Periódicamente, la revista uptime magazine premia a los mejores programas de mantenimiento del año por su óptimo proceso de gestión de activos, los conocidos Award; en este post os mostramos los premiados en el año 2013 y los detalles de uno de ellos, el mejor sistema de fiabilidad para la
La compañía Greenfield Ethanol es líder de suministro de fuel en Estados Unidos y de Etanol Grado Fuel en Canadá. Se trata de una de las 50 mejores gestionadas compañías de Canada; tiene 250 empleados trabajando en cuatro destilerías, incluyendo la del objeto de este artículo situada en Varennes, Quebec.
En esta planta, en operación desde el año 2007, la compañía ha producido más de 175 millones de litros de etanol grado combustible al año, mas de 110.000 toneladas de CO2 al año y 145.000 toneladas de grano de destilería utilizado para el mercado de alimentación animal.
La planta tiene más de 50 empleados y dispone de las certificaciones de calidad ISO 9001, ISO 14001 y OHSAA 18001.
Desde el principio, la fiabilidad ha jugado un papel muy importante en el desarrollo de los planes de la planta de Varennes, a través de la
Implantación de Tecnologías Predictivas y Sistemas de Gestión CMMS.
Con el tiempo se ha fortalecido esta apuesta por la fiabilidad vía la adicción de múltiples elementos como:
Nuevas Herramientas Predictivas
Procesos de Planificación y Programación
Equipos de Mejora basados en la referencia del Mantenimiento de Clase Mundial,
Mantenimiento de Precisión
Mantenimiento Planificado y Amplicación del Pdm
Control y Ejecución de los Trabajos
Análisis y Prevención de Fallos
Gestión de Activos,
AMFEC
Mejora de la Plataforma CMMS
Desarrollo de Nuevas Habilidades en el Personal
Se han implementado igualmente
Metodologías de mejora continua como método SMED y 5S.
Se han eliminado también a través de fiabilidad operaciones de poco valor añadido o residuales.
La implementación de actividades de análisis de información y KPIs han hecho posible tomar acciones correctivas antes de que se produjeran deficiencias o ineficiencias en el sistema.
Nuestro sistema de fiabilidad se evalúa anualmente usando un riguroso método.
Los resultados del mismo permiten elaborar los planes anuales en vistas a mantener nuestras ganancias y a minimizar nuestras debilidades.
En los últimos 4 años, esta filosofía proactiva ha llegado a significativas reducciones en paradas no planificadas y en los costes de mantenimiento. A pesar de los excelentes resultados logrados, aún hay un montón de oportunidades de mejora en relación a los programas de mantenimiento.
Equipos
Hardware
Análisis de Vibración: CSI 2130
Termografía: FLIR E60
Ultrasonidos: SDT 170
Medida de Espesores por Ultrasonidos: Olympus 38DL
Diagnóstico de Firma Eléctrica: ALL-TEST IV PRO On Line II
Análisis de Circuito Motor: ALL-TEST IV PRO 2000
Alineación Láser: Fixture Láser Xpress
Comprobador de tensión en correas: Status Pro
Alineador de Poleas: Vibraling Belt
Sistema de Adquisición de Datos: Astromed TMX
Test de Tierra: Megger DET4TCR2
Analizador de Calidad de Alimentación Fluke
Calibrador de Presión Druck DPI610
Vacío y Presión Neumática Druck TP1-40
Software que es fiabilidad
Análisis de Vibración: AMS Machinery Health Manager
Termografía: Software FLIR y FLIR Report Center
Medida de Espesores: Gaga View
Análisis Firma Eléctrica: ATPRO SEA 6.2
Análisis Circuito Motor: EMCAT PRO y Software Condition Calculator 4.0
Software de Calidad de Alimentación Fluke
Ya sabes, a mejorar tu Fiabilidad
Aquí tienes un buen número de metodologías para la mejora. Ahora sí que no tienes excusa para iniciar ese camino.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En este post os resumo las entradas de uno de los foros de mantenimiento que sigo. Se trata concretamente de una entrada relativa al número de niveles necesarios para la definición de KPIs de mantenimiento.
KPIs
Foro1:
Buenas a todos. ¿Podrías indicarme cuál es el número necesario de niveles para la definición de KPIs de mantenimiento? No tengo seguridad sobre el número de niveles organizacionales necesarios y, por otro lado, si es necesario su linkado a algún KPI corporativo.
Foro2:
Para el mantenimiento yo sugeriría 3 niveles de KPI desde la dirección, los ingenieros y el nivel de técnicos de mantenimiento.
Foro3:
Hemos de entender los KPIs como una herramienta para la mejora continua.
Por tanto, en su definición habrás de tener en cuenta cuanto quieres mejorar; para ello tendrás que saber también cuál es tu desviación sobre la referencia. Para ello has de conocer indudablemente los objetivos de tu empresa u organización.
Foro4 sobre kpis:
Yo os resumo una presentación que hicimos para un cliente en Inglaterra:
Los KPIs son herramientas de mejora organizacional
Son herramientas que están normalizadas bajo ciertos estandar del BS
Lo primero que hay que hacer es medir y saber medirlos
Para su definición han de conocerse los objetivos del mantenimiento
Son variables que indicarán de la situación actual de operación y funcionamiento de la compañía por lo que derivarán de los objetivos de negocio
Son jerarquizables en función del nivel de la compañía al que afecten.
En este sentido, la jerarquía de KPIs de mantenimiento puede ser la siguiente:
Calidad Operacional
Afecta a supervisores de mantenimiento
Eficiencia y Eficacia
Afecta a la gestión departamental
Financieros
Afectan los gestores senior
De Negocio
Afectan al nivel de ejecutivo de la compañía
Su organización es piramidal y, por tanto, relacional de tal manera que si alguno de los niveles falla el resto también se resiente. Os muestro a continuación un ejemplo.
Caso de Estudio Foro 4: Gestión de transporte de equipajes en aeropuerto (y kpis?)
Antecedentes
En 1 minuto todas las cintas de equipaje se reparaban sin necesidad de repuestos.
Estos tiempos de parada se gestionaban con redirecciones del flujo de equipajes.
La cinta estaba accionada por motoreductores de diferentes tipos
En promedio existían fallos de 1/2 motoreductores a la semana con un tiempo medio de sustitución de 10 minutos
Poca política proactiva o de mejora en su departamento de mantenimiento y fiabilidad
Se trata de estudiar KPIs de mantenimiento para el sistema establecido entre el aeropuerto y el contratista consistente en:
3 personas del contratista disponibles permanentemente en el sitio
Tiempo de parada o perdida máximo de 15 minutos / día
Costes de repuestos para el mantenimiento cubiertos por el aeropuerto
Objetivos de Negocio
Por parte del aeopuerto
Reducir costes
Reducir quejas de clientes
Evitar paradas
Por parte del contratista
Maximizar beneficios
Reducir costes de personal en el proyecto
Minimizar penalizaciones por paradas o indisponibilidades del sistema
En base a esos objetivos se puede plantear la siguiente definición de KPIs de mantenimiento que satisfagan a las 2 partes:
Para el aeropuerto
Insatisfacción Clientes
Eventos de perdida de equipaje
Coste de repuestos por averías en sistemas de transporte de equipaje
Fiabilidad del sistema
Para el contratista de mantenimiento
Número de eventos causando infracción
Costes de penalización
Causas de fallo categorizadas por tipo de motor o posición
Promedio de paradas diario y desviación en relación a estandar
Conclusiones
El aeropuerto y el contratista persiguen objetivos distintos
Por tanto, no se puede utilizar una única lista de KPIs
El contratista no percibe ningún beneficio por aumentar la disponibilidad de la instalación (vía mejora de fiabilidad), pues puede:
garantizar una disponibilidad que no supere su nivel de penalización o aviso
continuar con políticas de mantenimiento correctivo sin necesidad de 3 personas disponibles
En base a un benchmarking realizado por nuestra compañía se lanzaron las siguientes recomendaciones:
El contrato de pagos e incentivos al contratista debe revisarse y consecuentemente sus KPIs
En la posterior definición de KPIs de mantenimiento tener en cuenta que potencien las mejoras de fiabilidad y disponibilidad en el sistema
Es posible que haya que coordinar la definición de objetivos entre departamentos para lo que se ha de tener en cuenta la interacción operacional del mantenimiento. Es habitual decir que mantenimiento interacciona con operación, calidad, seguridad y medio ambiente, y por consiguiente también con sus objetivos.
Comentarios
En España existen
Normas que estandarizan los niveles y número de KPIs de Mantenimiento,
por tanto parecería lógico utilizarla como referencia para cualquier definición de estas variables de control.
Se muestra a continuación la esencia de esta norma:
KPIs de mantenimiento divididos en 3 grupos
económicos
técnicos
organizacionales
Existen factores externos e internos de influencia
Los factores externos son condiciones que quedan fuera del control de la gestión de la compañía
Los factores internos están dentro de la compañía pero fuera del departamento de mantenimiento
Cada tipo de indicador se puede definir en 3 niveles diferentes dependiendo de su grado de alcance:
instalación
línea
equipo
Los KPIS de mantenimiento se deben evaluar en forma de relación entre factores,
Típicamente en formato de numerador y denominador, para ciertas actividades o recursos del departamento.
Por tanto, con estas premisas y con las indicaciones que damos en diferentes puntos del portal, habría que definir un listado de indicadores que dependerían de la situación inicial de nuestros procesos y también cuáles serían sus objetivos futuros.
También recomendaría la revisión de una entrada anterior, ligada claramente a esta, en la que se hablaba de como medir variables teniendo en cuenta que se encontraban relacionadas en jerarquía y nivel, de tal manera que lo que era básica para un nivel estratégico era avanzada para el siguiente nivel, el táctico, y que ese proceso secuencial era el que había que seguir para su definición e interpretación.
Configura tu Arquitectura de KPIs de Mantenimiento
Claro que debes hacerlo. Piensa en las consecuencias de medir solo indicadores para un nivel organizacional, gravísimas, ¿verdad que sí?
Recuerda, amigo, la frase de Peter Drucker:
«Existen en los negocios fuerzas naturales que actúan en contra de los objetivos comunes»
Seguro que las conoces si has trabajado en una empresa por cuenta ajena, son las asociadas a los grupos informales.
Pues nada todos ellos a partir de ahora quedan alineados con esa Pirámide de KPIs de mantenimiento.
Por eso, analiza tu organización, número de niveles, tipo de relaciones, y desarrolla una óptima arquitectura de KPIS de mantenimiento.
Contacta siempre por comentarios.
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En este post se explica la operación de un Medidor Ultrasonico de Distancia, de amplio uso médico o industrial.
Pulso-Echo
Los ultrasonidos corresponden a aquellas señales acústicas cuyas frecuencias están por encima de la gama que pueden ser percibidas por el oído humano, concretamente para el Ultrasonido
Por encima de 20 Khz
trabajándose en la actualidad ya con GHz (campo en experimentación y crecimiento actualmente).
Debido a su naturaleza, ondas de mecánicas de presión con «movimiento molecular», pueden sufrir fenómenos de reflexión, refracción y difusión.
El ultrasonido puede clasificarse como activo o pasivo; el primero se genera artificialmente por una aplicación electrónica mientras que el segundo es el existente de manera natural en un medio como el aire, utilizándose para su medición un
Detector Ultrasonico Piezoeléctrico.
En este caso el Medidor Ultrasonico utiliza los principios de ambos principios pues requiere de un doble dispositivo:
uno emisor y otro receptor. EN MEDIDOR ULTRASONICO
Así su principio de funcionamiento se basa en que las ondas mecánicas elásticas longitudinales generadas por el MEDIDOr ultrasonico se propagan con una determinada velocidad de transmisión en el medio, de tal modo que
al encontrar en su camino un obstáculo rebotarían manteniendo su velocidad y frecuencia,
y cambiando su dirección salvo incidencia perpendicular sobre la superficie.
Finalmente, a través de un
Tercer Dispositivo
que mida el tiempo que tarda una onda desde que es emitida hasta que se recibe un rebote ULTRASONICO se podría calcular fácilmente la distancia a la que se encuentra el obstáculo con el que han chocado dichas ondas.
Sin más que multiplicar la velocidad de la onda en ese medio por el tiempo transcurrido.
A este tipo de aplicaciones, basadas en el rebote ultrasonico, se las conoce más popularmente como aplicaciones pulso-echo y se usan en medicina en
Ecografías
Oncología
Industria Militar para SONAR o RADAR
Control de Calidad Industrial para medidas de espesores o presencia de defectos no superficiales
Para la
Generación del Haz Ultrasonico por el medidor
se utilizan los sensores que utilizan el efecto piezoeléctrico inverso, que consiste en la propiedad experimentada por ciertos cristales que al ser introducidos en un campo eléctrico experimentan una deformación.
Es decir, se requiere de un generador de campos eléctricos variables con el propósito de hacer oscilar el cristal del medidor ultrasonico
por lo que suelen tener un mayor costo.
Medidor Ultrasonico de Distancia:
El sensor emisor debe generar una frecuencia ultrasónica, normalmente 40 Khz.
El haz ultasonico de la señal ha de ser bastante corta, para evitar grandes ramales de señal que pueden interferirse y distorsionar los ecos producidos en los rebotes.
Debe existir un tiempo de seguridad que evite las lecturas falsas cuando la distancia es corta.
Transcurridos los tiempos de emisión y seguridad se pondrá en funcionamiento el circuito asociado al sensor detector, que detectará cualquier señal producida a esa frecuencia de 40 Khz.
Este circuito puede ser un filtro pasa banda que para el caso del medidor ultrasonico suele ser de banda estrecha.
Dependiendo de la calibración dada al sistema, en concreto de la distancia máxima para la que esté preparado el sensor ultrasonico, se debe esperar un tiempo determinado tras el que se procederá de nuevo a emitir, puesto que no se ha detectado ningun eco por algún obstáculo en el camino.
Hemos de tener en cuenta que ha de valorarse la distancia en el doble sentido de ida y vuelta.
Por medio de un microcontrolador se puede calcular la distancia al objeto una vez se recibe el eco EN EL MEDIDOR ULTRASONICO
Croquis DE MEDIDOR ULTRASONICO
¿Los conocías?
Este medidor presenta un amplío uso industrial si bien no para esa aplicación en exclusiva sino para variadas.
Por ejemplo, la detección de impurezas en tochos de material, o perdidas de espesor.
Dependiendo de la aplicación los sensores, generador ultrasonico y demás elementos tienen más o menos características y precio.
En una planta del sector cervecero nos solicitaron la realización de
Medición de Espesores
como parte de un programa de mantenimiento predictivo.
Algo realmente novedoso dicha sea la verdad.
Concretamente, aparte de tomar las medidas del programa de gestión de activos se debían controlar los espesores.
Se trataba de un pequeño tanque de completa accesibilidad, por lo que se buscó una:
Aplicación funcional y Económica de medidor ultrasonico
Y se encontró, uno de un reputado fabricante por un coste realmente razonable y perfectamente funcional para una medida portátil (se podía llevar perfectamente consigo).
Seguro que tú también tienes tus propios ejemplos, pues nada anímate a introducir tus comentarios.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Se os muestra un resumen de un artículo publicado en números pasados de la revista Uptime Magazine sobre fiabilidad y seguridad en el trabajo.
El artículo comienza diciendo que:
Durante un periodo de 3 meses en 2010, 58 trabajadores murieron en explosiones, fuegos y colapsos en refinerías, minas de carbón, plataformas petrolíferas, y en construcciones de plantas de energía en los Estados Unidos.
Así, en una conferencia nacional sobre seguridad para las asociaciones de refinería y petroquímica el subsecretario adjunto para salud ocupacional llegó a decir:
“Literalmente hablando vuestros trabajadores están muriendo en el trabajo y esto tiene que parar. Estoy hablando de implementar prácticas que definan la organización y tengan una total influencia sobre las personas que componen dicha organización. Incluso me atrevería a decir que la cultura para la seguridad organizacional debe ser el principio básico y fundamental a partir de ahora”
Estadísticas
Fijémonos, por ejemplo, que en el año 2009 el número de muertos en la industria fue de 4.340; las heridas y accidentes se desglosaron según las siguientes partidas:
totales Casos 3.277.700
Casos de ausencia laboral por accidente 965.000
esguinces, distensiones o desgarros casos 379.340
lesiones de espalda casos 195.100
Casos con caída 212.760
Centrándonos en los trabajos derivados del mantenimiento, aquí tenemos algunos ejemplos:
Una explosión destruyó un gran tanque de almacenamiento con un producto mezcla de ácido sulfúrico e hidrocarburos inflamables en una Refineria. Murió un trabajador subcontratado, y 8 heridos; se contaminó del producto el rio Delaware, cercano a la refinería. La explosión ocurrió durante unas operaciones de soldadura para reparar una avería en la zona superior del tanque, como consecuencia de la ignición del vapor de escape del tanque por la soldadura.
Cierto personal estaba realizando trabajos en un generador donde se estaba realizando un test de presión cuando se reventó una boca de hombre tras la descarga del compresor de aire, hiriendo de gravedad a 2 de estos trabajadores.
Para el estudio de los accidentes se han categorizado las posibles causas de los mismos. Así, es común tener las siguientes:
Pruebas de Especificación 44%
Cambios después de comisionado 20%
Operaciones y mantenimiento 15%
Diseño e implementación 15%
Instalación y comisionado 6%
Todas ellas son causa de accidentes y averías; por ejemplo, para actividades de mantenimiento y producción (15%) se pueden utilizar criterios basados en las costumbres y en apreciaciones de buena convivencia que lleven a no respetar procedimientos, a generar defectos de diseño, y a descuidos en las operaciones. También existen accidentes por comportamientos inseguros o imprudentes o que derivan del no seguimiento de los procedimientos. En general, se puede decir que cuando se producen se ha de dar una suma de las circunstancias o causas anteriormente comentadas.
Analizando otros accidentes en tareas de mantenimiento, se puede apreciar en casi todos ellos incorrectas pautas de comportamiento:
Un doble accidente mortal cuando unos soldadores de una planta petroquímica por dejar encendido un cilindro de argón con fugas dentro del depósito en el que realizaban tareas de mantenimiento. El primero entró dentro y murió colapsado y el segundo, en lugar de dar la alarma, fue a socorrer al primero.
Por tanto, la pregunta sería:
¿Relación entre Técnica y Fiabilidad con Seguridad y Comportamiento Humano?
Fiabilidad y Seguridad
Los puntos de convergencia son:
Se produce una averíagenerándose un riesgo de daño para la persona que accede a la reparación. En ese caso:
Aumentar la fiabilidad reduce los riesgos en seguridad.
Pensemos en los ejemplos comentados, de no haber tenido que realizar operaciones de soldadura no se habrían producido los accidentes o de no haber necesitado presurizar un equipo no habría reventado la boca de hombre.
Planificación y predicción en los trabajos de Mantenimiento generará operaciones menos complejas y más seguras
Así, la compañía Exxon Mobile determinó en diferentes estudios realizados que: “los accidentes son 5 veces menos probables realizando trabajos planificados y programados que trabajos por avería imprevista”.
En definitiva, las actividades de mantenimiento predictivo y planificado permiten:
Detecciones precoces de perdidas de fiabilidad
En esas situaciones los procesos de reparación son más simples, seguros y gestionables.
Permite gestionar y prevenir de mejor manera los protocolos antes las posibles situaciones de peligro y emergencia que puedan plantearse.
Los riesgos son eliminados en el proceso de planificación
Puesto que:
Más fiabilidad implica más tiempo para planificar los trabajos
Utilizándose ese tiempo extra para analizar peligros, maneras de prevenirlos y generar procedimientos de trabajo seguros y sin riesgo. El planificador ha de valorar cada situación de peligro y en primer término buscar eliminar la causa, y si esto no es posible en un segundo término mitigarla.
Por tanto, el planificador ha de manejar los siguientes principios a la hora de elaborar un plan:
Minimizar el tiempo de parada
Ha de tener preparación para reconocer peligros y riesgos para salud, medio ambiente y seguridad
Ha de eliminar o mitigar las causas de riesgo en la elaboración del plan de trabajo
Existen menos oportunidades para la improvisación y para comportamientos basados en el hábito
Si los
Trabajos se han Planificado
no habrá espacio para la improvisación o para la heroicidad
Compromiso de la Dirección para fiabilidad y seguridad
Finalmente, este cambio de mentalidad o procedimiento debe también implementarse en ciertas acciones de la dirección. En este caso, dado que se trata de modificaciones relativas a cultura organizacional los cambios son leves en cuanto a la definición de KPI´s o en sus criterios de seguimiento:
El ratio entre programado y mantenimiento de emergencia debe mantenerse por encima del 80%.
Eventos relaciones con predictivo han de realizarse en más del 95%.
El cumplimiento sobre los ítems del programa de mantenimiento ha de estar, al menos, en el 85% para la semana en curso.
El MTBF de los activos más críticos debe mostrar tendencias ascendentes.
Evidentemente, si la empresa no sigue ningún indicador, sí estaríamos hablando de un cambio más serio. Estos cambios en la cultura son costosos y requerirían de tiempo y paciencia.
Formación y Bibliografía relacionada con el Artículo
El artículo habla de que el planificador ha de tener en mente criterios de eliminación y reducción de los peligros asociados a cada trabajo. En este sentido existe formación recomendable para esos planificadores, como la certificación que ofrece el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo con diferentes niveles en función de las horas recibidas.
En ella se tipifican los distintos tipos de riesgos generales y su prevención, por ejemplo, aquellos ligados al medio ambiente de trabajo o aquellos ligados a la carga de trabajo, fatiga y la insatisfacción personal; también se aportan directrices para la gestión eficaz y corporativa de los medios de prevención establecidos.
Esta formación la ofrecen multitud de centros de formación en prevención.
La fiabilidad de un determinado activo viene íntimamente ligada a su diseño y fabricación.
AENOR habla sobre fiabilidad y seguridad, ¿o no?. Read it.
En este sentido, para conocer las mejores prácticas para garantizar una más segura operación y mantenimiento es recomendable la 5ª edición del libro Seguridad de las máquinas, editado por AENOR en el que se recogen, actualizadas en relación a la edición de 2007, las 93 nuevas normas UNE de tipo A, B1 y B2.
Enlace interno
Además de esta bibliografía encontrarás lecturas complementaras en el siguiente artículo del blog «Ciencia en la Prevencion de Riesgos Laborales«
¿Y tú cómo eres Fiable o Seguro?
La respuesta parece obvia a partir del artículo, ¿no?
Pero no voy a cuestiones de hacia donde orientes tus acciones sino cómo gestionas tus riesgos en mantenimiento.
Al menos, en mi experiencia como consultor externo he conocido gestores que ante el menor indicio de falla en un equipo han lanzado la señal de alarma, con miles de preguntas, petición de mas y mas gráficas de diagnóstico:
¿Muestras Propensión a la Fiabilidad?
Entonces, atenúa esa obsesión pensando en que debes actuar orientándote hacia la seguridad.
Por el contrario, si eres ese tipo de persona que todo lo quiere tener controlado, que lo documenta todo, ….
Como muchos supervisores que si se habla de realizar una alineación se echaban las manos a la cabeza si había que trabajar en las cercanías de una máquina rotativa:
¿Eres un Obseso de la Seguridad?
Entones, piensa que todas esas acciones se orientan hacia mejorar la fiabilidad de tus activos convirtiéndolos en más seguros.
Por eso, incluye tu respuesta en la sección de comentarios:
¿Te obsesiona la Fiabilidad o la Seguridad?
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En este post vamos a comentar como se obtienen las fórmulas de conversión entre los diferentes parametros de vibracion y su justificación y contexto de utilización.
Parametros de Vibracion
El desplazamiento por vibración que presenta un cuerpo al que se le somete a un determinado esfuerzo lo representaremos por x.
Esta variable si se deriva respecto al tiempo nos daría la velocidad de vibración, de valorv; derivándola una segunda vez obtendríamos la aceleración de la vibración, representada pora.
Como ya se ha comentado en diferentes puntos del portal se representan todas ellas por movimientos armónicos simples:
Relación
Recordemos ahora una entrada anterior, en la que hablábamos de la vibración como vector, para entender que el valor φ es cero por la particular disposición del gráfico anterior.
Por tanto, vemos que para un instante de tiempo t1 tenemos 3 valores distintos de cada parametro de vibracion, x1 v1 y a1, o para un instante t2 otros 3 valores x2, v2 y a2; de los gráficos y su geometría se puede deducir los valores que les relacionan 2 a 2 son constantes, por ejemplo, el producto de ω y la cotangente dan la relación entre velocidad y desplazamiento.
Por el carácter periódico del movimiento también puede comprenderse que cada tiempo T (período) se repeterían los niveles de los 3 parámetros de vibración:
Fórmulas de Cálculo
Extendiendo los cálculos anteriores y teniendo en cuenta las unidades de medida, se podrían obtener las fórmulas que relacionan estas variables, concretamente 6 resultado de calcular las combinaciones de 3 elementos tomados de 2 en 2.
Se muestran un primer grupo de relaciones:
para obtener los cualquier parametro a partir del desplazamiento.
Y por otro lado un segundo:
para la obtención del desplazamiento (D) y la velocidad (V) a partir de la aceleracion (A), y para el de la aceleración (A) a partir de la velocidad (V).
¿Como realizar la Conversión?
Por su simplicidad, existen numerosos programas que realizan esta conversión, sin ir más lejos cualquier programa de mantenimiento predictivo permite visualizar la gráfica que representa la amplitud frente a la frecuencia, el espectro, en cualquiera de los parámetros deseados.
También muchos de los fabricantes de equipos de medida y sensores han publicado o creado plataformas para su cálculo; por ejemplo, el Vibration Calculator que ofrece wilcoxon con el que, tras bajarloslo desde la web, podéis calcular los valores de cada uno de los parametros de vibracion para las diferentes frecuencias que deseéis.
El programa añade la funcionalidad de la temperatura pues los sensores más utilizados actualmente, los acelerómetros, presentan un no uniforme rango de respuesta frente a esta variable.
Ejemplo de Aplicación
Nada más importante que la práctica para reforzar el conocimiento científico. Por eso, prueba a comprobar el siguiente cálculo:
15 mm/s Pk a una RPM de 25 Hz equivalen a 0.24 g´s Pk y 0.19 mm Pk-Pk
Nota: Pk= Señal Pico, Pk-Pk = Señal Pico-Pico
Si estás interesado siempre puedes contactar con el portal e indicarme que te prepare una aplicación para que puedas calcular estas relaciones de conversión.
Ya no es necesario utilizar el lápìz y el papel para realizar operaciones
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Periódicamente, la revista uptime magazine premia a los mejores programas del año por su óptimo proceso de gestión o mantenimiento de activos, los conocidos Award; en este post or mostramos los premiados en el año 2013 y los detalles de uno de ellos, el mejor programa emergente de mantenimiento y fiabilidad de la
Para implementar su estrategia el grupo ha cambiado el enfoque hacia un trabajo en equipo y cambio llamado el
“Equipo de Energía Positiva”.
Se compone de supervisores, ingenieros de fiabilidad, personal de taller, líderes, …) que voluntariamente han aceptado participar en la implementación de actividades.
En el último año y medio el Equipo de Energía Positiva y los diferentes sub-equipos completaron 2 estudios RCM, crearon una función de mantenimiento predictivo centralizado, compraron e implementaron sistemas de alineación láser, mejoras en prácticas de planificación y programación, auditoria y mejora de los sistemas de lubricación, apoyo y actualización del programa máximo a su versión 7.5. Adicionalmente, el equipo ha creado el hito
“Logro de la semana”,
para destacar el trabajo positivo realizado por nuestro personal, completando más de 20 workshop de formación y realizando seminarios de progreso y estado del programa en nuestras diferentes plantas de tratamiento.
Desde 2012 hasta la fecha en las 7 plantas estos esfuerzos han redundado en incrementar horas para mantenimiento proactivo en un 24%. Incrementos en fiabilidad en un 33.6%, reducciones de indisponibilidad en un 23.6%, reducción en costes de intervenciones por OT´s de más de 500.000$ y ahorros en costes de 650 mil $ debida a actividades de rediseño y análisis de causa raíz. El ratio de fallo por intervenciones de emergencia ha caído un 55% así como un cumplimiento del 67% sobre el trabajo programado.
HERRAMIENTAS
Software
Colector de Datos CSI 2130 EmersSON
Software de Análisis Machinery Healh Manager de Emerson
Equipo ultrasonidos UE SYSTEMS 10000
Software Ultratrend DMS5 y UE Spectalyzer
Kit de Grasa UE
Tests de motores eléctricos SKF Surveyor Explorer AC 3.02.1
Pdma MCEGold 2.5.1
Herramientas de Flir
Máximo 7.5
BICycle para Análisis de Fiabilidad y Medidas de KPI
JMS Software
ThinkRliability para Análisis de Causa Raíz
Equipos Pdm
Vibración CSI 2130
Tests Motor Online Baker Explorer 3000
Test Motor Offline PdmA MCE Max
Cámara Infrarroja FLIR E40 y Fluke Ti 60
Sistema de alineación Optalign de Pruftechnik
¿Y tú sistema?
Seguro que envidias muchas cosas del mantenimiento y fiabilidad de ethanol, pues nada aprovecha la motivación conseguida para lanzarte a la mejora.
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Periódicamente, la revista uptime magazine premia a los mejores programas de mantenimiento y fiabilidad del año por su óptimo proceso de gestión de activos, los conocidos Award; en este post os mostramos los premiados en el año 2013 y los detalles de uno de ellos, el fiabilidad por operador de la
compañía Zellstoff Celgar, puntera empresa norteamericana de Celulosa; se encuentra situada cerca de Castlegar en el British Columbia (Canada).
fiabilidad por operador
El programa se inició a mediados del año 2010 con la entrada de una oferta desde SKF. La propuesta nos indicaba cuál eran las grandes ventajas de este tipo de programas
Operator Driven Reliability,
Su metodología de implantación y plan de formación.
La idea principal era involucrar a los operadores de planta en las actividades de mantenimiento; esto liberaría a ciertos activos claves del departamento en tiempo y disponibilidad para cubrir más adecuadamente nuestras actividades de preventivo y predictivo.
Para un completo éxito del programa fue necesario un
Completo Compromiso
por parte del Equipo de Dirección y los departamentos de Operación y Producción.
Así, se adoptó una estrategia de liderazgo que permitió trabajar codo con codo con SKF resultando vital para el éxito final del proyecto. Al mismo tiempo permitió que la dirección tomara conciencia del programa, de su alcance viendo además reconocida su labor y dedicación al proyecto.
El siguiente paso fue:
Implementar el Programa
Para ello, y teniendo en cuenta que nadie conoce mejor los equipos que quienes los manejan, se involucró al personal de operación parar generar rutas, programar inspecciones y procedimientos. Actualmente, 3 años después se ha expandido desde el programa piloto de la máquina 2 a 4 de las otras áreas, a máquina 1, sala de calderas, recauchutado y recepción de madera. Próximamente ampliaremos a el área de digestión.
Se están inspeccionando:
400 máquinas/semana desde nuestro programa ODR
y:
Promediando 37 informes de seguimiento de tal actividad
Se han cambiado nuestros procedimientos y prioridades para definir tareas de mantenimiento y las funciones asignadas dentro del departamento. Hemos progresado en las actividades asignadas a nuestros técnicos desde rutas estándar de inspección hacia actividades de seguimiento del ODR o también hacia supervisión y control de sistemas de monitorizado en continuo. Los resultados han sido detecciones más precoces de desgaste y fallos en equipos, y un alto nivel de autoridad y cualificación en operarios.
Por tanto, resumiríamos los puntos críticos del proyecto en Zellstoff Celgar como:
Involucrar en el desarrollo a los operadores de planta desde el inicio.
Aportar continua realimentación a dichos operadores, por ejemplo, informes con los logros y detecciones realizadas.
Diseñar rutas de corta duración, a lo sumo, 30 minutos.
Desarrollar y automatizar sistemas de reporte y control.
Futuro del fiabilidad por operador
Se plantea de la siguiente manera:
Continua expansión hacia todo el proceso de la planta de celulosa, apoyándonos en procesos RCM.
Llevar el sistema ODR hacia sistemas de diagnóstico automatizado.
Conseguir cero fallos no detectados.
Fiabilidad por Operador
Dado que no se comenta nada en el portal sobre este tipo de programas, os transcribo lo que comenta SKF sobre los mismos:
Dado que los operadores trabajan en el entorno y cercanías de los equipos son los más capaces de detectar pequeñas anomalías y ruidos en la maquinaria. En muchos casos sus observaciones, o bien caen en el olvido o se sabe que caerán en él e incluso puede omitirse cualquier tipo de comentario. Simplemente se debe habilitar la capacidad y conocimiento del operador para ampliar su papel en el mantenimiento, siendo más proactivo pudiendo comunicar esas percepciones o detecciones pudiendo incluso programar actividades para su corrección. Esta actividad permitirá limar ciertas asperezas y diferencias entre 2 departamentos que no han de serlo como mantenimiento y operación, pudiendo trabajar conjuntamente en el futuro para lograr y conseguir los objetivos de la organización.
Un proveedor de servicios ODR lo que aporta son herramientas, software, sensores para apoyar esa labor de campo siendo el flujo de comunicación y trabajo el que se indica a continuación:
Herramientas para una fiabilidad por operador
Instrumentos
Colector de datos de ruta Microlog SKF Ax2
Analizador de datos de ruta Microlog Gx1
Colector de datos Microlog Cmva 60 1
Diagnóstico Continuo Multilog Dmx 5, 2 turbinas y 2 bombas
Sistema de adquisición online Multilog Imx 2, para astilladoras
Sistema de adquisición online Multilog Wmx 50 wirelesS
SKF Microlog Inspector 6 para ODR; equipo tipo para inspecciones ODR se adjunta foto
2 Instrumentos Wireless para Toma Básica de Vibración Riotec
Monitorizado online de Motores SKF Baker
Monitorizado offline de Motores SKF Baker
Protección Bently Nevada 3300 en Turbina
Protección ABB en Sistema Turbina
Cámara Infrarroja Fluke
Cámara Infrarroja Flir
Pistola infrarroja Flir
Boróscopo para inspecciones visuales
Alineador Láser Optalign de Pruftechnik
Alineador Láser Easy Laser de Pruftechnik
Equipo de ultrasonidos SDT200
Kit de engrase por ultrasonidos
Control de lubricación de SKF Mcd 2
Software en fiabilidad por operador (importante que sea simple)
SKF Monitoring Suite 7.0
Sistema Riotech de Monitorizado Wireless de la Vibración
Aplicación cliente de Riotech, Riovewer, para monitorizado de condición
Herramienta Thermal Alignment
FLIR Quick Report 1.2
Software de Lubricación Eplus ESSO
Análisis de aceite on-line de btarcm.com
Gestión CMMS Avantis PRO
Software de Control de Proceso MOPS
Visualizador de Instrumentos ODR Pocket Controller-pro
Control de Tensión en Correas Gates Dfpro
¿Conocías ODR (operator driven reliability)?
Seguro que sí, pero son realmente una novedad. Otro grupo más de siglas que añadir al catálogo de las ya existentes en mantenimiento. Su concepto se asemeja al basado en inspección sensorial, pero debe avanzar un paso más puesto que al operador se le da un grado de responsabilidad mayor que al habitual inspector de control en planta.
¿Qué te parece la Idea de fiabilidad por operador?
Nadie conoce los equipos más que el personal de operación, por lo que esa habilidad debe ser aprovechada. Ahora bien, no todos los sectores son iguales.
En el caso de una papelera puede ser necesario liberar al personal de más valía e implementar este tipo de rutas, pero ¿es así en todos ellos?
Te lanzo esta pregunta y así debatimos a través de la sección de comentarios.
kURTOSIS DE fIABILIDAD POR OPERADOR
Don´t wait from me good intentios, but good flavour of course:
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Periódicamente, la revista uptime magazine premia a las mejores programas de mantenimiento y fiabilidad del año por su óptimo proceso de gestión de activos, los conocidos Award; en este post os mostramos los premiados en el año 2013 y los detalles de uno de ellos, el programa de mantenimiento basado en condicion
de la compañía TransAlta Corporation, empresa canadiense de electricidad con sede central en Calgay (Alberta).
Mantenimiento Basado en Condicion
Consiste de 3 partes:
Conocimiento de ingeniería y experiencia en herramientas y técnicas predictivas
Gestión y comunicación del conocimiento
Gestión y comunicación de ahorros y mejoras por el uso del programa
Ingeniería en Herramientas y Técnicas Predictivas
El grupo de trabajo comenzó en el año 2002 con solo 2 personas, incrementándose en la actualidad a 8 personas a tiempo completo. Este equipo de monitorizado de condición es responsable de:
Medidas y análisis de vibración en aproximadamente 1700 equipos en las plantas térmicas de carbón de Sundance y Keephills, así como a los equipos rotativos en la planta de Tratamiento de Aguas y en la fábrica de ventas y distribución de cenizas Fly.
Tomar y analizar 2200 muestras de aceíte al año de nuestros equipos rotativos para contabilizar partículas de desgaste, suciedad y contenido en agua.
Realizar y analizar termografías infrarrojas en 2000 unidades eléctricas y equipos mecánicos.
Chequear motores eléctricos con tecnologías on-line y off-line para evaluar la condición de las zonas de falla del circuito de motor
Realizar tests de ultrasonidos para mejoras en operación o mantenimiento a través de mejoras en la gestión del aire comprimido y lubricación.
Nuestro método de trabajo es en equipo y con varias tecnologías; el objetivo fundamental es no establecer falsas alarmas y tener la máxima seguridad para realizar cualquier aviso y diagnóstico de problema.
Conocimiento, Conclusiones y Recomendaciones
La segunda parte de nuestro programa, la comunicación de nuestro conocimiento, es tan importante como la 1ª. Es fundamental como establecer una correcta comunicación con el personal de mantenimiento, supervisores, planificadores, gestores y directivos, tanto como el propio conocimiento que se tenga de la tecnología o equipo. Se han de establecer los correctos flujos para que la información llegue a los usuarios correctos en el momento adecuado.
Se han establecido protocolos de informes y flujos de comunicación basados en el conocimiento de estos flujos en la empresa y las jerarquías de cada departamento. Nos hemos apoyado para ello en las bonanzas y características de integración que ofrecen las nuevas tecnologías y las herramientas de mantenimiento basado en condicion a nuestra disposición.
Retos y Logros
La tercera parte es comunicar y hacer valorar a la gente los retos y objetivos conseguidos. Esto es muy importante, pues quizás no se sepan todos los ahorros y mejoras que este tipo de programas puedan aportar. Esto nos ha permitido no solo subsistir sino también incrementar las capacidades y medios del programa. Para ello se han establecido informes tipo de gestión y consecución de logros que se han reportado adecuadamente para un correcto conocimiento y valoración del sistema dentro de TransAlta.
Así, nuestro programa de mantenimiento Basado en Condicion es un sistema estratégico dentro de los procesos de mantenimiento de las plantas de TransAlta, convirtiéndose en imagen y marca de la compañía. Pensamos que nuestros logros son perfectamente reproducibles por otras compañías, y animo a los sufridores de estos programas en utilizar nuestro ejemplo para mejorar en su día día.
Herramientas
«turururu»
Termografía – Gas Finder
Cámara Infrarroja FLIR P20
Cámara Infrarroja FLIR E25
Cámara Infrarroja FLIR P640
Cámara Gas Finder FLIR GF320
Informes FLIR Reporter Versión 8.3
Vibración – Equilibrado
Analizadores de Vibración CSI 2130
Software de Análisis de Vibración Machinery Health Manager Versión 5.50
Equipo de Equilibrado CSI
Sistemas inteligentes de adquisición ECM (monitorizado de condición en equipos)
Circuito Motor
Megger Modelo S1-5010
Tester Motor ALL-TEST Pro IV
Tester Motor Off-Line Pdma, MCE Max
Mejora Fiabilidad y Análisis Causa Raíz
Alineador Láser Optalign
Software Gestión Informes Pruftechnik
Lámpara Estroboscópica Monarch
Equipo Ultrasonidos SDT270
Análisis de Aceite
Sofware Análisis Aceite Oil Roast
Laboratorio de análisis de aceite TOA delta
Gestión Documental e Informes
Informes de Estado de Motores (desarrollo propio)
Informes de salud de Activos (desarrollo propio)
Informes de Ahorros y Mejoras (desarrollo propio)
¿Ves semejanzas con tu Mantenimiento Basado en Condicion?
Seguro que sí, pues analiza tus brechas en relación a esta mejor práctica y ponte en marcha para la mejora. Ya sabes:
Nunca es tarde si la dicha es buena
Mantenimiento basado en condicion kurtosis
Don´t Bother me, you can say. Ok, but only one graph for joking a bit:
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Periódicamente, la AEM realiza alguna encuesta de mantenimiento para analizar la situación del sector.
La entrada trata de analizar los datos, pensando en utilizarlos para un proceso de mejora, centrándonos en la segunda parte de la misma en la que se analizan las respuestas para los diferentes sectores productivos.
En este caso concreto, os vamos a mostrar los datos de la encuesta realizada en el año 2000.
Los sectores del estudio de la encuesta de mantenimiento son:
Materiales de construcción: cemento, construcción e inmobiliarias, materiales construcción, vidrio
Metalurgia: no férrea, siderometalurgia
Química: petroleo, plásticos
El epígrafe de la encuesta que se analiza es el relativo a la organización que permite conocer:
Tipo de Organización
Dependencia
Posición en el Organigrama
Estructura Formal del Grupo de Mantenimiento
Funciones
Área de Actuación
Grado de Tecnificación
Número de Personas que constituyen el centro de trabajo
Para ello, se agrupan los centros de trabajo en 3 clases, menos de 200, de 201 a 500 y más de 500 empleados.
Encuesta de Mantenimiento:
¿Dispone el centro de trabajo de un grupo de organización cuya ocupación principal sea el
mantenimiento?
Mantenimiento
Vemos que mayoritariamente se dispone de un departamento de mantenimiento, no pudiendo concluirse nada más de los datos puesto que es una variable que no depende del tamaño de los centros de trabajo.
¿De quién depende directamente el
Responsable de Mantenimiento?
Responsable
Vemos que quizás el dato más significativo sea el valor de 50% dependencia del director del centro para el sector de la energía eléctrica, siendo un valor que no depende significativamente del tamaño del centro puesto que para todos los tipos este es el valor dominante.
Para el resto de sectores la situación es relativamente uniforme, si bien destacaríamos los valores más destacados:
En alimentación en el 35% de los casos existe dependencia directa del director de fábrica aunque es algo que suele darse más en pequeños lugares de trabajo, puesto que vemos que para centros de más de 500 empleados no es el valor más elevado.
En materiales de construcción vemos que no existen centros de gran tamaño destacando mayoritariamente la dependencia directa del director de fábrica.
En metalurgia destaca que en el 75% de los centros de gran tamaño la dependencia es directa del director de fábrica, mientras que para los otros 2 tipos de centro no existe un patrón de comportamiento claro.
En el sector químico mayoritariamente existe dependencia del director del centro para cualquier tamaño de centro de trabajo.
Funciones que están asignadas como Responsabilidad al Servicio de Mantenimiento:
Servicio de Mantenimiento
Destacaríamos el dato del 79% de dedicación del mantenimiento de actividades productivas en el sector energía para centros de 201 a 500 empleados, y en general esta es la ocupación fundamental independientemente del tipo de centro.
Se destacaría también el elevado peso en general de esta actividad en relación al resto, 56% frente al 44% de suma del resto de actividades.
Por otro lado, destacaríamos también el bajo peso que tiene esta variable en el sector de alimentación, donde prácticamente se iguala con la opción de estudio de pequeñas mejoras.
Aquí también destacaríamos el peso que tiene el departamento para la compra de nuevos equipos, un 16%, y en el estudio de grandes mejoras, un 11%.
También en los sectores químico y materiales de construcción el mantenimiento de las actividades productivas es el valor más frecuente, destacando en este último que tiene mucha más preponderancia para pequeños que para intermedios centros de trabajo (33% frente a 16%).
En ambos sectores también tiene una significativa importancia la participación del departamento en las decisiones de compra de nuevos equipos (19 y 17% respectivamente del total).
En el sector de metalurgia también tiene un peso importante el estudio de pequeñas mejoras, casi igualado con el mantenimiento de las actividades productivas. También se destacaría el peso del departamento en el estudio de grandes mejoras (11% del total).
En general, para todos los sectores podríamos decir que la segunda gran actividad del departamento de mantenimiento es el estudio de pequeñas mejoras.
Como datos de curiosidad remarcaríamos que en el sector de alimentación y químico tiene mucha importancia la participación de mantenimiento en la fabricación de útiles de producción, (9% del total y 11% en centros intermedios respectivamente).
Fuera de estos datos pueden considerarse como lógicos, por las propias características del sector, el escaso uso del parque móvil en energía o el poco uso del departamento para operación de centrales en sectores como metalurgia, construcción o químico.
Grupos de Trabajo, expresamente definidos y dotados de Personal de Plantilla, dentro de la Organización de Mantenimiento:
En los sectores de alimentación, energía y metalurgia los grupos fundamentales son mantenimiento mecánico y eléctrico con pesos totales de entre el 25-35%.
Por el contrario, en el sector de la construcción también tendríamos con pesos importantes el taller mecánico y eléctrico sumando todos el 50% del total.
Tampoco se puede considerar un dato extraño pues estas 2 actividades de taller mecánico – eléctrico suponen, en término medio, las siguiente actividades en orden de importancia.
Destacaríamos el peso que tiene en el sector químico el grupo de mantenimiento de instrumentos o instrumentación con el 11% del total, y el peso de la actividad de almacén de repuestos en el de alimentación (11%).
En general existe poca importancia del grupo de ingeniería de mantenimiento, con más peso dentro del sector de metalurgia y del grupo oficina de planificación, con más peso dentro del energético y químico.
Plantilla de personal de mantenimiento
Estamos en encuesta de mantenimiento (don´t forget it)
Dentro de alimentación, para empresas de menos de 200 empleados, el tamaño de la plantilla es mayoritariamente (69%) menor que 10, mientras que para el resto de centros de trabajo no existe un valor dominante siendo el valor más frecuente el de 11 a 25 empleados..
Dentro de energía, para centros de menos de 200 y más de 500, el tamaño de la plantilla es mayoritariamente (60%) de 26 a 50 empleados o de 126 a 250 respectivamente. Para los grandes (más de 500) tenemos mayoritariamente departamentos de más de 250 empleados.
Dentro de materiales de la construcción presenta mayoritariamente (80 y 62.5% respectivamente), para centros de menos de 200, plantillas de 26 a 50 empleados, y para los de 201 a 500, plantillas de 41 a 125 empleados.
Dentro de la metalurgia presenta mayoritariamente plantillas(55%) de 11 a 25 empleados para centros de trabajo menor de 200, mientras que para el resto no presenta valores dominantes, destacando que el 50% de los departamentos, para los grandes centros de trabajo, tienen de 126 a 250 empleados.
Dentro del químico no existen valores mayoritarios, si bien si se puede decir que para centros de menos de 200 lo normal es que existan hasta 25 empleados, para centros de 201 a 500 hasta 51 empleados, mientras que para los grandes puede haber hasta 250 empleados.
Si la Actividad Productiva se extiende más allá de la Jornada Laboral de 35/40 horas semanales ¿Cómo atiende Mantenimiento las Incidencias que se producen en ese Tiempo?
En alimentación, para un 51% de las ocasiones, se recurre al personal de mantenimiento a turnos, para todos los centros de trabajo; también el sistema de guardias tiene su importancia cubriendo el 22% de las situaciones de emergencia.
En energía no existe un dato predominante si bien para el 40% de las situaciones se recurre al sistema de guardias.
En materiales de la construcción, en un 40% de las situaciones se recurre a las guardias, y en un 33% al mantenimiento a turnos.
En metalurgia se recurre mayoritariamente (54%) al personal de turnos de mantenimiento.
En químico se utiliza en el 30% de las situaciones a las guardias, destacando también la existencia de retenes, mantenimiento a turnos y llamadas personalizadas a las personas de mayor conocimiento sobre la incidencia.
¿Colabora el personal de producción en los trabajos de mantenimiento?
En alimentación se observa que la colaboración es esporádica en casi el 40% de las situaciones, destacando también el bajo peso que tiene la no actuación en mantenimiento (4%). El resto son, con pesos iguales, el resto de situaciones planteadas. Llama la atención que estos pesos no dependen del tamaño del centro de trabajo.
En energía puede observarse que mayoritariamente tenemos el siguiente tipo de actuaciones por parte de producción, repartiéndose en partes iguales (20%) entre trabajos rutinarios, pequeñas reparaciones, sustituir al mantenimiento, ayudas al personal de mantenimiento o labores de TPM.
Para el sector de materiales de construcción no existe un patrón claro de comportamiento, y teniendo un peso claro (25%) la situación de no ayuda al departamento de mantenimiento.
Destacaríamos que existen variaciones dependiendo del tamaño de los centros de trabajo; así, para los pequeños la actuación es esporádica, mientras que para intermedios generalmente no se apoya al departamento.
Para el sector de metalurgia, en el 40% de las situaciones se ayuda en trabajos rutinarios destacando el peso que tiene la combinación de no ayudas y ayudas esporádicas (45% la suma).
Destacaríamos también el desigual comportamiento por centros de trabajo; así, en los intermedios mayoritariamente tenemos trabajos rutinarios(60%) por parte del personal de producción, mientras que en pequeños el comportamiento es repartido.
Para el químico en el 40% de las situaciones no se apoya al mantenimiento y en más del 50% tampoco se le ayudaría sistemáticamente. Sí tiene un peso importante la ayuda en situaciones de parada.
Conclusiones Encuesta de Mantenimiento:
Encuesta 1
«TURURURURU»
El mantenimiento ha de considerarse una función necesaria en cualquier empresa u organización
Por tanto, es normal que en todos los sectores productivos analizados exista un centro o departamento de estas características.
Encuesta 2
«TURURURURU»
Lo normal es que el mantenimiento sea una función dependiente de la dirección de producción, salvo que su tamaño o valor estratégico justifique lo contrario; así puede ocurrir, por ejemplo, en el sector aeronáutico
Por tanto, los datos de la encuesta, que muestran dependencias mayoritarias de directores de centro o fábrica, de manera general no son muy positivos salvo para los centros pequeños donde quizás se solapen las funciones de director de producción y mantenimiento.
Para los sectores de materiales de construcción o metalurgia la importancia del mantenimiento es significativa
Se ha de pensar, para poder entenderlo, en la complejidad de sus procesos y el ambiente de fuerte estrés para las instalaciones. También cabría hacer un inciso para el sector energía donde existe un fuerte grado de automatización en la producción, y por tanto quizás no exista una figura organizativa como el director de producción.
Medida Correctora en organigrama de los sectores de alimentación y químico
Encuesta 3 y 4
«TURURURURU»
El departamento de mantenimiento ha de desarrollar una función de aseguramiento de la eficiencia productiva, vía garantizar unos niveles de disponibilidad y fiabilidad en los activos
Ahora bien, de esa actividad y del conocimiento generado se pueden obtener importantes sinergias para la organización; por tanto, no es negativo utilizar cualquier recurso para estudios de optimización o mejora; tampoco el usar ciertos criterios de este personal para para el proceso de decisión de compra de equipos. Ahora bien, en este portal indicamos como la actividad de ingeniería y planificación han de jugar un papel importante en el departamento.
La organización disciplinar del mantenimiento es compleja pues se trata de un conocimiento fundamentalmente horizontal
Por tanto, parece lógico y viable el porcentaje de respuestas obtenidas, salvo lo comentado sobre ratios de ingeniería y planificación puesto que la primera de ellas debe ser el soporte de todas esas actividades.
Medida Correctora en la baja actividad de ingeniería de mantenimiento y oficina de planificación
Encuesta 5 y 6
«TURURURURU»
El tamaño óptimo de un departamento de mantenimiento no es fácilmente cuantificable
Por lo que viendo que existe proporcionalidad entre los tamaños de centros y el volumen del mismo hemos de considerar óptimo este punto de la encuesta.
En cuanto a la actuación ante situaciones de emergencia son datos difícilmente generalizables y dependerán en la mayor parte de las ocasiones del tipo y responsabilidad de la incidencia.
Ampliar preguntas 5 y 6 de la encuesta
Encuesta 7
«TURURURURU»
Es necesario el apoyo del personal de producción hacia mantenimiento
Por tanto, parecen positivos los datos del sector energía con ayudas sistemáticas para pequeñas reparaciones o TPM; no parecen sin embargo positivos los datos del resto de sectores con pesos muy importantes de actividades de apoyo esporádico.
Medida Correctora en el grado de apoyo de producción a mantenimiento en los sectores de alimentación, químico, metalurgia o construcción
¿Te interesaría saber tu Situación?
Aplícate el ejemplo y estudia en qué situación te encuentras, realizando una adecuada encuesta de mantenimiento. Este es un ejemplo, pero hay modelos cómo puedes comprobar en los enlaces y sub-enlaces de auditoria de procesos.
Sobre la encuesta de mantenimiento y kurtosis
Gráfica siguiente:
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Vamos a hablar sobre el libro Root Cause Failure Analysis, añálisis de la causa raíz de los fallos, de R. Keith Mobley.
Este autor, de reconocido prestigio en el mundo de mantenimiento, tiene varios libros sobre mantenimiento como
Vibration Fundamentals
Maintenance Fundamentals
Maintenance Engineering Handbook
An Introduction to Predictive Maintenance
Ingeniero mecánico por la Universidad de North Carolina State, es miembro de los mas reputados círculos en mantenimiento y fiabilidad como American Society of Mechanical Engineers (ASME), del que pertenece al chairman, de la Society of Maintenance and Reliability Professionals (SMRP), del American National Standards Institute, del Japanese Institue of Total Productive Maintenance, …
Del libro Root Cause Failure Analysis destacaría su fácil y amena lectura, con una acertada división y ordenación de capitulos. El libro incluye información sobre:
Investigación de problemas y fallos más frecuentes en el entorno industrial
Describe métodos para realizar análisis de causa raíz
Aporta guías de diseño y operación de los principales equipos industriales
Para introduciros al libro, os incluyo un resumen de uno de los capítulos del libro:
Resumen capítulo 11 Root Cause Failure Analysis
Mezcladores y Agitadores
Los mezcladores son dispositivos que mezclan proporciones de líquidos y sólidos como un único producto. Vienen en una variedad de tamaños y configuraciones para diferentes aplicaciones. Los agitadores aportan movilidad mecánica a una solución para disolver o mantener la disolución de sólidos.
Ambos operan básicamente sobre el mismo principio, aunque pueden existir variaciones en diseño, velocidad de operación y aplicaciones. De hecho, un agitador puede presentar una función similar a la que realizar un mezclador.
Tipos de mezcladores / agitadores:
Hélice o Pala
Se utilizan para mezclar o agitar mezclas de líquidos en tanques, tuberías o depósitos. Consisten de un motor eléctrico, un sistema de montaje, el eje y acople a los impulsores; los materiales de fabricación pueden variar desde bronce a acero inoxidable, dependiendo de la aplicación para la que se quieran utilizar.
Los tipos de impulsor cambian en función de la densidad del producto agitado, así los podríamos tener de impulsor o pala. Los primeros se utilizan para productos de menor viscosidad y más velocidad de operación, mientras que los segundos para la situación contraria.
Tornillo
Utilizan un sistema de simple o doble tornillo para mezclar líquidos, sólidos o combinaciones de ambos. La configuración puede ser a su vez de:
Mezcladores de lote: constan, de manera independiente, de una unidad de mezcla y un alimentador de tornillo. Los materiales pueden ser acero o acero inoxidable dependiendo de la configuración.
Combinación de mezclador – extrusor: Combina las funciones de un mixer y un alimentador de tornillo; usado para productos fundamentalmente viscosos.
Rendimiento
No es un tipo de equipo en el que haya que tener en cuenta excesivos criterios para determinar la eficiencia y eficacia del mezclado; únicamente, el caballaje del motor y el tipo de producto pueden incidir en la eficiencia de esta unidad operativa.
Calidad de producto
Este es el principal indicador de un correcto trabajo de la unidad. Por tanto, pese a que no existen variables de ingeniería que controlen esta operación, sí puede exigirse un «feedback» por parte del grupo de aseguramiento de la calidad.
Caballaje del accionamiento
Las variaciones en esta variable pueden determinar el grado de operación en el mezclador. En cualquier caso es la viscosidad del producto la que determina la calidad del producto anterior y posterior a la unidad. Así, este caballaje puede convertirse en una medida directa del grado de viscosidad del producto final; cuando la viscosidad se incrementa de igual manera subirá la demanda de caballos, mientras que cuando la viscosidad disminuya bajará la demanda de energía.
Instalación
Dependerá del tipo de mezclador. Los integrales utilizan un montaje embridado, prestando atención a que su posición garantice un correcto proceso de mezclado. Puede consultarse el manual de operación de la unidad para la realización de la instalación. Han de ubicarse, eso sí, sobre bases de rigidez que garanticen una correcta alineación y eviten su movimiento lateral.
Métodos de operación
Los 3 grandes aspectos a tener en cuenta para conseguir un correcto funcionamiento son:
Configuración del mezclador
Para los mezcladores de hélice o paleta lo más importante es la posición del rotor dentro del depósito o tanque. Si la hélice o pala está demasiado cercana al nivel de líquido el equipo generará turbulencias, con entrada de aire e impidiendo un correcto proceso de mezclado. Si, por el contrario, se ubican demasiado abajo puede ocurrir que se generen turbulencias por compresión, pudiendo aparecer elementos extraños que eviten su correcta operación.
En el caso de mezcladores de tornillo se debe garantizar un correcto nivel de holgura entre el rotor del tornillo y la cajera. De no ser así, el equipos cabeceará no realizando correctamente la mezcla o extrusión.
Alimentación
Estos dispositivos se diseñan para trabajar con un estrecho rango de flujos de producto. Por tanto, se ha de garantizar un correcto ratio de alimentación, dentro de límites. Los rangos habrán de ajustarse para variaciones de viscosidad y/o temperatura, pudiendo apoyarse en la documentación técnica aportada por el fabricante para su correcto ajuste.
Viscosidad
Las variaciones en esta variable tienen una significativa importancia en la operación del mezclador. Se deben generar, por tanto, standards y procedimientos de actuación que garanticen unos niveles de aceptabilidad en estas variables. Estos han de incluir márgenes de velocidad admisibles, temperaturas, flujos,…
Índice del Libro Root Cause Failure Analysis:
Parte 1: Introducción al Root Cause Failure Analysis
Introducción
Técnicas de análisis general
Metodología de análisis de causa raíz de fallos
Aspectos relativos a seguridad
Aspectos de cumplimiento normativo
Rendimiento de proceso
Parte 2: Guía y evaluación del diseño de equipos
Bombas
Ventiladores, soplantes
Transportadores
Compresores
Mezcladores y agitadores
Colectores
Rodillos
Multiplicadores / reductores
Trampas de vapor
Variadores
Válvulas de control
Sellos
Parte 3: Guía de problemática por equipos
Bombas
Ventiladores, soplantes
Transportadores
Compresores
Mezcladores y agitadores
Colectores
Rodillos
Reductores y multiplicadores
Trampas de vapor
Variadores
Válvulas de control
Sellos
Otros
¿Conoces Bibliografía de Mantenimiento?
Compártela a través de la sección de comentarios, no lo dudes. Se trata de un mundo dónde existe gran variedad de puntos de vista y siempre es interesante conocerlos todos.
Root Cause Failure Analysis Kurtosis
» Root Cause Failure Analysis Trend» tiene el siguiente gráfico de tiempos:
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En este post comentaremos algunos aspectos necesarios para la optimización en el seguimiento de base de datos de mantenimiento predictivo. Concretamente, los relativos a la necesidad de uso de ciertas herramientas informáticas como las macros para la automatizacion de datos y la emisión de informes de estado de condición.
Monitorizado Remoto y Procesos
Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo, ya definido en el portal, se basa en 3 principios fundamentales:
Se basa en el seguimiento de la evolución de parámetros que definan el estado de la maquinaria.
Se basa en la comparación de esos parámetros con unos límites de alarma determinados
Tiene el propósito de detectar problemas incipientes en la maquinaria antes de que se produzca la avería
Por tanto, sigue el siguiente proceso secuencial:
Detección
Análisis
Corrección
En primer lugar, por tanto, como empresa externa de consulting nuestros primeros trabajos se orientaban a la realización de las implantaciones de la estrategia en cada sitio del cliente.
En la fase de implantación siempre se toman las primeras medidas para cada tecnología y fijadas unas primeras alarmas para cada una de las variables controladas.
También se debe generar un expediente técnico con toda la documentación de equipos y activos, que recientemente se genera en formato ya solo digital, por duplicado, un ejemplar para la planta otra para la empresa consulting.
Posteriormente a esta fase de implantación existía la posibilidad de:
Realizar el seguimiento y diagnóstico autónomo por parte del cliente
Contratar un servicio remoto de seguimiento y diagnóstico de las variables predictivas
Servicio Remoto
Para la segunda de las situaciones se habían de seguir una serie de pasos entre la planta y la oficina de ingeniería para la sincronización de las bases de datos y el envío de archivos.
Dado que la tecnología para este tipo de situaciones se encuentra en constante actualización y evolución, no parece lógico indicar las plataformas y software utilizados, sí en cambio la filosofía y procedimiento seguido.
Procedimiento
Período para el Envío. Este aspecto, siempre valorado bajo un prisma fundamentalmente administrativo y de coste de los trabajos.
Archivo con la información relevante entre las medidas. Los programas de predictivo, con gráficos de contenido temporal, disponen desde siempre de aplicaciones que permiten filtrar los datos por rutas de medidas efectuadas o bien siguiendo un filtro de tiempo o fecha.
Elección de la plataforma de sincronización y envío de datos. Actualmente se utilizan protocolos ftp, pero hace 10 años se utilizaban programas como el laplink que permitían conectar mediante una llamada telefónica o de módem dos ordenadores o servidores remotos. Actualizar, sobre el último archivo de base de datos disponible en oficinas. Se han de comprobar errores y correcta disponibilidad de las medidas.
Filtrado de la información descargada para obtener un primer informe de detección. Para ello, no hay más que comparar los gráficos de análisis con los prefijados niveles de alarma.
Automatizacion de datos
Sería deseable la automatizacion de datos en el filtrado de la información, apoyándonos en ciertas ciertas herramientas informáticas que permitan minimizar los tiempos de tratamiento:
Programas Previos al Windows (MS-Dos o Windows 3.11)Se utilizaban las macros de Excel y visual basic para entrar en las tablas y tripas del programa y extraer información de historial de datos y alarmas y realizar un proceso de filtrado automático. Dado que el Excel puede ser un editor de informes igualmente, se ha de tratar de sacar la máxima información a la plataforma para que ya se nos genere un resultado en el formato documental deseado.
Programas Windows, 2000 o NT o Vista o 7 El trabajo se ha complicado si bien siempre han existido herramientas como Access o el propio Excel que permiten tratar la información y datos en estado crudo. En este sentido muchos de los programas de predictivo han ido ampliando funcionalidades relativas a esta integración como la posibilidad de exportar datos a Excel u otros.
Información y Gestión
Dependiendo de la complejidad del filtrado y plataforma se puede contratar este servicio de automatizacion de datos como un servicio externo a la propia empresa de consulting, puesto que quizás no exista en la compañía el conocimiento informático necesario.
Hemos de pensar que es habitual que este tipo de compañías manejen gran cantidad de cuentas o prospectos, cada uno de ellos con unos objetivos de formato e informe diferente, por lo que se requerirá de tiempo y versatilidad para desarrollar una aplicación funcional.
Tras el desarrollo de la aplicación, la primera fase de nuestro programa de mantenimiento predictivo ha sido completada, la detección, quedando la fase que requiere de mayor capacidad analítica y formación, el análisis, y la fase que requiere de mayor conocimiento de maquinaria, la corrección.
Ambas, como puede comprenderse, son de difícil automatizacion y se irán tratando en entradas posteriores del blog.
Si es que no, es probable que ya lo hayas intentado.
Hay que plantearse también si conoces todas las posibilidades de tu software de predictivo antes de lanzar un proyecto de automatizacion de datos, pero en general suele ganarse tiempo.
Yo sí te puedo ayudar a eso, es decir, a optimizar tu software al milímetro para sacarle el máximo de posibilidades: buenas vistas de trabajo, óptimos informes, detalladas configuraciones, ….
Y a partir de ahí tú mismo con lo siguiente. Por esto, si te interesa contacta con el portal.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En este post os presentamos una entrevista realizada por Terrence O´Hanlon, de la revista Uptime Magazine, a Jim Berry, presidente de la compañía Techical Associates of Charlotte, que ha impartido certificacion ISO a más de 10.000 analistas de vibración.
Jim Berry
Ingeniero Senior en vibraciones con más de 30 años de experiencia. Está certificado como Analista de Vibración Nivel IV según la certificacion ISO 18436. Su especialización es en Diagnóstico de Vibración, Mantenimiento Predictivo y Análisis Modal.
Detalles de la Entrevista
Pregunta:
Tenemos entendido que tu compañía, Técnicos Asociados de Charlotte, ha certificado a más de 10.000 analistas de vibración. Esto es realmente un logro y cumple uno de los grandes objetivos de nuestra empresa como es la formación de la comunidad de fiabilidad y mantenimiento. ¿Cuál es el secreto para este nivel de desarrollo en vuestra labor de certificacion?
Respuesta:
A finales de los años 80 hemos encontrado plantas que encontraban lagunas en su grado de estandarización de labores de Pdm en la medida de no poder comparar su grado de madurez y eficiencia con otras instalaciones similares. Por tanto, hemos realizado ciertas auditorias de mantenimiento (en formato benchmarking) en alguna de esas compañías, exportando sus bonanzas y limitaciones a otras industrias. En todos estos caso siempre nos ha venido a la mente la siguiente cuestión: “¿cómo evaluar el conocimiento y grado de experiencia de nuestros analistas predictivos en cada una de nuestras plantas?”. Finalmente hemos considerado posible que nuestra empresa pudiera aportar exámenes que dieran a aquellas compañías un cierto conocimiento sobre la habilidad y formación de sus analistas.
Esta experiencia se repitió con otras compañías con predictivo y siempre llegamos a la conclusión de que el problema era la segmentación de la formación recibida; por ejemplo, existía personal con un avanzado grado de formación en vibración, pero sin habilidad para manejar las herramientas de software y toma de datos. Lo que había era por tanto gente que trabajaba con un importante grado de automatización, de tal manera que existían grandes bases de datos, pero sin concreción ninguna en beneficios para la compañía. Esta apreciación la validamos cuando vimos que los analistas que superaban los exámenes eran los que tenían precisamente formación en interpretación de datos, localización de problemas y realizar recomendaciones. Era precisamente en esas plantas donde más beneficios se estaban obteniendo por la aplicación de programas de mantenimiento predictivo.
Pregunta:
La siguiente pregunta resulta clave para mí ¿Cómo habéis sido capaces de certificar a más de 10.000 analistas de vibración?
Respuesta:
Fuímos los primeros en ofrecer este tipo de certificacion a principios de los 90. Desde ese momento hemos trabajado con tests de psicometría, no solo para tener la certeza de que nuestros exámenes cumplían con los requerimientos profesionales, sino también para asegurar que nuestros tests eran acordes a los stardards establecidos. Al principio, solo el 25-30% de los estudiantes elegidos los realizaban. Con posterioridad, porque la dirección se cuenta de la importancia de esta certificacion, más y más estudiantes los han venido realizando. Actualmente, el 85-90% de los estudiantes realiza los exámenes, bien a través de seminarios o mediante formación en planta. Hemos mejorado últimamente algo más con la posibilidad de certificar en vibración nivel IV ISO, algo que solo 2 organizaciones son capaces de ofrecer en Estados Unidos.
La primera razón para entender la importancia de la certificación es que existe un documento que evidencia que el alumno ha entendido los temas y técnicas tratados en el seminario o curso. Esto es una garantía, para cualquier organización, a la hora de exigir un requerimiento mínimo parar la inclusión de cierto personal en el departamento de predictivo de cualquier compañía. También es frecuente que cualquier empresa consultora deba tener personal con un grado mínimo de certificacion en esos niveles ISO. Incluso en los últimos años ciertas compañías de seguros ofrecen ciertos descuentos ante la posibilidad de tener personal en planta con cierto grado de certificacion ISO.
Pregunta:
¿Se basa la certificacion ISO en algún tipo de standard o publicación?
Respuesta:
Existen 2 grandes publicaciones a este respecto, la ISO 18436 “Condition monitoring and Diagnostics of Machine – Requirements for Training and Certification of Personnel”; y el ASNT SNT-TC-1A document “Recommended Practices No. SNT-TC-1A; Personnel Qualification and Certification in Non-destructive Testing” creado por la American Society para Tests No Destructivos. El principal objetivo, por tanto, de cumplir con el ISO 18436 y el ASNT SNT-TC-1A es tener un standard global sobre los requerimientos para impartir y evaluar en las formaciones pertinentes.
Pregunta:
¿Cómo ha cambiado la certificación en vibración desde que el standard ISO 18436 fue publicado?
Respuesta:
El mayor cambio derivado de la norma ISO 18436 es la introducción de un nivel adicional de certificacion ISO categoría IV, que supone un salto cualitativamente importante en relación al categoría III. Puede ser incluso que mucho de los temas y técnicas usados en el Cat IV ya estén siendo utilizados por algunas empresas de formación, si bien sin haber desarrollado aún el correspondiente grado de certificacion y examen. El otro cambio de la ISO 18436 sería el énfasis en los grandes temas olvidados por los clásicos métodos de formación. Concretamente estaríamos hablando de dinámica de rotor, análisis modal experimental, vibración torsional, …
Pregunta:
¿La certificacion en vibración es para técnicos e ingenieros, o también ha de pensarse en ella para gestores?
Respuesta:
A primera vista, parece lógico pensar en la necesidad de un mínimo grado de certificacion para cualquier gestor de mantenimiento. Sin embargo, nuestra experiencia ha sido distinta al menos para los niveles más bajos. En estos casos, la dirección se ha implicado en los inicios del programa, si bien cuando este ha crecido en capacidad la dirección se ha alejado del mismo y paralelamente el programa ha caído en el olvido. Particularmente, con ciertos aspectos de la vibración, se ve que no están correctamente tratados en ciertos nivele académicos. No es extraño encontrar organizaciones donde la dirección piensa del departamento predictivo que se trata de un grupo de personas adquiriendo datos, pero sin una gran capacidad para solucionar los grandes problemas del mantenimiento en la planta.
Pregunta:
¿Existe algún método que os diferencie de otras organizaciones de formación?
Respuesta:
Pienso que nuestra principal diferencia en relación a otros proveedores y consultores de formación es el disponer de un altamente experimentado personal de analistas de vibración e ingenieros en nuestra oficina de Charlotte. Cada uno de nuestros miembros presenta experiencia de entre 10 y 35 años en análisis de vibración. La otra gran diferencia sería que nuestros instructores no solo enseñan sino que aportan un contenido práctico con usos en planta de diferentes analizadores y utilidades. Así, nuestros instructores realizar diagnósticos en vibración, implementan programas de mantenimiento predictivo, realizan tests de aceptación, etc.
También nuestros instructores tienen experiencia en formación, típicamente más de 10 años, lo que facilita su capacidad didáctica para transmitir y explicar ciertos conocimientos. También tenemos la suerte de haber podido trabajar con diferentes fabricantes de herramientas de software y hardware lo que nos ha permitido ofrecer ese plus en nuestros cursos de formación. Adicionalmente, hace bastantes años, hemos publicado siempre nuestros seminarios y material, algo que siempre nos ha dotado de cierta credibilidad. Finalmente, siempre tras el curso cualquier alumno nuestro grupo de analítica ha sido capaz de ofrecer asistencia y soporte telefónico.
Pregunta:
Finalmente, ¿Se ha notado este ciclo a la baja de la economía en vuestra labor formativa?
Respuesta:
En nuestro caso concreto, las necesidades formativas han crecido en el año 2010 pese a la recisión vivida. Probablemente, por esa misma crisis ha existido más necesidad de disponer de los equipos y de realizar menos mantenimiento, por lo que se ha necesitado de más calidad y formación en los servicios predictivos. También nuestra continua presencia en seminarios y ponencias nos ha aportado esa plataforma para influir en los decisores de la necesidad de la formación pese a los tiempos de crisis que se están viviendo. ¿Qué nos deparará el futuro? Quizás más potencial, por cuanto todo apunta que con las nuevas tecnologías puede producirse el salto del monitorizado de condición al mantenimiento predictivo real.
Comentarios de Admin
El autor del blog os puede comentar que personalmente he recibido la formación en CAT II y CAT III y que fundamentalmente en la segunda sí he afianzado mis conocimientos de manera notable. El curso CAT II se centra en herramientas de tratamiento y procesado de la señal y el diagnóstico a partir del espectro de vibraciones, teniendo quién supere las pruebas el perfil adecuado para realizar trabajos de gestor de mantenimiento predictivo, por ejemplo, configurar una base de datos de medidas y rutas. El nivel III se centra en la respuesta dinámica de los sistemas y técnicas de diagnóstico avanzado, presentando un perfil quién lo supere adecuado para realizar pruebas de verificación y aceptación, servicios de mejora de fiabilidad de los activos, ….
Adjunto en este post el programa del curso CAT I con los 7 temas tratados, del que personalmente no puedo opinar pues no lo realicé, pasando directamente al nivel II:
Prácticas de Mantenimiento
Monitorizado de la Condición
Fundamentos de Vibraciones
Medición de Vibraciones
Procesamiento de Datos
Análisis de Vibraciones
Diagnóstico de Fallas
En cualquier caso, para entender mejor el alcance de las certificaciones os sugiero visitéis el siguiente enlace Vibration Analysis Certification de la página web de Jim Berry y los técnicos asociados de Charlotte.
¿Quieres Certificacion ISO?
Seguro que sí. Se trata de una formación de gran valía y prestigio, y esto no se gana de cualquier manera. La empresa que te de este tipo de certificacion debe estar validada para ello, y son muy pocas las que lo consiguen puesto que las suministradoras de los cursos buscan acuerdos de distribución con cierta exclusividad por países.
Pero bueno, en este caso yo te puedo ayudar pues la empresa en la que he trabajado es la que imparte la certificacion ISO del instituto Mobius (consulta los enlaces externos del portal) y te puedo informar de los pasos que has de seguir para contratarla, así como de las características que presentan estos cursos.
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En cualquier proceso de planificación habrá que realizar tareas administrativa de control de los trabajos, labor fundamentalmente apoyada en el sistema GMAO (gestión del mantenimiento asistido por ordenador) para coordinar turnos y perfiles profesionales, seguir y controlar procedimientos de operación, gestionar órdenes de trabajo; estas actividades serían realizadas por un perfil profesional determinado, planificador de recursos, del que analizaremos cuáles deberían ser sus habilidades.
Entradas de Foro:
Foro 1:
Estamos reorganizando nuestro departamento de mantenimiento y quisiera profundizar en el perfil que creéis ha de darse al planificador de recursos.
Foro 2:
Hace un par de años cuando hicimos una revisión de nuestros procesos de trabajo separamos intencionadamente los papeles del planificador y el programador. El primero se cubría con un turno completo mientras que el segundo lo cumplíamos a media jornada.
Las funciones asignadas al planificador de recursos se detallan a continuación:
Preparar paquetes de trabajo basados en los standards establecidos en nuestros procesos de mantenimiento.
Establecer, en base al sistema de gestión del mantenimiento asistida por ordenador (GMAO), planes detallados para cada tarea.
Desglosar los tiempos de tareas mayores de mantenimiento en fracciones horarias, fundamentalmente centrándose en la definición de los mínimos hitos temporales necesarios.
Seguir, recepcionar y realizar posible cierre de órdenes de trabajo (OT).
Como apoyo a lo anterior valorar la posibilidad de realizar un check lista sobre el equipo u activo objeto de la actividad de la OT.
Coordinar las tareas de preparar paquetes de trabajo con la apertura y cierre de OT´s.
Abrir nuevas tareas de GMAO (OT´s) coordinando necesidades materiales y humanas si alguno de los paquetes de mantenimiento programados así lo requiriera.
Los trabajos para personal externo han de seguir unos protocolos especiales:
Página de presentación
Título de la tarea
Descripción
Número OT
Nombre equipo
Detalle de protocolo e instrucciones de seguridad:
Respuesta ante situaciones de emergencia
Informaciones para paro o desactivación
Procedimientos de seguridad aplicables a la tarea
Requerimientos permitidos
Detalles de pasos condicionales ante situaciones de “que” o “como” para cada una de las situaciones posibles
Aporte de fotografías digitales que aporten claridad a ese detalle de tareas
Uso de posibles standards de ingeniería
Lista de materiales
Procedimientos aplicables del departamento
Partes de trabajos con números de proveedor
Pasos detallados del GMAO para cada tarea y personal requerido en ella
Realimentación de mecánicos y personal de intervención
Cerrar en GMAO:
Histórico de órdenes de trabajo
Confirmación temporal de OT
Coordinación de permisos y hojas de pedido para materiales desde almacén o proveedores externos
Seguir mediante hoja de registro digital el cierre de cada uno de los eventos programados
Gestionar y realimentar observaciones de mecánicos y personal de intervención
Rellenar y gestionar datos de intervenciones necesarios para el seguimiento de KPI´s
% de órdenes ejecutadas de las programadas en el GMAO
% de cumplimiento de planning a través de cierre de OT´s
Variación en horas
Variación en relación a tareas programadas
Foro 3:
Ambos trabajos, programación y planificación, son sencillos cuando se trata de actividades unidepartamentales; se complica cuando hay diferentes sistemas, departamentos y contratas. Por ello, se debe manejar un margen de error del 5% sobre lo estimado en coste, tiempo y horas hombre. En cuanto al tiempo mi experiencia me dice que es recomendable empezar la planificación 2 o 3 meses antes.
Foro 4:
Estoy absolutamente de acuerdo en que se generan sobretiempos cuando existen multidisciplinariedad en las tareas. Yo manejo, sin embargo, un número más bajo, el 3.7%. En cualquier caso, el manejo de diferentes contratas en múltiples sistemas con diferentes materiales, permisos y autorizaciones y además con diferentes posibilidades de suministro sabe de su complejidad. También el manejo de consumibles, paradas y turnos de producción dificulta realizar cualquier planificación más allá de 3 meses vista. En cualquier caso, sí puedo contestarte que resulta mucho más dura la planificación que la programación.
Foro 5:
Yo, para no complicarme la vida, Foro 1 considero que planificar es producción, es decir, el planificador debería saber qué se necesita para hacer un trabajo con el mínimo impacto en recursos. En cambio programar es mantenimiento, es decir, el programador debería saber en qué momento se ha de realizar cualquier actividad teniendo el menor impacto en producción.
Foro 6:
Mi experiencia me dice que determines el programa de carga, escrito, y lo consensues con operación; todo ello con mucha buena voluntad y capacidad de consenso. En caso contrario, producción estará sobrecargada con los costes de subcontratas y se tendrá que responsabilizar de no haber tenido en cuenta el “espacio mantenimiento”. También te recomendaría ubicar una signatura de mantenimiento en el equipo con el indicador de usuario de vuestro sistema de GMAO, indicando en espera de mantenimiento. Piensa que operación piensa en satisfacer la entrega del producto al cliente final especialmente si este tiene un valor añadido alto y se ha de dar salida a productos en almacén.
Luego comprueba si, una vez reservado tu “espacio mantenimiento”, puedes realizar otros trabajos, fundamentalmente en frío y que no requieran permisos.
Por último, si has de realizar algún trabajo en caliente apóyate en las nuevas tecnologías que permiten optimizar y reducir sus tiempos de operación (uso de ventiladores de extracción de inflamables, …).
Planificador de Recursos:
Os puedo aportar, como administrador del portal, mis experiencias vividas con una compañía del sector alimentario en relación a los criterios más imporantes que se exigían para la selección o cualificación de un buen planificador de recursos.
Cualidades
Abierto y capacitado para recibir comentarios y consejos
Tener años de experiencia
Conocer las habilidades manuales del mantenimiento
Tener prestigio / ser respetado
Dominar la matemática y la comprensión de lenguaje técnico
Conocer los procesos y operaciones de la planta
Poseer capacidad de liderazgo
Facilidad para la síntesis y el resumen
Ocupación
Se podrían tipificar sus tiempos de ocupación según la siguiente distribución porcentual:
25% investigación y categorización de tareas
25% desarrollo de planes
18% labor administrativa de cuentas y facturas de materiales
13% gestión de aplicaciones u operaciones standards
6 % labores de seguimiento
12% labores de personal y miscelánea
Problemas Frecuentes
Las razones más importantes contra las que ha de luchar el buen planificador son:
Trabajos en equipos en movimiento
Trabajos en equipos energizados
Trabajos en equipos confinados o de limitado espacio
Pobres o incorrectos planes de trabajo
Falta de tiempo
¿Eres Planificador o Gestor?
Espero que así sea pues habrás encontrado útil el contenido del artículo interesante para tu futuro. No te preocupes sino te sientes identificado puesto que se trataría de un perfil ideal. Es una referencia que te planteo para que afrontes con ilusión tus próximos días en tu lugar de trabajo.
También me gustaría aclarar que en entradas posteriores del blog verás métodos de ingeniería de planificación (decidir qué eventos realizar en cada período de tiempo en plan de mantenimiento preventivo) y programación (materiales y recursos de carácter dependiente en gestion MRP) aplicado al mantenimiento. La labor de este planificador de recursos debe ser ante esas especificaciones garantizar el cumplimiento de los items con la menor desviación posible sobre lo establecido.
Por supuesto, ¿qué piensas sobre lo que indico?¿consideras que ha de ser así? ¿Añadirías alguna más?
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Se os muestra la traducción y documentación sobre un artículo de la revista MaintWorld en su número 1 de su edición digital para el año 2014 sobre termografía y sus posibles aplicaciones en la fabricacion de turbinas eolicas.
Ante
el Crecimiento de la Energía Eólica en todo el Mundo
hay un ingente número de ejemplos en los que los alabes de estas turbinas pueden dañarse.
El Instituto de Desarrollo Científico de Corea (KRISS) ha desarrollado un método para testear la calidad y correcto diseño en la fabricación de turbinas.
Foto
Instituto de Desarrollo Científico de Corea
Creado en 1975, en la actualidad KRISS trabaja en el desarrollo de standards para tests no destructivos por medio de imágenes térmicas. Concretamente, el instituto es el Organismo Líder para la Creación del
Standard Internacional de Desarrollo
Tests no Destructivos mediante Imágenes Infrarrojas
(standard ISO/TC135/SC8)
En ese contexto se está desarrollando este standard para verificar los materiales y componentes más ampliamente utilizados en la fabricacion de turbinas eolicas usadas en
Instalaciones de Aerogeneración.
Estos aerogeneradores convierten la energía cinética del viento en energía eléctrica. Pueden medir hasta 100 metros de alto y pesar docenas de toneladas, dependiendo de su capacidad generativa.
Se fabrican con aleaciones que dotan de ligereza y solidez a la estructura, pero que se ven sometidos a importantes esfuerzos durante el proceso de fabricación pudiendo aparecer posibles fracturas.
Así ha ocurrido con múltiples procesos de fabricación en la Unión Europea, donde ya desde hace algún tiempo se fabrican este tipo de turbinas eolicas.
Método para la
Localización de Defectos
Hasta ahora ya se han utilizado ciertos tests para verificar la integridad de estas turbinas, por ejemplo tests de contacto por ultrasonidos, pero cada uno de ellos ha presentado sus inconvenientes.
En el caso comentado, fundamentalmente por las características no homogéneas de impedancia acústica de los materiales aleados, y por el intensivo uso de recursos y tiempodado que se trata de una técnica que valora muy localmente la existencia de defectos.
También se han utilizado tests visuales, si bien el grado de precisión logrado en estas detecciones no ha sido el deseado.
Termografía
Subsana parte de los inconvenientes comentados puesto que se trata de un
Método rápido para realizar un test completo de la turbina
No requiere de contacto directo con el material lo que ayuda por cuestiones relativas a Accesibilidad y Seguridad en el test.
También se trata de una técnica de fácil implementación y uso por parte de personal no demasiado especializado.
La técnica permite detectar cualquier zona excesivamente tensionada, que equivaldría físicamente a variaciones de densidad en la aleación deseada, como una diferencia térmica.
Esto permitiría, de manera precoz, detectar esas zonas de falla y poder susbsanar o reemplazar los fallos.
Las cámaras utilizadas, de la compañía FLIR, son de alta resolución con alta sensibilidad y velocidad de procesado de la señal.
KRISS finalizó en 2013 las pruebas y verificaciones iniciadas 5 años atrás para la realización del standard como parte del proceso de producción de turbinas eolicas.
Actualmente se necesita crear el standard para los procedimientos de testeado, herramientas y necesidades requeridas por el personal. Para la creación de todos estos standards, la compañía ha comparado
Tests por ultrasonidos y termografía
creando defectos artificiales en polímeros reforzados con fibra de vidrio, y se ha comprobado la mayor rapidez y fiabilidad de la técnica termografía.
Aerogenerador y Turbinas eolicas
Las turbinas eolicas constituyen una de las 5 partes constitutivas de un aerogenerador, concretamente el
Sistema Captador de Energía
siendo las otras cuatro partes constitutivas las siguientes: transmisión mecánica, convertidor, regulador y estructura soporte. Se detalla brevemente cada una de ellas a continuación:
Turbinas Eolicas
Los rotores de las turbinas eolicas determinan la capacidad de captación de energía del sistema que, para una determinada velocidad de viento, vendrá determinada por la superficie barrida por el rotor y por su rendimiento.
Transmisión Mecánica
Es el dispositivo que enlazael Rotor con el generador eléctrico; típicamente consta de un multiplicador de potencia para adecuar la velocidad del eje a un submúltiplo de la frecuencia exigida por la red (50 Hz).
Convertidor
Elemento que transforma la energía mecánica del eje de salida del multiplicador en energía eléctrica, típicamente un generador eléctrico; estos, inicialmente montaban generadores de corriente alterna pero por complicaciones con la adecuación de la velocidad últimamente ya se están instalando generadores de corriente continua, transformándola posteriormente a alterna mediante un inversor electrónico.
Sistema de Regulación
Garantiza la seguridad e integridad de todo el sistema rotórico ante la posible existencia de esfuerzos excesivos, determinando en qué rango de velocidades de giro puede este operar.
Estructura soporte o torre
Garantiza la resistencia del sistema ante cualquier velocidad siendo recomendable que exista, al menos, 10 metros entre la punta de alabe y el suelo.
¿Conocías esta Aplicación?
Seguramente no, como verás las fechas son recientes. Desde luego, las posibilidades con esta técnica son infinitas; no tienes más que echar un vistazo a la etiqueta de Termografía del portal. Tampoco descartes que cuelgue fotos y ejemplos de ellas en el enlace de formacion especializada.
Por supuesto, no olvides utilizar la sección de comentarios y compartir tus experiencias con nosotros. Seguro que si eres un experimentado termografo ya te estas guardando alguna para tí. Recuerda que:
Compartir es Saber
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Este tipo de equipos resulta de amplia utilización en la industria, no sólo en este sector, por lo que la lectura de este artículo resultará de utilidad para todo aquel usuario interesado en la optimización del mantenimiento de centrifugas.
Centrifugas
Son:
Equipos de separación sólido – líquido que utilizan la fuerza centrífuga como fuerza impulsora de la separación.
Dicha fuerza centrífuga se transmite a la suspensión, introducida en un recipiente cilíndrico o cónico generalmente llamado cesta, mediante el giro de éste a gran velocidad, normalmente alrededor de su eje de simetría.
Se pueden distinguir dos tipos de centrifugas:
Sedimentadoras
Elemento giratorio de pared no permeable. En ellas la fase más pesada, el sólido o la fase líquida de mayor densidad, se desplazará hacia la periferia, la pared del recipiente, permaneciendo en la zona más cercana al eje la fase más ligera.
Filtrantes
Elemento giratorio de pared permeable. En ellas el sólido se ve impulsado hacia la periferia perforada en la que, si cuenta con la tela o mallas adecuadas, se depositará comprimiéndose hasta formar una torta. El líquido se ve impedido a atravesar la torta y la pared del recipiente, al igual que en cualquier equipo de filtración.
Para cuantificar la
Fuerza Centrifuga
aplicada por el equipo suelen utilizarse las g´s cuyo nombre procede del número de veces que la aceleración conseguida en la centrifuga multiplica a la gravedad. Una de las centrifugas filtrantes es la de cesta, consistente en una cesta, vertical u horizontal, sobre la que se coloca el elemento de filtrado. Es sencilla de utilizar, pero presenta una importante dificultad para la descarga de sólidos, que debe realizarse manualmente, en discontinuo y con una operación lenta y delicada.
Ciclos de Trabajo
Este tipo de centrifugas presenta el siguiente desglose de actividades en sus ciclo de trabajo:
Preparación y aceleración
Se está recibiendo una nueva carga, colocándose en su interior una tela filtrante, y acelerándola hasta el régimen de operación.
Alimentación
Se introduce en la cesta la suspensión de manera uniforme, tratando de evitar acumulaciones desiguales de material que generaría importantes niveles de desequilibrio mecánico.
Para ello, se controlará el grado de dilución en la suspensión así como la velocidad de giro; en ambos casos, para mayores valores favorecería una mayor homogeneidad en la distribución.
Escurrido
Una vez alimentada la centrifuga se mantendrá en rotación, incluso acelerándose al máximo durante un cierto tiempo, con objeto de reducir al máximo posible la retención de aguas madre en la torta.
Este escurrido será máximo en los casos en los que no se vaya a efectuar lavado.
Lavado
Con similar rotación se introduce una lanza con el líquido de lavado.
Actúa bien mediante desplazamiento, difusión o disolución; en el último caso se pretende eliminar algún sólido retenido en la torta, mientras que los dos primeros son formas de eliminar aguas madres aún contenidas en la torta.
Escurrido del líquido de lavado
Se repite el ciclo de escurrido, si bien ahora con el objetivo de eliminar el líquido de lavado.
Desaceleración y frenado
Una vez terminado el lavado se procede a frenar la centrifuga, algo a realizar cuidadosamente por la importante velocidad de giro e inercia del sistema.
Descarga de la torta
Una vez parada la cesta se procede a su apertura y a la retirada de la torta, generalmente conjuntamente con la tela filtrante.
Para la realización de estos ciclos suelen aplicarse velocidades que proporcionan fuerzas de 400 a 1300 g´s, operando con capacidades relativamente pequeñas.
La alimentación debe contener de un 2 a un 10% en Peso de sólidos en suspensión, con partículas no mayores de 1 mm ni menores de unas 10 μm.
Mantenimiento de Centrifugas (tipos)
De
Protección
Para controlar el desequilibrio mecánico inducido por proceso, de importante cuantía por la alta RPM y por el gramaje de la masa, se recomienda controlar la unidad con
Sistema de medida en continuo.
Este tipo de dispositivos realiza una adquisición multicanal mediante una serie de tarjetas de control en las que se establecen uno niveles de tolerancia que, caso de superarse, activarían un relé y pararían la unidad evitando posibles fallas o rupturas. Para el caso concreto de esta unidad se recomienda utilizar sondas montadas en una doble dirección radial de medida (suele utilizarse la convención de nomenclatura X e Y) puesto que el desequilibrio suele generar niveles elevados de vibración en ambas direcciones.
De
Predicción
Los principales modos de fallo a detectar:
Fallo en Rodamientos y Desequilibrio Mecánico del Conjunto Rotórico,
ambos de importante severidad por la responsablidad de la unidad y con elevada probabilidad de aparición.
En el caso de controlar niveles de cualquier variable predictiva para la detección de esos modos de fallo siempre tendría que realizarse en condiciones similares, recomendándose que esta se realice en la fase de escurrido con la máxima velocidad y carga en la unidad, puesto que de ser no así nos pueden aparecer indicaciones de desequilibrio por fenómenos de distribución heterogénea del producto.
Para el control de ambos modos de fallo, desequilibrio y rodamientos, es perfectamente válido
utilizar la tecnología de la vibración
como base del mantenimiento de centrifugas puesto que se trata de una unidad ubicada en una zona de un ambiente idóneo, y donde es perfectamente viable seguir la evolución de los patrones de desgaste que irán apareciendo en los rodamientos.
Como en cualquier implantación de técnicas predictivas resulta ampliamente recomendable marcar o etiquetar los puntos de medida a fin de garantizar homogeneidad y repetitividad en las lecturas.
Este fue uno de los problemas encontrados en las centrifugas de cesta de la planta de almidón, puesto que las ubicaciones de medida no pudieron localizarse lo suficientemente cercanas a los rodamientos de la máquina bien por problemas de rigidez en la sustentación o inaccesibilidad, por lo que fue necesario conocer o estimar las referencias de cada rodamiento montado a fin de poder seguir la evolución de cada una de las frecuencias de defecto.
Por su alta rpm (para el caso del que hablamos 5500-6000 rpm) la evolución al fallo puede ser rápida, por lo que es recomendable
no superar el mes como período entre medidas.
Para garantizar la repetitividad de las medidas la máquina presentaba un indicador de carga en la unidad (potenciómetro) que podría utilizarse para controlar las diferentes fases de operación en las cercanías del equipo; hemos de pensar que se han de tomar las medidas en el ciclo de escurrido que puede tener tiempos de ciclo de media o una hora, por lo que no conviene descuidarse.
Si no se dispusiera de ese indicador de carga, siempre se podría controlar desde sala de control esos ciclos de operación.
¿ Economías de esacala o Mantenimiento de Centrifugas ?
Si eres usuario del Sector Alimentario dispondrás con alta probabilidad de una de estas centrifugas, por lo que te interesara el sistema comentado. Con periodicidad anual se calibraba la electrónica de control del sistema de protección, y mensualmente se realizaban las medidas de predicción.
Como logros más relevantes indicarte que:
Detección de Fallas en Rodamientos mediante técnicas de Envolvente en Vibración
¿ 0 Fallos Imprevistos en la Unidad?
Luego tocaría gastarte un dinero pero siempre con garantías en el retorno de la inversión pues los éxitos están probados.
Así es el Mantenimiento de Centrifugas.
Te lo resumo.
Resumen sencillo
Habría que:
Estudiar la instalación
Valorar las características más adecuadas de instrumentación
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Entre los próximos días 3 y 6 de Junio de 2014 se celebrará el Maintain 2014, evento internacional de mantenimiento industrial. Se trata de un evento en el que se puede visitar a los lideres del sector con todo su catálogo de servicios industriales.
Tendrá lugar en el Edificio B6, Stand 149, del complejo de exposiciones Messegelände en Munich.
Eventos y Foros:
Sesiones de fabricantes y vendedores de servicios industriales
Día 3
9.30-12.00 Reparar, realimentar y modernizar
13:00-13:45 Sumario
14:00-17:00 Servicios Industriales de Fabricación – Industria formato 4.0
Día 4
9.30-12.00 Gestión de mantenimiento
13:00 – 13:45 Mesa Redonda
14:00 – 17:00 Métodos, herramientas y adquisición
Dia 5
9:30 – 12:00 Promoción de jovenes talentos, desarrollo y cualificación
13:00 – 13:45 Sumario
14:00 – 17:00 Cambios en procesos y tendencias futuras
6 Junio
9:30 – 12:00 Soluciones y Servicios en IT (Information Techonology)
13:00 – 13:45 Sumario
14:00 – 17:00 Soluciones y Servicios en IT
Servicios Industriales 4.0
En un mundo ya no solo real, sino también virtual y en continuo crecimiento por el auge de las comunicaciones digitales para todo lo relativo a información de máquinas y sistemas de almacenamiento y producción.
Todo ello ha generado un cambio en la visión de las plataformas y herramientas para la optimización y control en mantenimiento.
En esta exposición se podrán visitar y conocer los avances en know-how de muchas compañías del Instituto Frauhofer, organización dedicada a la investigación y desarrollo de aplicaciones y soluciones para la industria.
Zonas Temáticas
Ubicadas en el Pabellón de Servicios Industriales 4.0 del Fraunhofer, son las siguientes:
Análisis, evaluación y optimización de procesos en relación a la industria 4.0
Criterios para la selección y valoración de tecnologías
Conocer las capacidades de la competencia, criterios de cualificación de organizaciones y empleados
Conceptos de Ventas en Servicios industriales para la industria 4.0
Desarrollo de Sistemas de Mantenimiento «Ciberfísicos»
Ciclo de vida e ingeniería inversa de servicios orientados al producto
Trabajo en red entre empresas
Visitas guiadas en Alemán
Estas visitas permitirán a los decisores y técnicos tomar contacto con los sistemas de IPS (protocolos de seguridad) y ERP (software de gestión de procesos). Contarán con el apoyo de los expertos en FIR (respuesta finita ante impulsos) en el RWTH Aachen University, universidad de reconocido prestigio en relación a desarrollo e investigación para el mundo empresarial, para valorar la elección del mejor sistema así como para conocer la situación en el sector.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Dentro de las posibilidades que ofrece el análisis de aceites como tecnología predictiva una de las herramientas más potentes de diagnóstico es la comparativa de niveles y variables entre ubicaciones que presentan similar funcionalidad y carga operativa. En este sentido, adjuntamos datos para el analisis de aceite lubricante de
8 Bombas ,
Fabricante Flowserve, modelo 6HLX10A con aceíte Hidrobak F. HLP. 32; bombas de cámara partida radial, con simple aspiración en voladizo, producto agua salobre.
Analisis de Aceite Lubricante
Grupos de Bombeo
Contexto de un programa de mantenimiento predictivo:
Multitecnología
Vibración
Ultrasonidos
Termografía
Análisis de Aceites
Equipos con variaciones continúas de RPM
Bombas de Proceso
Velocidad de Giro x 3600 rpm
Rodamientos
Empuje SKF 7314 BG
Libre SKF 6216
Funcionamiento Intermitente
Coordinación con Producción
La toma de Muestras de Aceite en Campo en el Depósito de Aceite de las Bombas
Envío Datos al Laboratorio
Inclusión de las Conclusiones del Analisis de Aceite Lubricante en la Matriz de Salud de Activos
Revisión de Datos Coordinado con Otras Tecnologías
En este último punto se centrará el resto de la entrada, es decir, ¿cómo obtener una manera rápida y fiable de representación de los datos facilitando su coordinación con otras tecnologías y archivo documental?.
Infografía Resumen
Tratamiento de Datos
El resumen del analisis de aceite lubricante obtenido del laboratorio:
NSerie 1
NSerie 2
NSerie 3
NSerie 4
NSerie 5
NSerie 6
NSerie 7
NSerie 8
Estado
Aspecto (Adlm)
Transp.Oscuro
TO
TO
TO
TO
TO
TO
TO
Contenido en Agua (%)
<0.1
<0.1
<0.1
<0.1
<0.1
<0.1
<0.1
<0.1
Nitración (ABS/cm)
1
1
1
1
1
1
1
1
Oxidación (ABS/cm)
1
1
1
1
1
1
1
2
TAN (mgr KOH/gr)
0.43
0.39
0.44
0.39
0.55
0.48
0.53
0.44
Viscosidad a 40º (cst)
35.7
34.2
34
33.7
33
33.4
34
36.6
Aditivos
Cont. en B (ppm)
0
0
0
0
2
0
0
0
Cont. en Ba (ppm)
28
5
5
18
2
6
19
24
Cont. en Ca (ppm)
77
48
46
38
50
40
39
65
Cont. en Li (ppm)
0
0
0
0
0
0
0
0
Cont. en Mg (ppm)
3
1
1
0
1
0
0
2
Cont. en F (ppm)
339
317
306
319
375
313
294
347
Cont. en Zn (ppm)
408
396
390
384
489
412
388
424
Materiales de desgaste y contaminación
Contenido en Al (ppm)
0
0
0
0
0
0
0
0
Cont. en Cr (ppm)
0
0
0
0
0
0
0
0
Cont. en Cu (ppm)
20
9
2
22
6
1
1
2
Cont. en Fe (ppm)
10
6
1
42
4
0
3
1
Cont. en Mo (ppm)
0
0
0
0
1
0
0
0
Cont. en Na (ppm)
4
0
0
0
4
0
0
1
Cont. en Ni (ppm)
0
0
0
0
0
0
0
0
Cont. en Pb (ppm)
6
3
2
3
2
2
4
5
Cont. en Si (ppm)
17
1
7
1
5
0
1
3
Cont. en Sn (ppm)
0
0
0
0
1
0
0
0
Gráficas – Datos
Opción 1 – Excel
En la misma hoja que tengamos el informe global de todas las tecnologías se puede crear una pestaña donde volcar los datos anteriores y realizar, por ejemplo, un diágrama de barras. Este método presenta la ventaja de poder llevar las gráficas destacadas de una manera rápida hacia el informe del aceite lubricante global que se haga llegar al cliente.
Opción 2 – Software Especializado
Es habitual que todo software de mantenimiento predictivo presente la posibilidad de crear categorías de máquinas y unidades para realizar comparativas, generar alarmas o crear gráficos de diagnóstico. La ventaja de este método es obviamente poder utilizar todas las capacidades de estos software de diagnóstico, por lo que es recomendable.
Tras la representación gráfica y archivo de los datos se ha de proceder a la coordinación con el resto de tecnologías, algo que se verá con detalle en alguna entrada posterior del blog y sobre un caso histórico de verdadero valor para el lector.
Resumen Metodología
Conclusiones
El aceite se encuentra en aceptables condiciones, descartándose por tanto:
Desprendimiento del material empobreciendo las características del lubricante.
Defectos en la selección de propiedades del aceite lubricante.
Posible fatiga excesiva en el rodamiento
Deterioro intrínseco en el aceite lubricante.
Sin embargo, el objeto fundamental de esta entrada era haceros ver la necesidad de generar procedimientos de trabajo para actividades rutinarias, y que indudablemente generan poco valor añadido a nuestra actividad pero que a la larga y tras muchos informes sí revierten en importantes ahorros de tiempo.
Otro claro ejemplo de la valía de estos procedimientos es la trazabilidad que generan ante consultas técnicas de clientes; así cuando se nos expone una queja de un fallo no diagnosticado, la facilidad de acceso al informe de analisis de aceite lubricante y a las muestras históricas incide de manera directa en la calidad de nuestro servicio de atención al cliente y del proceso organizativo correspondiente.
¿Te interesa el Manejo de estas Utilidades?
Si es que las manejas ok, en caso contrario consulta con el portal para que pueda enviarte alguna plantilla o hablamos sobre la formación en alguno de los software de predictivo que dispongas.
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Os transcribo una entrada reciente en relación a la medida de la intensidad del sonidoen decibelios (dB) de un enlace de ultrasonidos que sigo frecuentemente:
Entradas:
#Foro1 :
¿Qué es un dB?
¿Es o no es el dB una medida absoluta? ¿Usan los dB medidos en rango audible la misma escala que los decibelios en ultrasonidos?
Foro2#:
El dB no es realmente una medida absoluta, sino un valor logarítmico usado para mostrar el ratio entre 2 o más medidas de sonido.
En relación al tipo de escalado utilizado, comentarte que cuando medidos amplitud en el caso del sonido se utiliza la escala standard decibélica. Esta es una relación de ratio más que una escala absoluta. Por tanto, cualquier variable de ingeniería puede utilizarse en la escala decibélica. Así, es común ver el sufijo que hace mención a la unidad en cuestión. Para el caso que comentas, se utilizan las siglas SPL (sound pressure level) para indicar medidas de sonido en el aire relativas al 0dB(SPL) el umbral inferior del oído humano.
Muy frecuentemente se utiliza la unidad de dBμV utilizándose típicamente como referencia el valor de 1μV. Carece de sentido el poder definir una escala sin referencia alguna: no aporta ninguna información el decir que una señal presenta un valor de xdB; por ejemplo, 20dBV y 20dBμV son diferentes por un factor de 1 millón puesto que las referencias son respectivamente de 1 voltio y 1 microvoltio.
Foro3:
Bruel & Kjaer plantea una leve excepción a lo anterior en base a” ….. cuando se conoce perfectamente el valor de la referencia, entonces la decibélica es una medida absoluta, puesto que el valor de la medida puede obtenerse sin más que aplicar la fórmula correspondiente».
La verdad sobre esta cuestión podríamos resumirla de la siguiente manera:
Onda Sónica
Presenta las tres características siguientes:
Intensidad del Sonido
Frecuencia o Tono
Timbre o Contenido Armónico
Intensidad del Sonido
Se refiere a lo intensos o fuertes que son en realidad los sonidos, en otras palabras:
La Intensidad Sonora nos habla de su Amplitud,
de tal modo que cuanto mayor, así será también su valor. Esta variable es perfectamente medible con el instrumental adecuado. No ocurre con lo mismo con la variable Sonoridad, que sería la percepción subjetiva de cada persona. Por ejemplo, se puede doblar la potencia del sonido sin necesariamente estar escuchando el doble de fuerte. Ejemplo: cuando escuchamos sonidos de muy bajo nivel, nuestros oídos pierden sensibilidad en altas y en bajas frecuencias.
En relación a la Intensidad del Sonido, sí medible, podemos decir que su valor varía en función de la
Potencia de la Onda Sonora y del inverso del cuadrado de la distancia entre el oyente y el foco sonoro.
Esta intensidad del sonido hemos de entenderla como la Energía que fluye a través de una unidad de superficie por segundo, siendo la unidad el W/cm2. Ahora bien, la intensidad relativa nos indica precisamente la Amplitud del sonido en relación a un valor establecido como Referencia, y a la cual se le denomina:
“ Nivel de Cero Decibelios”
Esta referencia representa la mínima potencia sonora que el oído humano promedio puede percibir y es igual a
10-16 W/cm2
Para la escala audible, la fórmula del Decibelio puede escribirse como:
Esta sería la fórmula para calcular los dB en rango audible, para el caso del rango ultrasónico se suele utilizar escala de voltaje, no de potencia eléctrica por lo que la relación es indudablemente distinta.
Ejemplos
Para el caso que nos ocupa, si comparamos un valor de 10-12 μW/cm2 con la referencia tendríamos que:
Existe un umbral de máxima intensidad sonora o de dolor, que representa la máxima intensidad del sonido tolerable por el órgano auditivo promedio. Intensidades mayores a este nivel provocan dolor. El valor de este umbral de dolor es aproximadamente 10µW/cm2 que equivale a unos 120 dB aproximadamente.
Los niveles de dB que pueden presentarse en ciertas situaciones cotidianas son:
NIVEL dB
DESCRIPCION SITUACION
120 dB
Umbral de dolor
90 dB
Lesiones auditivas irreversibles y hasta sordera profunda al paso de los años
75 dB
Ruido de tránsito
60 dB
Nivel conversacional normal entre 2 personas distantes 1 metro
50 dB
Ruido promedio en una oficina
30 dB
Música suave oída a unos 10 metros
20 dB
2 personas distantes a 1 metro murmurando
10 dB
Crujir de las horas de un árbol debido a una suave brisa
0 dB
UMBRAL DE AUDICION
¿Tienes Equipos Ruidosos?
Casi todas las industrias los tiene, por lo que será bastante probable que tengas equipos que te den problemas: soplantes, centrífugas, compresores, ….
¿Cuantificas sus Niveles?
Existen normas y equipos específicos para ello. No son mi especialidad, así te lo digo, pero siempre puedes contactar conmigo y te remito a alguno de mis contactos (recuerda, he sido empleado del Grupo Alava).
Seré tu Intermediario, Jejeje
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En este post os resumo un artículo pasado de la revista Uptime Magazine en relación al ,concepto de mantenimiento autonomo, como uno de los pilares de dicha estrategia de análisis de fallos.
Como ya se ha comentado con anterioridad en el portal, esta filosofía surge en la industria japonesa, en los años 80, con posterioridad a las metodologías de optimización de la producción Just in Time (JIT) con idea de dar continuidad a sus principios, en el departamento de mantenimiento.
Mantenimiento Productivo Total
En este sentido, el TPM plantea dos pilares fundamentales para la gestión del mantenimiento: el análisis y mejora en el rendimiento y eficiencia operacional, y el mantenimiento autonomo. El planteamiento inicial fue abordar esta estrategia como una filosofía para mejora y cambio, de carácter etéreo y casi milagroso.
Sin embargo, los años de trabajo con esta estrategia han permitido concretar ciertos aspectos de ese etéreo planteamiento inicial; por ejemplo, no se puede entender el mantenimiento autonomo como una simple estrategia de mantenimiento por el operario, puesto que también se ha de buscar el aumento en la eficiencia productiva a través de modificar y mejorar el proceso de mantenimiento de los equipos. Este proceso adicionalmente mejorará, dentro de la organización, el conocimiento y formación del operario sobre las funciones y modos de fallo que puede desarrollar cada unidad productiva.
Fases en el Mantenimiento Autonomo:
Limpieza e inspección
Requiere de un trabajo multidisciplinar entre personal de mantenimiento, producción e ingeniería para involucrar a los operadores en la limpieza, inspección y restauración de cada equipo. De estos trabajos se obtendrán listados de incidencias y medidas correctoras de cada posible anomalía observada en el equipo, entrando en una lista de órdenes de trabajo que habrán de ser ejecutados de manera secuencial.
Eliminar contaminación y áreas inaccesibles
Se buscan áreas origen de contaminación presente y futura, buscando medidas preventivas que eviten su posterior aparición. Para ello, se deberían crear un paquete de medidas preventivas como protecciones o dispositivos que contengan y eliminen las fuentes de contaminación en la máquina.
Establecer standards (provisionales)
Provisionales pues habrá que valorar empíricamente su valía y eficiencia, pero habrán de definirse procedimientos de trabajo basados en la experiencia y plan de mantenimiento actual, pero siempre con la siguiente pregunta en la mente: ¿cómo podemos prevenir en el futuro, a través de nuestra actividad, volver a realizar alguna de las tareas realizadas en los 2 primeros pasos?
Estos 3 pasos pueden esquematizarse en 3, restaurar – mejorar – mantener, como se puede ver en el siguiente ejemplo:
Se podría pensar en un cuarto paso que sería el control, es decir, establecer los métodos adecuados para garantizar el cumplimiento de esos standards, así como para analizar y conocer las posibles desviaciones existentes. El método que el autor encuentra más viable es la utilización de etiquetas numeradas en base al grado de detalle requerido en esa última labor de mantenimiento, pudiendo priorizar así las posibles medidas correctoras.
Pese a su carácter filosófico pueden definirse un listado de métricas de seguimiento en la labor del mantenimiento autonomo, de igual manera a como se hace para el control del otro pilar del TPM, el aumento del OEE o eficiencia operacional. Por ejemplo, como nivel de control podemos usar el porcentaje de eventos de mantenimiento originados en
Fallos por degradación
, que está en el 70%. Pensando que la filosofía del mantenimiento autonomo entiende estos fallos como evitables, y fruto de incorrectas labores de mantenimiento, estamos ante un obvio punto de mejora. Otro ejemplo sería las pérdidas de rendimiento en muchas unidades productivas, fruto de problemas de contaminación y suciedad en el entorno operativo; también hay puede existir otro punto de mejora.
Resumen
En resumidas cuentas, el objetivo básico del mantenimiento autonomo ha de ser eliminar todos los fallos producidos por deterioro y contaminación. Con posterioridad, habrá que utilizar otras técnicas, remitiéndonos al diagrama de actividades de nuestro portal para entender que han de tener carácter predictivo, para lograr mejoras adicionales a nivel de operación y rendimiento.
El mantenimiento autonomo representa una primera medida, necesaria que no suficiente, para definir un nivel de referencia para posteriores actividades, más avanzadas y cualificadas, de mejora.
¿Lo has Implantado ya?
Si te has lanzado a implantar este tipo de sistemas seguro que el artículo te habrá ayudado a concienciarte sobre los puntos de relevancia del proceso, y si aún no has empezado con ello este es el momento, pues indudablemente tendrás que empezar con tu ciclo de mejora en mantenimiento.
Si necesitas de soporte o apoyo para su lanzamiento, aquí me tienes. Contacta y hablamos para contar con alguién que te ayude en un proceso de cierto alcance cultural y orientado al largo plazo.
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Ante cualquier proyecto de optimización de mantenimiento es necesario no sólo conocer las técnicas y herramientas mostradas a lo largo del portal sino también las características de las diferentes arquitecturas de planta e instalaciones. En esta entrada se hablará de la central de ciclo combinado como sistema de generación eléctrica frente al tradicional simple o de rankine, que es una
Central Térmica de Combustible Fósil.
Centrales Térmicas
Se trata de centrales de producción de energía eléctrica a partir de la la realización de ciclos termodinámicos agua-vapor. Estos ciclos son independientes del combustible quemado, puesto que a nivel termodinámico el propósito es el mismo, lo que cambia son los equipos y sistemas utilizados en cada caso.
Los dos ciclos más básicos para esta conversión de energía térmica en eléctrica son el de Carnot y el de Rankine. En ambos se distinguen 4 grandes elementos, que se describirán a continuación sin entrar en mayor detalle sobre sistemas y rendimiento.
Caldera
Conversión de agua en fase líquida a vapor. Se trata de dispositivos en los que el calentamiento y cambio de estado se realiza a presión y temperatura constante.
Turbina
Se produce un fenómeno de expansión del vapor, produciéndose energía mecánica y a través del alternador acoplado la generación eléctrica
Condensador
El vapor que sale de la turbina es condensado.
Bomba
El líquido condensado se bombea a la caldera restaurándose el ciclo termodinámico.
Estos sistemas de ciclo simple presentan como punto crítico la relación de temperaturas entre el foco caliente y frío, que se ha de tratar de disminuir para que el rendimiento termodinámico se máximo.
Central de Ciclo Combinado
Combina dos ciclos simples, uno de gas y otro de vapor.
Este tipo de plantas suponen una optimización de las de ciclo simple puesto que tras la preparación del gas para su trabajo en la turbina (en la estación de regulación y medida), se aprovecha su energía térmica residual para producir vapor sobrecalentado a alta presión utilizado para el ciclo de vapor.
Por tanto, como ventajas se esta produciendo un incremento de la energía eléctrica generada, utilizada en parte para amortizar gastos extra en caldera de recuperación y necesidad de un tratamiento más exhaustivo en el agua de circulación, pero fundamentalmente una mejora de los rendimientos térmicos y eléctrico (en el que se puede pasar de un 36 a un 48% de rendimiento). Adicionalmente se tienen reducciones en los niveles de emisiones de CO2 por lo que se trata de una instalación de menor coste social y medioambiental.
Finalmente, al generar electricidad en dos puntos distintos del sistema, el conjunto resulta más elástico pudiéndose adaptar muy bien a las fluctuaciones de la demanda tanto eléctrica como térmica.
Croquis:
Dentro del ciclo podemos distinguir:
Foco caliente. Sistema de combustible que aporta calor al sistema que desarrolla el ciclo térmico; en este caso, el gas tratado en la estación de regulación y medida previa a la central de ciclo combinado. (color naranja).
Sistema que desarrolla el ciclo térmico (en rojo y amarillo).
Foco frío. Sistema de enfriamiento que retira el calor por intercambio con un fluido de temperatura cercana al ambiente (agua y aire). (color azul).
Equipos Rotativos
En la mayor parte de las plantas de este tipo os encontraréis con los siguientes equipos:
Grupo Electrógeno de gas
Grupo Electrógeno de vapor
Bombas de refrigeración de circuito abierto
Bombas de refrigeración de circuito cerrado
Grupos de Agua de circulación
Torres de refrigeración
Bombas de Condensado
Transporte por vacío (bombas) en el condensador
Bombas de Alimentación de caldera alta, media y baja presión
Sistemas auxiliares de tratamiento de Gas
Servicios de Lubricación y Aceite
Grupos de Servicios Auxiliares de Planta
Servicios Diesel y Eléctrico de Emergencia
Tour Fotográfico
¿Quieres saber más?
Si es así, ponte en contacto con el portal. Tengo experiencia de haber trabajado en algún que otra central de ciclo combinado, conociendo sus problemas y tipo de mantenimiento.
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