En el libro de excel bastaría con copiar y pegar la columna deseada, y en el elemento pegado reproducir la fórmula deseada;
el espectro no es sino una gráfica cartesiana
con un eje de abcisas las líneas del espectro (correspondientes a frecuencias) frente al eje de ordenadas las amplitudes espectrales. En este caso, queremos mantener la frecuencia y modificar la amplitud con la fórmula deseada.
Aceleración a Velocidad
Por supuesto, el gráfico sería tratable posteriormente todo lo relativo a colores o incluso al tipo de escala, entre lineal y logarítmica; para la gráfica anterior se utiliza la escala líneal, pero puede convenir utilizar la escala logarítmica que amplifica las amplitudes de menor cuantía, obteniéndola aplicando la fórmula a la columna correspondiente.
Caso 2 Informe de Diagnostico
En este caso vamos a plantear como poder comparar 2 gráficos de distintas ubicaciones de medida como por ejemplo los 2 espectros de mm/s de 2 puntos de medida distintos.
Para ello, en el libro exportado aparecen los indicadores de punto y medida siendo habitual que cada uno de ellos se ubique dentro de una determinada hoja de excel; creemos como más conveniente el poder ubicar el gráfico resultante como un nuevo gráfico en cualquiera de esas hojas.
En este caso, vamos a representar un gráfico que nos calcule para cada elemento del eje de frecuencias (abcisas) la diferencia en amplitudes entre las 2 medidas deseadas, en este caso concreto las llamadas 2H y 2V que corresponden, para el caso de esta máquina, a las
medidas en el plano radial del rodamiento delantero de un motor.
Espectro Diferencia
Este gráfico es igualmente tratable a otros niveles de presentación, encabezados, …. o incluso para etiquetado de ciertas frecuencias que superen un determinado umbral de amplitud. Para un buen informe de diagnostico se ha de incluir no el valor de la frecuencia en ciclos por minuto o hercios sino el valor de la misma en órdenes o número de veces una determinada referencia.
Conclusiones
Las posibilidades son infinitas, puesto que pensemos que disponemos de todos los valores numéricos de la gráfica, pudiendo realizar el tratamiento que con ellos se deseé: potencias, productos, ….
Esta entrada, dado que se centra en excel no está pensada exclusivamente para usuarios de ciertas plataformas informáticas, sino para cualquier usuario que pueda generar espectros artificiales estudiando matemáticamente su comportamiento ante las transformaciones realizadas en los 2 ejes de la gráfica, pudiendo generar a partir de esos estudios unos protocolos de informe de diagnostico en sus departamentos de mantenimiento predictivo.
Por ejemplo, se podría calcular a partir de los niveles de todas las ubicaciones de la máquina la tendencia de valores promedio, algo que simbólicamente puede representar la vibración media de la máquina en el tiempo.
Matemática y Mantenimiento
En las últimas versiones de los software de rockwell existen utilidades para realizar formulaciones matemáticas con los datos almacenados. Por ejemplo, calcular la media de una serie de tendencias o el producto entre dos vectores de datos. Esta utilidad permite cierta automatización en el sentido de poder lanzar las macros una vez se descargan los datos.
Macros y Fórmulas en informe de diagnostico
Su uso se ha potenciado con el avance en las plataformas de almacenamiento e información. Pero se ha de saber sacarlas partido, puesto que no vaya ser que
Nos cueste más el collar que el Galgo.
Es decir, se ha de analizar cada necesidad concreta y evaluar la capacidad del software para su realización.
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
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esmonta el impulsor del ventilador y se procede al balanceo del rotor del motor
Desayuno
Ubicados en una zona física común apartados de la zona de producción. Servicios Auxiliares fundamentalmente.
