Técnica Circuito Motor es importante conocer maquinas electricas.
No se trata de una tarea o formación adicional sino algo que puede ayudarnos a simplificar los diferentes ensayos que se pueden realizar sobre los diferentes tipos de motores; por ello esta lista de tips que seguro nos serán de utilidad para poder realizar un enfoque más simplificado de cualquier trabajo futuro sobre este tipo de maquinas.
Maquinas Electricas
Se trata de dispositivos que realizan una conversión de energía de una forma a otra, una de las cuales, al menos, es eléctrica.
En base a esta definición es posible su clasificación en:
Generadores
Transforman la energía mecánica en eléctrica
Motor
Transforman energía de electricidad en mecánica
Transformador
Transformación de una energía eléctrica de entrada con determinadas magnitudes de tensión y corriente en otra energía electrica de salida de magnitudes diferentes.
Nos centramos en rotativo de maquinas
En general, podemos decir que cualquier maquinas electricas rotativas se compone de las siguientes partes:
Parte fija o estator
Se trata de una pieza cilíndrica cuya longitud suele ser proporcional a la velocidad de la máquina.
Parte móvil o rotor
Se trata de la parte giratoria y se ubica en la cavidad interior del conjunto estator.
El rotor se monta en un eje que descansa en dos rodamientos o cojinetes, que suelen estar montados sobre las tapas o soportes que están sujetas a la carcasa exterior.
Entrehierro
Espacio de aire que separa el estator del rotor, necesario para que la máquina pueda girar; se trata del lugar donde se ubica el campo magnético que constituye el medio de acoplamiento entre los sistemas eléctrico y mecánico (eje).
Sistema Eléctrico
Se trata del circuito exterior que alimenta a los devanados de cobre que existen tanto en el devanado del estatórico como rotórico. Cada uno de los devanados tiene su propia función:
Inductor
Ha de crear un flujo magnético en el entrehierro.
También se le suele llamar circuito de excitación o campo.
Inducido
Recibe el flujo del anterior induciéndose en él corrientes que se cierran por el circuito exterior.
Suele recibir ese nombre, inducido.
Carcasa de maquinas electricas
Está constituida por un cilindro hueco al que se unen los pies y los dispositivos de fijación de la máquina:
La forma de la carcasa varía de un constructor a otro estando condicionada por el sistema de refrigeración, y la protección exigible en el lugar de trabajo.
En los lados de la carcasa van colocadas las tapas que cerrarán el motor y que tienen un hueco central en su interior para alojar los cojinetes de la masa rotórica.
Materiales
El estator y el rotor se construyen con material ferromagnético, típicamente con chapas magnéticas de acero al silicio convenientemente ranuradas para alojar en su interior los devanados correspondientes, con las siguientes particularidades genéricas:
Las que configuran el conjunto rotórico disponen en el centro de un agujero circular para introducir el eje, disponiendo también de su correspondiente chavetero para que la sujeción sea perfecta.
Las ranuras para alojar los conductores de los devanados pueden ser del tipo abierto, semicerrado o cerrado dependiendo del tipo de motor.
Configuración
Las maquinas electricas pueden adoptar básicamente dos formas básicas:
Dos superficies cilíndricas con un entrehierro uniforme
Dos superficies cilíndricas, pero bien la superficie del estator o del rotor presentan unos salientes magnéticos denominados polos.
En estos polos se sitúa siempre el circuito inductor.
¿Te gustan estas entradas de Tips?
Me gustaría saber tu opinión a este respecto.
Porque son difíciles de preparar; llevan tiempo.
Por eso pues no hago muchas.
Maquinas electricas son caras
Además con llevan cierta responsabilidad y no porque sean maquinas electricas.
Pero siempre que tú las veas de utilidad querido lector.
«Tips es igual a Consejos o Sugerencias»
Es un anglicismo como hay otros muchos en nuestra lengua: sandwich, entre otros.
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Considerarlo como un sistema piramidal, de tal modo que debía establecer
una secuencia para su edificación.
En este post vamos a comentar brevemente una de las caracterizaciones realizadas de nuestro área de trabajo y de las técnicas aplicadas para su optimización.
Sistema Piramidal
Este modelo es el planteado por John Dixon Campbell en su libro
Uptime. Strategies for excellence in maintenance management (publicado en 1995).
Este autor, de reconocido prestigio, también ha participado en la segunda publicación, del año 2006, ambas editadas por productivity press publishing.
Para el autor nuestro edificio de actividades de ingeniería ha de ser construido según el siguiente esquema:
Es un sistema piramidal, con una base más amplia que el resto.
Sonríe si tienes un fuerte mantenimiento preventivo, pues la base del edificio piramidal.
Liderazgo
En primer lugar la edificación ha de iniciarse por el desarrollo de una estrategia para cada uno de los activos en cuestión y totalmente integrada en los planes de negocio de la empresa.
También los aspectos relacionados con los recursos humanos, fundamentalmente los relativos a la gestión del cambio, ocuparán la primera parte del proceso y serán necesarios para producir el cambio cultural hacia la mejora continua.
Control
En segundo lugar, la organización deberá preocuparse de una serie de aspectos para ganar control y asegurar la productividad de los equipos a lo largo de su ciclo de vida.
Estos aspectos serán: la implantación de un sistema de información, de un sistema de medidores de la actvididad, de la planificación y secuenciación de las actividades a realizar sobre los equipos.
Algunas de estas técnicas son:
Operación hasta el fallo.
Redundancia.
Sustituciones programadas.
Reparaciones generales programadas.
Manten imiento ad-hoc, realizado sobre la marcha, si existe la oportunidad.
Mant enimiento Preventivo, basado en la edad o el uso.
Mantenimiento sobre condición.
Rediseño.
Mejora Continua
En tercer lugar, se propone la implementación de dos métodos, RCM y TPM, orientados hacia las mejoras en fiabilidad y mantenibilidad fundamentalmente.
¿Puede ser el más crítico para la estabilidad del sistema piramidal?
Mejora Radical
En cuarto lugar, se propone la utilización de técnicas de reingeniería de procesos para intentar conseguir mejoras radicales en los procesos críticos del departamento.
Conclusión
Es un hecho que la edificación del departamento de mantenimiento, así como de las herramientas para la optimización han de seguir un sistema piramidal.
Las razones hay que buscarlas en:
Tratarse de una Actividad Multidisciplinar con una gran amplitud de tecnologías de aplicación
La relación es difícil de establecer pues el alcance es distinto; el sistema piramidal aborda todo el proceso de edificar, mientras que diagrama únicamente las relativas a la optimización, suponiendo que toda la documentación base está ya implementada.
La más clara discrepancia habría que buscarla en que Campbell incluye el predictivo o el rediseño en la parte inferior de la pirámide, mientras que en nuestro portal aparecen dentro de la secuencia de optimización.
En realidad no existe tal discrepancia sino que se ha de entender que el proceso planteado por el autor para la parte final de reingeniería no tiene límites puesto que afecta a todos los procesos críticos en mantenimiento.
Un ejemplo es la mejora en las prácticas de monitorizado sobre activos críticos utilizando herramientas online frente a offline; sería reingeniería para campbell, una actividad de optimización para el portal.
¿Sigues piramidal?
Seguro que más de uno habrá pensado que no está haciendo adecuadamente las cosas, cuando se explican estos conceptos de sistema piramidal pero piensa que se pueden solapar las actividades.
Debe tomarse como una orientación general para cualquier tipo de proceso, pero nada más.
Por supuesto, cualquier cuestión aquí me tienes para resolverla puesto que para eso estamos, y además seguro que yo le he dado alguna pensada más que tú. En cualquier caso, no desesperes pues:
«si hay un ejemplo de obra que llevó tiempo su ejecución y construcción,
ese es el sistema piramidal de Egipto.
Nada es más complejo de edificar»
Luego una pirámide es algo más que un edificio.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Cada una de las estrategias presenta sus ventajas e inconvenientes; aquí se analizarán desde la dualidad de mantenimiento reactivo frente al planific como los 2 grandes posibles enfoques en esta actividad.
El mantenimiento, como actividad, ha de garantizar el cumplimiento de 3 grandes objetivos:
Eliminar Averías de la Maquinaria.
Anticipar y Planificar sus Requerimientos.
Incrementar la Disponibilidad para Producción.
Mantenimiento Reactivo
Sólo se actúa cuando la máquina falla.
Características
Reactivo
Disruptivo
Destructivo
Inconvenientes
Plantilla Sobredimensionada
Paradas Inesperadas
Necesidad de Gran Stock de Piezas
Intervenciones de Larga Duración
Prevent ivo
Basado en calendario.
Características
Preventivo
Paradas Programadas
Inconvenientes
Gran número de intervenciones
Pueden surgir averías repentinas
Puede ser disruptivo
Reviso aunque no haga falta (pudiendo empeorar tras intervención)
Predict ivo
Por tanto, ¿porqué no plantearnos medir una serie de parámetros que definan el estado de la maquinaria?.
A partir de este estudio, podríamos lograr la siguiente información adicional:
Conocer qué máquinas están desarrollando problemas.
Conocer con qué rapidez se están deteriorando estas máquinas.
Conocer la naturaleza de los problemas existentes.
Por tanto, el proceso para la realización de un correcto predictivo sería:
Detectar
los fallos o ineficiencias
Analizar
la causa de los problemas
Corregir (y verificar)
ciertos problemas en maquinaria con el objetivo de evitar que ocurra el fallo.
Los beneficios de esta estrategia se podrían sintetizar en una mejor coordinación con producción, poder planificar intervención según estado, y un mayor conocimiento de los requerimientos y recursos necesarios para cada intervención.
Esta estrategia se solapa en algunas ocasiones con el preventivo puesto que muchas intervenciones basadas en calendario toman sus recomendaciones de los informes de condición.
Este tipo de eventos se han de tipificar como predictivos, pero se realizan aprovechando las paradas para mantenimiento programado y siguen una gestión paralela al resto de actividades basadas en calendario, al menos en cuanto a sus características documentales y de procedimiento.
Proact ivo
Se podría hablar de una cuarta estrategia, el proactivo, consistente en realizar modificaciones en el diseño básico de cada activo a fin de eliminar o reducir la aparición de futuros fallos.
Su uso permitiría:
Alargar los tiempos de intervención entre fallos reduciendo el número de intervenciones
Importantes reducciones en los Costes de Mantenimiento
Esta estrategia puede solaparse en ocasiones con la anterior a través de la corrección, puesto que a través de ella y de la necesaria búsqueda de la causa raíz de los fallos surgirán las comentadas acciones de rediseño.
Grado de Empleo
Se mide en forma de porcentaje como casi todo en este mundo.
Prácticas Habituales en la Industria
En término medio este es el uso de las diferentes estrategias de mantenimiento para un parque de activos tipo:
Correctivo 50%
Preventivo 25%
Predictivo 18%
Proactivo 7%
Distribución Ideal de Prácticas
Los modelos de benchmarking o referencia para el uso de cada estrategia serían.
Correctivo 10%
Preventivo 20%
Predictivo 50%
Proactivo 20%
Conclusiones
Este importante alejamiento de la referencia o benchmarking sectorial puede reducirse si se pondera el concepto de dualidad en los modelos de mantenimiento:
reactivo o planific
El mantenimiento reactivo es el correctivo mientras que el planificado se refiere a las estrategias de preventivo, predictivo y proactivo.
Es importante esta distinción puesto que facilita la labor de auditoria, al permitir definir ciertos índices pasa / no pasa para cada uno de los estados de nuestro departamento:
¿Es tu Mantenimiento Reactivo u otro?
Facilitando, a su vez. la definición de los posibles estados o escenarios intermedios por los que ha de pasar cada departamento.
Se podría utilizar, por ejemplo, un cuadrante como el mostrado en el enlace medidas correctoras donde incluiríamos los cuatro posibles estados y las acciones necesarias para la movilidad de uno a otro, y los tiempos de cambio necesarios.
Además de la entrada anterior podrás encontrar útil y muy relacionada la lectura del artículo estrategias de mantenimiento
Se ¿lucha contra el mantenimiento reactivo?
Siempre nos hemos de plantear esta pregunta puesto que estableceremos un estado de situación para nuestro mantenimiento. Sí que te digo para quitarte la preocupación que
casi nadie tiene 10-90% a la baja con Mantenimiento Reactivo
Por tanto, no tengas miedo a auditar tus órdenes de trabajo agrupándolas en una de esas categorías, estableciendo tus estados de mantenimiento.
A este respecto te puedo ayudar pues he trabajado con los más variados sectores y procesos para determinar el número de niveles en los
Stages of Maintenance.
Contacta con el Portal si quieres Asesoría a este respecto y te ayudo desde la distancia.
¿Te interesa el protocolo ethernet?
Pues el siguiente gráfico te muestra conclusiones interesantes sobre el servidor de webempresa donde tengo esta web alojada.
Pues cada URL es un «mundo de posibilidades» en la red global de internet. Y en concreto en relación a la arquitectura cliente-servidor y me puedes contratar como comercial de software en linkedin; porque lo del informe es una «tapadera» para encontrar trabajo por cuenta ajena.
Recuerda que fui despedido con 20 días de indemnización sin posible denuncia por el robo de un equipo electrónico de mi coche cuando estaba en un garage en Madrid haciendo servicios.
La arquitectura cliente-servidor proporciona errores; por ejemplo estar trabajando y cerrarse el programa por sí solo. Muchos usuarios prefieren trabajar en arquitectura monopuesto. Con el tiempo las redes DEVICENET han sustituido a estos protocolos, que por el error pueden considerarse arcaicos como pasa cuando se trabaja con información de responsabilidad como en mantenimiento predictivo. De hecho los datos crudos de señal recolectados por los hadware de tecnología son directamente llevados a buses de datos. En el termino de bases de datos existe un progreso lento en esa evolución pues las redes DEVICENET no permiten trabajar de modo simultáneo con varios puestos de trabajo (arquitectura S/M SLAVE – MASTER en terminología FRIKI). PoR TANTO SE prefiere aún las arquitecturas cliente – servidor pues los errores se producen muy de vez en cuando; y lo otro (el no trabajar al mismo tiempo con varios puestos de trabajo) es un problema continuo.
Revisaremos en esta entrada el contenido de un foro sobre cuáles son los indicadores de mantenimiento.
Entradas
Foro1:
¿Cuáles son los 3 Top kEY pERMONANCE iNDICATORS que usáis para medir el rendimiento de vuestro programa?
Foro2:
Ratios de paradas no programadas debidos a fallos electro/mecánicos.
Sin incluir los tiempos de preparación y ajuste de la maquinaria, tiempos de falta de material en el proceso, o también posibles consecuencias medioambientales. Paros con consecuencias en Calidad si la máquina es de criticidad en relación a este aspecto del producto final.
Foro3:
El monitorizado de KPI (indicadorES claves de rendimiento) y SLA (acuerdo de niveles de servicio) resulta un factor relevante para cualquier empresa.
Existen estadísticas que permiten ser usadas para monitorizar niveles de servicio. El modo en que nuestro software de gestión calcula estos KPI es a través de los niveles de prioridad personalizados.
Con estas prioridades se pueden calcular los rendimientos esperados.
Cualquier tarea o tareas que excedan o se acerquen a unos determinados umbrales son etiquetadas y monitorizadas a través de una amplia variedad de reportes y herramientas, mediante una determinada visualización en los paneles correspondientes.
Nuestros indicadores de mantenimiento serían:
Costes Totales de Mantenimiento.
Nuestro Top.
Mantenimiento Reactivo (% horas).
Representa el trabajo que no tuvo ocasión de ser planificado o programado (todo lo que queda fuera de los 5 días posteriores a la generación de la OT).
El trabajo de emergencia entra dentro de esta categoría, pero también se incluye trabajo de no emergencia que es realizado mas rápido de lo que debería.
Cumplimiento de Mantenimiento Planificado (%).
Este ratio, clave en nuestro proceso, nos permite medir tanto nuesto nivel de optimización como nuestro grado de cumplimiento.
Foro4:
Totalmente de acuerdo con lo indicado por Foro 3.
Únicamente añadiría que los indicadores de mantenimiento coste debería presentar un valor objetivo entre 1 y 3% en su relación porcentual con el valor de reemplazo de los activos.
Así evitaríamos tanto el sobre como el submantenimiento.
Estos indicadores deberían gestionarse junto con el ciclo de vida de los nuevos activos para que no se vea afectado por cambios en personal a lo largo de su ciclo de vida.
Foro5 ya está bien de chatear sobre indicadores de mantenimiento:
Desconfío y lucho contra usar los Costes de Mantenimiento como un Porcentaje del valor de reemplazo de los activos como un Key perfomance indicator puesto que es difícil ser realista hacia este indicador.
Se pueden utilizar costes de construcción de la planta y actualizarlos cada año usando los índices apropiados, pero mi experiencia me indica que es difícil obtener un fiable RAV salvo que la planta sea de reciente construcción.
Pienso que se trata de indicadores apropiados como herramienta de bechmarking, pero que los costes reales deberían venir de una gestión correcta de riesgos.
Para mí los principales elementos para la disponibilidad y el ahorro de costes son fiabilidad y productividad.
Por tanto, yo elegiría como top 3 de indicadores de mantenimiento:
Grado de cumplimiento en mantenimiento planificado y de condición.
MTBF como indicador de medida de la fiabilidad
MTTR como una medida de productividad
El segundo nos indica la fiabilidad de nuestro sistema, 2&3 nos indican la disponibilidad, 1&3 nos dan indirectamente la productividad. La tendencia de 1, 2, &3 nos da una medida indirecta de los costes. Las tendencias de 2&3 nos dan una idea de los ingresos.
Foro6, un poco perdido el hombre
¿Nadie menciona el OEE (eficiencia global de equipo)?; seguro que debería ser uno de los 3 top.
Indicadores de Mantenimiento
Aunque existen normativas que tipifican los indicadores de mantenimiento (concretamente en España la normativa UNE-EN 15341 del año 2008), lo lógico sería clasificar estas variables de control en función de la actividad que miden.
Así,
Foro 5 en chat sobre indicadores de mantenimiento
menciona la necesidad de combinar la tendencia de varios indicadores para controlar una determinada actividad.
Cuando hablamos de clasificar por actividad no nos referimos a jerarquizar verticalmente los indicadores de mantenimiento, como se hacía en la entrada de KPIs, sino a
Una clasificación en función de la naturaleza de la actividad a controlar (jerarquización horizontal).
Ahora bien, ambos puntos de vista para nada son incompatibles, sino que combinándolos obtendremos una visión casi completa de nuestro panel de control en mantenimiento.
Actividad Administrativa o de Gestión
Un primer grupo de indicadores de mantenimiento medirían
La calidad de la base documental existente, incluida siempre en las plataformas conocidas como GMAO.
Estos software disponen de información de costes, existencias repuestos, personal, subcontratas…. es decir, datos de carácter administrativo y contable, que se habrán subido desde algún tipo de plataforma de gestión empresarial o bien alimentado en el proceso seguido en la implantación del sistema.
En la práctica puede ocurrir que no haya existido un proceso completo de integración entre la plataforma de ERP (Entreprise Resources Planning, sistemas de planificación de recursos empresariales) y el GMAO, o que los datos se alimenten de manera incorrecta.
Esto genería una visión artificial y errónea de los costes y tareas.
Como ejemplo tendríamos el ratio que mide:
Cociente entre los costes de mano de obra de nuestro GMAO y los datos que aparecen de nuestro ERP
y que debería tener un valor objetivo de 1
Eficiencia en Fiabilidad
Suponiendo que nuestra empresa tuviera:
Implementada algún tipo de estrategia de análisis de fallos
por ejemplo el RCM, se podría definir un grupo de indicadores que midiera la eficiencia de esta actividad. Teniendo en cuenta que en ningún programa RCM deberían aparecer fallos de carácter repetitivo se podría establecer una variable de control que comparara
Número de fallos repetidos frente a totales
seguible en el tiempo, siendo deseable su disminución.
Eficiencia en Monitorizado de la Condición
De la misma manera podría argumentarse la necesidad de medir la eficiencia de la actividad de mantenimiento predictivo. El implementar esta actividad supone:
Medir una serie de parámetros que nos harán realizar menos intervenciones de Mantenimiento.
Por tanto podríamos monitorizar un ratio calculado como:
Relación entre el coste por mantenimiento predictivo y el coste total de mantenimiento.
Calculado el primero en base a por coste de inspecciones y de OT´s abiertas por predictivo. Este valor debería disminuir aumentar en el tiempo, por cuanto es frecuente ampliar paulatinamente el número de equipos en estos programas , y porque los costes totales se reducirán en el tiempo.
Conclusiones
En definitiva, así se podría seguir con este análisis hasta donde se quiera llegar en función de la situación de cada departamento de mantenimiento. Lo que se podría concluir es que
No Aplicar al milímetro el contenido de una norma
sino analizar de cada Negocio sus Gaps
Y a partir de ahí establecer una combinación adecuada de indicadores de mantenimiento generalistas (por norma) o personalizados a nuestro proceso.
Obviamente, para conocer esos gaps se debería realizar benchmarking, es decir, comparar alguna variable de control conocida con las mejores prácticas en nuestro sector o negocio.
A este respecto valdría lo comentado por
Foro 5 chatting sobre indicadores de mantenimiento
en relación a la variable de control RAV como notable herramienta de Benchmarking; para una mejor comprensión, revisar la entrada de RAV para conocer estos niveles de referencia en el sector químico y como han sido calculados.
Indicadores de Mantenimiento banales
No es una frase dicha a la ligera, sino que has de pensar que si no mides las variables adecuadas los estados iniciales de tu actividad pueden ser erróneos.
Imagínate un atleta que sale en una carrera desde la calle equivocada, y en vez de 400 metros hiciera 450, pues estaría actuando ineficientemente, ¿verdad?
Ese puede ser tu Caso.
No digo que así sea, pero en mi experiencia todo el mundo utiliza los mismos indicadores, ¿es esto entendible?
Al menos, no parece razonable puesto que si algo has de comprender a través de todas las entradas de la categoría Auditoria es que cada empresa e industria tiene sus particularidades a nivel organizativo, y con más razón aún en mantenimiento.
Por tanto,
Personaliza tu Arquitectura de Indicadores
Sobre todo cuando existe el avance que se ha producido en electrónica y comunicaciones.
En un curso que realicé en 2025 / 2026 descubrí las arquitecturas POWER BI como mezcla de hoja de cálculo y bases de datos.
Son aplicaciones cloud pensadas para establecer cuadros de mando con indicadores.
Pero en mantenimiento la pregunta sería si usar indicadores o indicador.
Cuando se usa ONE, pues se acierta en los posibles despidos.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Se trata de la única exhibición y conferencia dedicada al mundo del mantenimiento de barcos; es el segundo año de celebración del evento, que al igual que el año pasado tendrá lugar en Bruselas.
Para más información sobre este mundo del mantenimiento de barcos NO HAY MUCHO; Marine Publications. Tiene prestigio.
Programa de conferencias
A nadie se le puede escapar la sorpresa de que «en Bruselas aquí no hay playa»; y hacen exposición sobre mantenimiento de barcos.
El programa de conferencias en el evento es el siguiente:
Martes 14 de Octubre se inicia la conferencia sobre mantneimiento de carbos
9:15-11:50 Presentaciones Clave
Moderador – Prof John Carlton, profesor de Ingeniería Marina en la City University de Londres, Reino Unido
09: 15 – Construcciones Marítimas en una Economía Circular
Lex Gesselink, Instituto Holandes de Mantenimiento de Clase Mundial
09: 40 – Uso Adecuado de Estrategias de Mantenimiento y Planificación
Jaap de Lange, Servicios del Grupo Damen Shipyards Gorinchem Holanda
10:05 – Mejoras en Procesos de Mantenimiento a través del Diseño
Dr. Elias Boletis PhD, Investigación y Desarrollo de la Línea de Negocio de Propulsión, Wärsilä Ship Power Holanda
10.30-11.00 – Descanso y Apertura de la Exhibición
11:00 – Posición de la Compañía Lloyd´s Register en relación al uso del Mantenimiento de Barcos por Condición
Danny Shorten, Especialista en Desarrollos del Plomo de Lloyd´s Register, Reino Unido
11:25 – Mejorando la Gestión de Mantenimiento – Claves para la Obtención de Ahorros Potenciales
Jose Milhazes, Gestor de Procesos en Stolt Tankers, Holanda
11:50 Mesa Redonda: El futuro del Mantenimiento de Barcos
Dr. Elias Boletis PhD, Investigación y Desarrollo, Línea de Propulsión en Wärtsilä Ship Power
Danny Shorten, Especialista en el Desarrollo del Plomo en Lloyd´s Register
Jaap de Lange, Servicios de Damen Shipyards Gorinchem, Holanda
Jose Milhazes, Gestión de Procesos, Stolt Tankers relacionada con puerto de Rotterdam el más grande de Europa; también para mantenimiento de barcos.
13:00 Lunch para Delegados y Taller, por Invitación, de Shell Marine
14:15 – 17:15 – Sistemas de Propulsión: Técnicas para Cuidado y Mantenimiento de barcos y Retos
Moderador – Danny Shorten, Especialista en Desarrollo del Plomo en Lloyd´s Register
Ingeniero mecánico entre 1986 y 1990. Calificativo de alta distinción.
Celebridades en e mundo de barcos.
14:15 – Prevención y Reparación de Daño por Erosiones por Cavitación en impulsores y timones
John Carlton, profesor de Ingeniería Marina en la City University de Londres
14:40 – Procesos de Validación en Robustez en Productos de Propulsión
Anders Hedin, Gestor de Programas y Tecnologías de Propulsión en Wärtsilä Ship Power
Edgar Snelders, Director General de Validación e Industrialización en Wärtsilä Ship Power
15:05 Retos Operacionales en Motores Diesel de Baja Velocidad de Dos Tiempos
Claudio Cocco, Desarrollo Ejecutivo de Tecnología en Shell Marine Products, Holanda
La empresa SHELL que todos conocemos también en mantenimiento de barcos.
15:30-16:00 – Descanso
16:00 – Tenologías y Mantenimiento de los Motores Marinos de Gas Natural
Detlef Kirste, Ingeniero Senior de Definición de Producto en Sistemas de Transmisión Marina Caterpillar, Alemania
16:25 – Investigación de los Efectos del Residual Fuel Oil como Aceite de Lubricación de Motores
Jacques Maree, Ingeniero Mecánico en Ingeniería y Marítima en Dormac
16:50 – Diagnóstico de Aceite de Lubricación Remoto usando sistemas de sensores inteligentes
Dr David Baglee, Profesor titular Universidad de Sunderland
17:15 – 18:00 Buffet
Miércoles 15 de Octubre no es más que el segundo día sobre barcos
9:15 – 9:40 – Métodos y Herramientas beneficiosos para la Industria de Reparación en Buques – Demostraciones
Moderador – Prof John Carlton, profesor de Ingeniería Marina en la City University de Londres
9:15 – Métodos y Herramientas para la Industria de Buques implicada en Actividades de Reequipamiento
Dr Michael Goldan,Investigación y Desarrollo del Centro para Tecnología Marítima e Innovación, Holanda
Dan Veen, Desarrollador Senior de Negocio en TNO, Holanda
9:40 – 12:40 Mejores Prácticas
Moderador – Danny Shorten, Especialista de Desarrollo de Negocio del Plomo en Lloyd’s Register, Reino Unido
9:40 – Uso de la Previsión en Sistemas de Monitorizado de Condición para Activos Navales
Dr Andrea Coraddu, Investigador Post-Doctorado en la Universidad de Génova, Italia
10:05 – Mantener un Servicio Continuo con Limitaciones de Activos
Robert Jarman, Rendimiento y Modelado para en Babcock International Group, Reino Unido
Cindy Hill, Estudios de Modelado para Soporte y Rendimiento en Babcock International Group
10:30 – 11:00 – Coffee Break
Que siempre hace falta pese a que seguramente sea el segundo del día para todos los participantes en el evento, tras el primero de la mañana en el hotel, antes de acceder a las conferencias sobre barcos.
11:00 – Información de Apertura sobre Standards para Monitorizado Remoto Marino
Dan Veen, Desarrollador Senior de Negocio en TNO
11:25 – El papel del Líder en la Implantación de una Efectiva Estrategia de Mantenimiento
David Knukkel, Director en DKTM Consultancy BV, Holanda
11:50 – El Marco Basado en Riesgo para el Mantenimiento Basado en la Condición
Dr Gabriele Manno, Desarrollador Senior en DNV GL, Noruega
12:15 – Tratando con los factores humanos en el Mantenimiento de Barcos
Prof Jelte Bos, Sistemas Cognitivos y Perceptuales del Comportamiento Humano en TNO / VU University de Amsterdam
12:40 – 14:00 – Lunch para Delegados y Taller, por Invitación, de Wrätsilä Propulsion (referente en mantenimiento de barcos)
Perfiles sociales en X, YouTube, Facebook, Instagram … en todos los sitios
14:00 – 17:00 – Diseño de Astilleros, Eficiencia y Mejores Prácticas
Moderador – Prof John Carlton, Profesor de Ingeniería Marina en City University de Londres, Reino Unido
La universidad City de Londres se ubica en la City precisamente de Londres
14:00 – Como Construir el más efeiciente astillero; Simulación y Casos de Estudio Reales
Jeroen Pruyn de TU Delft, Holanda
14:25 – Establecer el Standard para Eficiencia en la Reparación Naval
Damien Bloor, Primer Grupo de Asesor Marino en Royal Haskoning, Reino Unido
14:50 – Lindenau werft GmbH: Modificaciones en Astillero de Reciente Construcción en Reparación
Bernard Wittorf, Jefe del Departamento de Reparación y Reacondicionamiento en Lindenau Werft GmbH, Alemania
15:15 – Preguntas y Respuestas sobre mantenimiento de barcos
Es habitual el uso de megafonía para estas cuestiones cuanto es un evento de tanto prestigio.
15:40 – Métodos y Herramientas Beneficiosas para la Industria de Reparación de Buques implicadas en Actividades de Refuerzo
Dr Michael Goldan, Director de Investigación y Desarrollo, en el Centro para Tecnología Marítima e Innovación, Holanda
16:05 – Foro de Discusión: Piezas de Repuesto y el Mercado Gris
Mikkel Engsvbro, Gestor de Compras en Nordic Tankers AS, Dinamarca
Per Soerensen, Servicios Globales en Northrop Grumman Sperry Marine, Dinamarca
Jose Milhazes, Director de Procesos de Negocio en Stolt Tankers, Holanda
David Knukkel, Director en DKTM Consultancy BV
17:00 – 19:00 Bebidas en el Salón de Exposiciones
Día 3 Jueves 16 de Octubre , no te canses.
9:30 – 13:00 – Optimización de Compras de Respuestos y Estrategias de Ciclo de Vida
Moderador – John Carlton, profesor de Ingeniería Marina en la City University de Londres, Reino Unido
La City una gran universidad en Londres
9:30 – Cómo la Marina Real Holandesa mantienen su Diferencial Conocimiento para la compra de Servicios de Mantenimiento
Bart van de Broeck, (comandante de la marina real), Director de Mantenimiento en AOR & LPD en la Marina Real Holandesa
9:55 – Cadena Global de Suministro de Piezas de Repuesto desde la Perspectiva de un Propietario Naval
Mikkel Engsvbro, Gestor de Compras en Nordic Tankers AS, Dinamarca
10:20 – Inteligencia Artificial: optimización de mantenimiento de barcos y reparación
Marco Lewandowski, Director General en LogDyanimics Lab, Instituto para la Producción y la Logística GmbH, Alemania
10:45 – 11:15 – Coffee Break y Desayuno
Como antes se dijo seguramente el segundo del día pese a lo temprano aún de la mañana.
11:15 – ClassNK Prime Ship y el Concepto de Atención Total al Navío
Kenichi Kishimioto, Director en ClassNK, Reino Unido
11:40 – Garantizar el Cumplimiento en Compras de Piezas de Repuestos
Per Soerensen, Director de Negocio de Servicios Globales en Northrop Grumman Sperry Marine, Dinamarca
12:05 – Mejoras en los Procesos de Negocio por medios de un Sistema de Gestión Integrado
Flip Herremans, Director General en Exmar Shipmanagement, Bélgica
12:35 – Preguntas y Respuestas
Típicamente con línea interna de megafonía
13:00 – 14:20 – Lunch
Se come bien en Bélgica, además de buenas cervezas.
14:20 – 15:40 – Estructura Avanzada y Mejores Prácticas en el Mantenimiento de Barcos
Moderador – Danny Shorten, Especialista en Desarrollo de Negocio del Plomo en Lloyd´s Register, Reino Unido
Ya se dijo que de Danny es de gran prestigio en mantenimiento de barcos.
14:20 – Beneficios del Monitorizado de Condición del Caso de Revestimiento Inferior
Dr Robert Latorre, Profesor en la Universidad de Nueva Orleans, Estados Unidos
14:45 – Monitorizado de Salud Estructural basado en Dinámicas Avanzadas de Estructuras Marinas Complejas
Prof Ionannis Georgiou, Desarrollador / profesor de la Universidad Técnica Nacional de Atenas, Grecia
15:10 – Desarrollar Estrategias de Mantenimiento en Revestimiento para Estructuras Marítimas
Dr Raouf Kattan, Director General de Safinah Ltd, Reino Unido
Darren Broderick, Consultor Técnico, Safinah Ltd
15:35 Preguntas y Respuestas
Siempre con línea interna de megafonía.
16:00 – 17:00 – Actos Finales
Choque de manos, entrega de tarjetas, etcétera ya se sabe.
¡Vaya mundo este del Mantenimiento de Barcos!, ¿eh?
Conozco poco este sector pues apenas he trabajado en embarcaciones más allá de estudios puntuales, pero se trata de un mundo apasionante por las grandes posibilidades que ofrece para cualquier analista de mantenimiento, sea cual sea su especialidad.
Por eso quiero que me des tu opinión al respecto, y que nos transmitas tus dudas pues seguro que en aspectos de filosofía de mantenimiento no deben existir diferencias significativas respecto al mantenimiento en tierra.
Mantenimiento de barcos , URL en servidores
Esperando que todos los ponentes sigan entre nosotros; han pasado 12 años cuando publico este gráfico respecto de la entrada original (2026 respecto a 2014):
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Una de las formaciones más demandadas siempre ha sido el curso de software de gestión de la condición.
Estos programas se suministraban en formato CD !!!(YA NO EXISTEN EN 2026) con una llave de seguridad o código de instalación, si bien en fechas más recientes el acceso se está obteniendo a través de la página web del suministrador vía el número de serie.
Curso de Software
Ante tal demanda se crearon dos tipo de cursos por nuestro departamento de formación:
Básico
Avanzado
Ninguna de las 2 presentaba preferente aceptación, pese a que pudiera pensarse en más necesidad del avanzado puesto que el software se suministraba con manual en PDF.
Las razones quizás habría que buscarlas en que se trataba de una formación orientada a un uso práctico, potenciando ejemplos y trabajo con bases de datos piloto, enfocándolo a optimizar los tiempos de trabajo con el predictivo (ya se habló de su importancia en la entrada automatizacion de datos).
Si bien el objeto de la entrada es detallar el programa de un curso preparado a la carta, sí resumiremos brevemente los contenidos de cada uno de estos cursos más estándar.
Básico
Constaba de las siguientes partes:
Software y personalización del área de trabajo
Áreas del Programa y recomendaciones sobre el Método de uso de cada uno de los Tipos de Ventanas y su Organización el Área de Trabajo.
Desarrollo de metodología de trabajo y prácticas sobre bases de datos piloto,
Interactiva, dejándose al alumno el interactuar con el software y personalizar una metodogía acorde con sus necesidades particulares.
Detalle de opciones ofrecidas por el software para la creación de una base de datos
Operaciones de Gestión de Usuarios y Mantenimiento del Sistema
Avanzado
Se centraba en:
Personalización
De todas las aplicaciones y ventanas del software.
Configuración Personalizada
Gestión del Software a nivel de Organización e Información
Logística de los Cursos
Se precisaba que cada
2 alumnos dispusieran de su propio ordenador PARA CURSO DE SOFTWARE
obviamente.
De este modo, se potenciaban los aspectos prácticos deseados. Se trata de algo lógico, pero conviene que los asistentes estén agrupados por los
Años de Experiencia con el Predictivo.
Este además era el factor que más diferenciaba a los asistentes al nivel básico y avanzado.
Debía de tenerse siempre en cuenta pues afectaba notablemente al aprovechamiento del alumno de un curso de software.
El curso se podía celebrar en:
Oficina de formación o bien en instalaciones del cliente.
En general, había más demanda de los primeros pues no rentaba su realización en la propia planta, salvo que hubiese más de 3 asistentes.
En algunos casos, el cliente exigía la personalización de los programas y manuales a las necesidades de su proceso e instalación, lo que suponía un incremento de las tarifas pero se compensaba con una más personalizada formación en software.
Curso de Software Personalizado
Se trata de un cliente del sector metalúrgico con varios años de experiencia en predictivo y con un reputadísimo sistema, de más de 10 años de historia, que nos demandó un curso avanzado del Software para su
Nuevo Personal del Departamento.
En ese momento por razones de reorganización o jubilación, parte del personal operativo del departamento había cambiado en los 2 últimos años, manteniéndose únicamente el responsable del mismo. Evidentemente, en el tránsito había habido transmisión del conocimiento por parte del anterior personal, por lo que el curso debía potenciar únicamente el uso de unas determinadas aplicaciones del software, eso sí, de carácter avanzado.
Programa
El programa maestro que se entregó al cliente tras las conversaciones mantenidas con el departamento comercial fue:
Elaboración de una base de datos maestra.
Criterios Prácticos para Definición de Puntos de Medida.
Definición y Cálculo de Alarmas de análisis por Tipo de Máquina.
Optimización en el Uso de Informes.
Claves para el Uso Diario del Software.
Manual y Enfoque del curso
El manual y, consecuentemente, el desarrollo del curso se debía centrar en cubrir las necesidades del personal y tipo de maquinaria que haría uso del software a través de la profundización en los siguiente epígrafes del manual avanzado estándar:
Elaboración de una base de datos maestra
Se recomendó crear plantillas tipo por tipo de equipo en la que incluir las características más comunes de tipo de equipo; por ejemplo, en un motor de jaula de arcilla incluir el número de barras del rotor.
Creación de una base de datos con plantillas que incluyeran todos los tipos de máquina.
Criterios Prácticos para Definición de Puntos de Medida.
Crear Imágenes de los Equipos tipo identificando los puntos de medida y adjuntar esas imágenes a las vistas de configuración de cada maquinaria en software.
Utilizar las opciones de Caracterización Técnica de los Equipos que ofrece el software.
Definición y Cálculo de Alarmas por Tipo de Máquina
Uso de las categorías de alarma, como ya se indicó en la entrada de control de turbinas, identificando en la descripción de cada una de ellas en detalle el tipo de equipo al que se hace mención.
Uso de alarmas Constantes y Estadísticas (gestión de atípicos).
Ejemplos Prácticos. Debería ser obligado en curso de software.
Optimización en el Uso de Informes
Destalle de diferentes Informes Tipo.
Adecuación de Informes a las Necesidades del Departamento. Desarrollo de librería personalizada.
Claves para el Uso Diario.
Creación de Vistas Maestro. Ejemplos de Combinación de Gráficos.
Gestión de Usuarios y Áreas de Trabajo. Teclas de Movimiento Rápido por el Teclado.
Uso de Datos no Dinámicos: fórmulas de cálculo, enumerados,
Uso de Herramientas para Filtrado de Datos. Manuales (listas) y automáticas (menú de utilidades).
Recomendaciones Finales
¿Tienes Software de Predictivo?
Seguro que sí, y que requerirás de mejoras en tu formación también.
Piensa que el curso es impartido por analistas en las diferentes tecnologías predictivas, por lo que en muchos casos el contenido se aleja de ventanas e iconos para pasar a aspectos de configuración de bases de datos como filtros, promedios, tiempos de adquisición, ….
Por lo que ¡Matarás dos pájaros de un tiro!
¡Y comparte tus necesidades a través de los Comentarios!
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En esta entrada os vamos a comentar ciertos aspectos destacados de la metodología para el filtrado de datos en el seguimiento de un programa de mantenimiento predictivo.
Lo analizaremos a partir del ejemplo de
instalación de bombeo del aeropuerto de Málaga
encargada del bombeo de combustible hacia los tanques y surtidores de dicho aeropuerto.
Nos centraremos en los grupos principales, encargados del producto principal, que son 4 bombas centrífugas horizontales.
Existen dos bombas jockey de refuerzo encargadas de aportar una presión mínima de entrada en las principales evitando así posibles problemas de cavitación, que no se analizarán pues la metodología de análisis sería similar.
Estación de Bombeo en Aeropuerto de Málaga
Características de los Equipos
4 Grupos Principales, denominadas 1A, 1B, 1C y 1 D
Motor AEG Modelo KE4-354
Potencia 140 Kw
Velocidad de Giro 2985 rpm
Tensión 380 V
Intensidad 250 A
Bomba Pignone Modelo UAX15-13TC
Caudal 225 m3/h
148.5 m
Rodamientos
Procedimiento de Trabajos
Estos grupos se
Analizaban Periódicamente
en base a los requerimientos de la empresa petrolera que emitía una orden de trabajo de mantenimiento. Esta OT consistía en un documento que detallaba el alcance, procedimiento operativo y medidas de seguridad en los trabajos. El alcance eran:
Medidas de tecnología vibración
Análisis de circuito motor
Tomándose lecturas en el funcionamiento normal de la planta, mientras que la seguridad se orientaba fundamentalmente a la actividad de análisis eléctrico.
Los equipos se arrancan a través del sistema de control central de Madrid cuando el aeropuerto demanda el suministro de un determinado combustible, encargándose cada instalación en local del control de las lógicas y normales condiciones operativas.
Medidas Efectuadas
Las tomas de vibración se efectúan con un sensor de aceleración, de sensibilidad 100 mV/g en formato portátil a través de una ruta precargada en el analizador fijándose el sensor a la superficie vibrante mediante una base magnética.
La ruta de medida incluye medidas en direcciones horizontal y vertical para cada apoyo (plano transversal al eje de la máquina) y una dirección axial para cada árbol o eje de transmisión.
Croquis de Puntos de Medida
Dado que por demanda del aeropuerto solo es necesario el caudal de una de las bombas principales, estas se arrancan alternativamente para la toma de medidas pues la OT indicada ha de cerrarse en un día de trabajo.
Por tanto, las medidas en los 4 equipos se efectúan en las mismas condiciones.
Filtrado de Datos
Para el filtrado de datos se podrían utilizar las alarmas de carácter absoluto definidas para cada ubicación o decarácter relativo de manera similar a como se indica en la entrada previa del portal sobre control de turbinas.
Pero en este caso se creó un especial procedimiento puesto que no se trataba únicamente de detectar anomalías mecánicas, sino también problemas de eficiencia operativa en la instalación.
Procedimiento
Se ha de generar un gráfico comparativo de:
Motor y Bomba
Valores de Velocidad de vibración (mm/s).
Motor
Valores de Aceleración, tanto en medidas filtradas en frecuencias medias – altas (unidad g´s) como en filtradas en alta frecuencia (unidad gSE).
Bomba
Valores de Aceleración, tanto en medidas filtradas en frecuencias medias – altas (unidad g´s) como en filtradas en alta frecuencia (unidad gSE).
Este gráfico comparativo se debía realizar exportando los datos a excel tratándose desde aquella plataforma para presentar cada paquete de datos como un diágrama de barras.
Gráficas, de un plumazo el filtrado de datos
A continuación se presenta la gráfica más destacada para una de las medidas realizadas en la estación.
Se muestran únicamente los datos de g´s y gSE en la bomba; los niveles de mm/s eran similares para las categorías analizadas.
Como puede verse la
Bomba 1C
presenta datos más elevados para ambas variables de análisis con más diferencia en valor absoluto en la variable g´s que en gSE.
Todas las variables recolectadas (mm/,s, g´s y gSE) miden energía de vibración, es decir el valor eficaz de la señal, ya definida en la entrada detector de ultrasonidos que cuantifica la energía temporal.
Es decir, será tanto más elevada cuanto mayor continuidad presente la señal, pues gráficamente representa el área contenida por la gráfica temporal.
Metodología de Análisis
Explicaremos la metodología seguida para llegar a alguna conclusión a partir de los gráficos anteriores:
Velocidad (mm/s)
La variable mm/s se obtiene aplicando un filtro paso alto a la señal vibracional original, atenuándose cualquier vibración que se situé por debajo de 318 cpm (valor función de cada analizador).
Niveles de velocidad comparativamente no elevados en las 4 bombas
g´s (aceleración) quizás no supieras su uso en filtrado de datos
La variable g´s se obtiene aplicando un filtro paso alto a la señal vibracional original, atenuándose cualquier vibración que se sitúe por debajo del valor de 21,6 cpm (valor función de cada analizador).
Niveles de aceleración comparativamente elevados en 1C
Dado que la velocidad, cociente de aceleración y frecuencia, es constante las frecuencias que generan estos niveles de aceleración habrán de ser igualmente elevadas, para que dicho cociente pueda permanecer constante.
Se cloncluye entonces la presencia de Vibración en alta frecuencia 1C
gSE (aceleración filtrada en alta frecuencia)
La variable gSE se obtiene aplicando un filtro paso banda en alta frecuencia, existiendo varias alternativas en función de las características de cada equipo, pero todos ellos filtran típicamente por encima de 1 Khz (60.000 cpm).
Niveles de gSE comparativamente elevados en 1C, si bien con menor diferencia en valor absoluto que las existentes en aceleración.
Esta variable se utiliza para detectar fenómenos de carácter transitorio puesto que estos excitan las frecuencias naturales de ciertos componentes metálicos como rodamientos e impulsores.
Mayor presencia de fuerzas de carácter transitorio y/o aleatorio en la bomba 1C
Resumen
Por tanto, podríamos concluir que en la bomba 1C existen síntomas de problema por la aparición de fenómenos de carácter aleatorio con continuidad en el tiempo.
Posteriormente, habrá que revisar los gráficos de diagnóstico, fundamentalmente espectros, para confirmar el origen del problema.
Este método podría repetirse para cualquier otra estación u otra medida dentro de esta misma línea.
Evidentemente, en cada caso pueden plantearse una gran variedad de situaciones pero en cualquier caso habremos realizado un adecuado primer filtrado de datos para poder centrar posteriormente nuestros esfuerzos en analizar cada uno de los gráficos de análisis.
¿Aplicas filtrado de datos?
Se trata de una metodología particular, obviamente, no siendo extrapolable a todas las posibles situaciones, pero presenta las ventajas de no ser demasiado lento y de poder obtener de manera simultánea:
Equipos con Anomalías
Gráficas para tu Informe de Diagnóstico
Espero enriquezcas el artículo con algún comentario sobre tus experiencias para el filtrado de datos.
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En esta entrada, relativa a la sección de bibliografía, os vamos a hablar de un libro referencia dentro del mundo del mantenimiento y la fiabilidad como es el The RCM2 Book.
Se trata de un libro de amplia divulgación, cuya primera edición fué publicada en el Reino Unido allá por el año 1991, luego en Estados Unidos en el año 1992. Posteriormente se han hecho diferentes actualizaciones y versiones fundamentalmente por los trabajos realizados por The Aladon Network. Esta compañía, británica, fué fundada por el propio Moubray y se ha dedicado a difundir e implementar la metodología por todo el mundo.
Concepto de RCM2
El concepto de RCM2 hace mención a la aplicación de la metodología mantenimiento centrado en fiabilidad al
Entorno Industrial,
en base a las ideas originales puestas en práctica en la Industria Aeronáutica. Por tanto, las diferentes actualizaciones de esta bibliografia han ido orientadas a adaptar los contenidos a la evolución histórica de la propia metodología a través de su contacto e interacción con el mercado del mantenimiento.
Si bien se aleja del objeto de la entrada, describir el contenido del libro, sí resumiremos esta evolución histórica de la metodología pues ayuda a contextualizar el texto.
RCM2
El RCM fue inventado en 1960 y aplicado a la industria aeronáutica, plasmándose sus contenidos en los documentos M.S.G. (maintenance steering group) con revisiones en años 1961, 70 y 83.
Se amplia su uso para la industria naval, en la armada, americana con los standards MIL con revisiones en años 1980 y 86.
Se intenta su uso en la industria nuclear de EEUU a mediados de la década de los 80, mientras que ya en el año 93 se intenta la misma aproximación en Francia con el standard OMF.
Fue Moubray quién mas éxito logró en su aproximación a la industria con el RCM creando la metodología RMC2, que básicamente aporta los siguientes enfoques:
Incorporar temas ambientales
Selección precisa de tareas de mantenimiento
Definición de criterios de riesgo cuantitativos
A finales de la década de los 90 (agosto de 1999) se normaliza este proceso RCM2 a través de la normativa SAE JA1011, con el documento «Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad«, y sucesivas actualizaciones
The RCM2 John Moubray
Índice
Introducción al Mantenimiento Centrado en Fiabilidad
Funciones
Fallas Funcionales
Análisis de Modos de Falla y sus Efectos
Consecuencias de Falla
Mantenimiento Proactivo 1: Tareas Preventivas
Mantenimiento Proactivo 2: Tareas Predictivas
Acciones «a Falta de » 1: Tareas de búsqueda de fallas
Otras Acciones «a Falta de»
El Diagrama de Decisión
Implementanción de las Recomendaciones
Análisis Actuarial y Datos de Falla
Aplicando el Proceso
Qué logra el RCM
Una Breve Historia de la Metodología
Resumen
De manera general, podríamos decir que el capítulo 1 es una breve introducción de la metodología y objetivos que persigue, los capítulos 2 al 10 describen los elementos claves de la metodología con una amplío análisis técnico siguiéndose secuencialmente los pasos de la metodología, el 11 describe el flujo que se se ha de seguir para la implementación de los conceptos descritos en los capítulos 2-10, el capítulo 12 describe los diferentes modelos de fallo en función del comportamiento probabilístico con la edad de cada activo y finalmente el 13 da una visión práctica de lo descrito en el 11 así como identifica las personas que han de intervenir en la implementación. Los 2 últimos capítulos no merecen mayor descripción pues queda claro su contenido con el título.
Capítulo 13 «The RCM2 Book»
Puesto que el objeto de este portal es dar en todo momento una visión práctica de la ingeniería de mantenimiento voy a transcribir un resumen de uno de los capítulos de mayor utilidad, como es el 13.
Este capítulo a su vez presenta los siguientes epígrafes:
¿Quién sabe?
Los grupos de revisión
Facilitadores
Estrategias de Implementación
Implantación perdurable
Cómo debería aplicarse RCM
Desarrollo de habilidades en el proceso
De ellos os resumiré el epígrafe Facilitadores, remarcando que no se trata de una transcripición documental, pues esto sería imposible por el volumen del libro (más de 400 páginas).
Facilitadores RCM2
«La función primaria es facilitar la aplicación de la filosofía RCM a través de la interacción con el grupo de trabajo elegido tratando de asegurar un determinado grado de consenso en las respuestas, llevando además un registro del contenido de las reuniones.
Su modo de actuar afectará tanto al contenido como al análisis técnico que dichas personas realicen, independientemente de su grado de conocimiento, pero de manera indirecta también a:
Los plazos de finalización del análisis
La actitud de los participantes hacia el proceso
Este facilitador ha de presentar competencias en 45 áreas, que se podrían sintetizar en 5 principales:
Aplicar la lógica RCM2
Gestionar el análisis
Conducir las reuniones
Gestión de tiempos
Administración. Logística y Dirección de Recursos en la Organización
Aplicar Lógica RCM2
Conseguir respuestas a las preguntas que plantea el RCM
Transmitir el Conocimiento al grupo
Buscar Consenso en las Respuestas
Gestionar el análisis
Preparación de las Reuniones
Seleccionar niveles y límites del Análisis
Gestión adecuada de cualquier Modo de Fallo, independientemente de su complejidad. Preparación y Uso de Formularios de Apoyo.
Gestión del Ánimo y el Desinterés en las Reuniones
Evitar el uso Primario de Tareas de Mantenimiento por Rediseño
Completar la Hoja de Trabajo, facilitando su Auditoria y seguimiento posterior. Trabajo Informático y Documental
Conducir las Reuniones
Preparar el Escenario, definición de normas de comportamiento, turnos, ….
Gestionar y Modular su conducta en función de la respuesta de los Asistentes
Orden adecuado e intencionado de Preguntas, que han de formularse de manera clara y entendible para asistentes
Funciones de «Supporting» y Motivación en la Reunión
Gestión adecuada de «Breaks»
Gestión de Tiempos
Definición de tiempos de reunión, cuestiones, preguntas, moderación, ….
Administración, Logística y Gestión de Recursos en la Organización
El Proyecto se debe ver como un total
Lista de Activos
Personas / Reunión, Número Reuniones / Activo
Necesidad de Auditoria y Seguimiento; personal implicado
Planificación del Proyecto
Definir Grupos de Puesta en Marcha frente a Grupos de Seguimiento
Planear necesidades futuras de formación, para Auditores futuros por ejemplo
Progamar frecuencias y necesidades de cada una de las Reuniones Futuras
Modos de Gestión y Comunicación de Planes
Plazos de presentación a la Alta Dirección
Establecer Plazos de Retroalimentación y Actualización
¿Te has leído este Libro?
Yo sí y varias veces amigo. Por tanto, te puedo decir que se trata de una obra maestra dentro de los libros técnicos.
Lo que transcribo en el artículo son mis resúmenes preparados para una implantación de esta metodología en un prestigioso grupo del sector de Aguas.
Contiene multitud de ejemplos, ilustraciones y sobre todo un contenido orientado para cualquier facilitador que se precie.
Por esto te lo recomiendo como lectura, y te sugiero que utilices la sección de comentarios para comentarnos tus impresiones. Si uno de vosotros inicia el proceso y se le da continuidad pues tenemos una mesa redonda sobre este clásico de la fiabilidad.
En definitiva, de él se puede decir que:
«RCM2 es un libro que soporta 2 lecturas, por lo que merece la pena ser leído«
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Relacionada con las actividades de mantenimiento predictivo y planificación del mantenimiento, tendríamos el equilibrado de rotores.
Se trata de una actividad diagnosticada a través del mantenimiento predictivo, puesto que se trata de un problema que se manifiesta en forma de
niveles elevados de vibración.
Además, su severidad se verá reflejada en esa cuantía así como en la evolución relativa de ese parámetro.
Ahora bien, también se puede incluir como una actividad a realizar dentro de nuestra planificación como una actividad más de mantenimiento, consumiendo recursos materiales y humanos de nuestro departamento.
En esta entrada nos centraremos en la explicación del concepto y los medios y procedimiento necesario para la realización de este tipo de trabajos.
Introducción Teórica
Que siempre es necesaria la teoría.
Definición de Desequilibrio para equilibrado de rotores is useful
El desequilibrio es una distribución desigual de masa alrededor de un eje de giro.
Se presenta siempre que el eje principal de inercia no coincide con el centro geométrico de rotación.
En esas condiciones se pude decir que el «punto pesado» es la suma vectorial de todos los desequilbirios parciales del rotor, expresado como un peso a una distancia del centro de rotación:
Equilibrado en campo (in-situ)
Siempre que sea posible esta es la opción preferida: equilibrar el equipo sin necesidad de desmontarlo de la máquina. Para poder hacerlo es necesario tener acceso al rotor.
Las ventajas que añade son:
No es necesario el trabajo de desmontaje
No es necesario transportar el rotor a un taller externo
El rotor estará en sus apoyos y en las condiciones normales de funcionamiento
El equilibrado se hará a la velocidad de régimen de la unidad
Menor tiempo para la reparación
Para su realización se habrán de cumplir estas 3 condiciones:
El desequilibrio ha de ser el problema fundamental en la máquina
Acceso al rotor para añadir/quitar peso
Posibilidad de arrancar/parar equipo según necesidad
Equilibrado de Rotores
Vamos allá con la entrada.
Contexto del Trabajo
Las causas más frecuentes de desequilibrio en la industria cementera son
las pegaduras
puesto que el material de trabajo en la planta se adhiere con facilidad a los alabes pudiendo desprenderse y consecuentemente generar el indeseado problema de desequilibrio indicado.
En un programa de mantenimiento predictivo en una de las plantas de esa industria se detectó un problema de este tipo en uno ventiladores de uno de los molinos de cemento, decidiéndose acometer un trabajo de equilibrado.
Debido a que se trata de un desequilibrio por proceso (las pegaduras aparecen por el propio funcionamiento del equipo) y, dado que se dan las 3 circunstancias anteriores, se decide acometer el proceso de equilibrio in-situ.
Proceso de Equilibrado de rotores
En el contexto anterior, para realizar el proceso de equilibrado se debe:
Disponer de un analizador de vibración, o bien de un equipo equilibrador, si bien actualmente por el desarrollo del hardware casi todos los analizadores de vibración disponen de subrutinas de equilibrado.
Disponer un dispositivo que me detecte una referencia giratoria en el equipo como lámpara estroboscópica, fotocélula o de manera más habitual un foto tacómetro.
Tener la posibilidad de conocer el histórico de vibraciones para ubicar el sensor de vibración en la posición y dirección en las que existan lecturas más elevadas de esta variable.
Para la instalación del kit de equilibrado de rotores deberán tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:
El fototacómetro deberá situarse fijo en la base de la máquina sin influencia posible por la propia vibración o movilidad asociada a la problemática de desequilibrio existente.
Para activar la señal del foto tacómetro se deberá ubicar una cinta reflectante en el eje de la máquina o acoplamiento.
Es recomendable la posibilidad de llevar un adaptador para poder instalar 2 acelerómetros en la máquina, uno sobre el rodamiento 3 otro sobre el 4 del croquis anterior.
De esta manera, se podrían tomar las lecturas de manera alternativa de las 2 sondas sin necesidad de distraer nuestra atención de la plantalla del analizador o equilibrador.
Las lecturas que se tomarán en el proceso serán de
amplitud de vibración y fase,
todas ellas filtradas a la frecuencia de la señal o cinta reflectante ubicada en el equipo.
La amplitud será el máximo de la onda vibratoria cuya frecuencia sea igual a la se la señal reflectante, mientras que la fase será la diferencia angular entre el pulso generado por la señal reflectante y ese máximo de la vibración, medido esta señal en ángulos eléctricos (es decir, considerando un período completo como 360º).
Detalle de los trabajos
En el caso de un rotor con simetría entre apoyos y con una geometría determinada (sin entrar en más detalles, la relación longitud-diámetro, y disposición simétrica entre apoyos), el equilibrado se debe realizar en los planos extremos del conjunto.
El proceso de equilibrado de rotores consiste en
añadir Masas de compensación en cada uno de los Planos de la Máquina
en base a los cálculos que el software especializado realice.
Estos cálculos están basados en la parametrización realizada en dicho software sobre la geometría, peso y niveles iniciales de desequilibrio recolectados.
Los datos de equilibrado de rotores así obtenidos han sido:
Beneficios del equilibrado
Con esta reparación, hemos conseguido:
Aumentar la fiabilidad
Reducción de consumos energéticos
Incremento del rendimiento
Mayor disponibilidad
¿Equilibras?
Si es así, seguro que te interesa este caso histórico sobre el equilibrado de rotores, pese a que se trata de un caso de los más simples que se pueden encontrar. Pero no me negarás que esta tarea requiere de mucho arte y oficio.
En general, yo la recomendación que te daría es que
Seas Minucioso con los Detalles,
pues Todos los grandes equilibradores que he conocido lo son.
¿Y tú lo Eres?
Coméntanos cuál es tu personalidad y experiencias relacionadas.
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En esta entrada se detallará un estudio termografico realizado en unas bombas del sector químico.
En este tipo de industria, así como en las del sector petrolero (refinería), tiene particular importancia un
Correcto sellado de los ejes giratorios que entran en las carcasas de los grupos de bombeo.
Por esta cuestión se utiliza un sellado de más calidad y eficiencia que los utilizados de serie en otras industrias como es el realizado por los cierres mecánicos.
Estudio Termografico
Cierres mecánicos
Presentan la característica de que una de sus caras coinciden con las de la carcasa, a diferencia de los cierres por compresión (la empaquetadura tradicional o el de laberinto), por lo que tienen:
Menor superficie de cierre lo que se traduce en una más baja fricción
Menos potencia necesaria para el giro de la máquina
Los tipos y configuración de cierres son los siguientes:
Simples
Suelen funcionar normalmente dentro del líquido que se bombea, aunque también pueden ir equipados con un mecanismo externo de lavado que explicaremos más adelante.
Son los más corrientes y los más económicos de adquirir y mantener.
Siempre existe una pequeña fuga de líquido por la capa que se forma entre sus caras.
Dobles
Se montan generalmente en tándem, cara a cara o espalda con espalda. De igual manera al simple, para reducir la fricción se utiliza un lubricante entre las dos caras, el cierre interior a través del líquido de proceso mientras que el exterior con un lubricante de sellado, evitando así la salida del líquido de proceso.
Son los más seguros evitando la aparición de fugas.
Este sellado puede estar hecho a presión (entrará el líquido de sellado en el de proceso) o sin presión, en cuyo caso el líquido del proceso podría mezclarse con el líquido lubricante externo.
De gas
Sus principales ventajas es la no generación de emisiones, ser menos susceptible a la cavitación, a posibles problemas de funcionamiento en seco, y presenta un elevado punto de ebullición. Sus inconvenientes serían soportar menos presión, ser poco tolerante a sólidos y requerir un especial sistema de soporte.
Se trata de un diseño moderno que utilizan como barrera algún gas, generalmente Nitrógeno.
La barrera producida por el gas evita el contacto por lo que se reduce la fricción y en consecuencia el consumo energético; se ha de tomar la precaución de evitar cualquier contacto entre las dos caras, por lo que el aporte de gas ha de realizarse antes del arranque de la máquina.
El estudio se realizó en:
4 bombas de recirculación de fenol del cristalizador, que montan cierres dobles
Condiciones del Estudio
Cámara AVIO TVS-620
Software Termografia PE Profesional 3
El objeto es:
Determinar los niveles máximos de Temperatura
que se producen en el proceso de arranque de la instalación, puesto que por las características de inflamabilidad del fenol este debe permanecer por debajo de unos determinados umbrales térmicos.
Se valorará lógicamente la posibilidad de cercanía a esos niveles absolutos lo que indicaría un mayor nivel de fricción en el cierre quizás por una perdida de funcionalidad del indicado líquido de sellado. Para ello
se tomaron diferentes termografias en los 4 grupos objeto de estudio en el momento del arranque.
La base de la detección por infrarrojos es la
Ecuación de Stefan-Boltzmann,
que relaciona la temperatura absoluta de un objeto y la energía radiante emitida por un cuerpo negro (medida como potencia por unidad de superficie):
Es decir, cualquier objeto físico recibe una cierta cantidad de energía infrarroja (idealmente del sol), parte de la cual es absorbida, parte reflejada, y parte transmitida.
La parte absorbida determina la temperatura que tenga ese objeto y la Cantidad de radiación emitida.
Para cuantificar esa cantidad se utiliza la
Emisividad,
Que mide la capacidad de absorción de cualquier cuerpo, dependiendo fundamentalmente del material y del tipo de acabado superficial.
Por tanto, se puede entender la dificultad del estudio termografico por:
Diferentes Materiales y Acabados Superficiales
Entre las pinturas de Materiales de Carcasa y Cuerpo de bomba o el brillante material del Cierre
Es decir, resultará difícil determinar con un estudio termografico cuál es el valor absoluto de temperatura en el cierre; ahora bien, sí podremos comparar, pues se trata de materiales homogéneos, las temperaturas en las cuatro bombas de recirculación.
Gráficas de Análisis
Con el sistema indicado se puede configurar para cada pixel del termograma un valor diferente de emisividad, por lo que puntualmente sí se pueden obtener lecturas fiables de temperatura absoluta.
Ahora bien, se habrá de evaluar para todo el gráfico un posible cambio en la distribución de niveles entre bombas, puesto que el máximo valor podrá obtenerse en cualquier punto de la foto analizada.
Bomba A
Ese sería el gráfico de distribución para una cualquiera de las bombas en estudio; se podrían extraer las siguientes conclusiones:
De los gráficos temperatura en varios puntos (ajustadas como se dijo para diferentes emisividades) se puede concluir que los máximos valores aparecen en puntos D (superficie de cierre) y E.
Del gráfico Vista 3-D se puede concluir que el máximo valor se obtiene en la zona superior del cierre.
Del gráfico Perfil de temperaturas se concluye que la zona de contacto entre carcasa y cierre adquiere la máxima temperatura (zona con más de 140ºC); para entenderlo correlacionar con el termograma siguiendo una línea imaginaria que siguiese la línea de acción del eje de la bomba.
Comparativa entre Grupos de Bombeo A, B, C, y D
De este gráfico se pueden extraer las siguientes conclusiones:
Homogeneidad de temperatura para los 20 termogramas analizados (5 por bomba)
Para todas las bombas el máximo se alcanza en la misma área.
Conclusiones del Estudio Termografico
Equipos en aceptable condición
Desde el punto de vista de analizar el máximo de temperatura que se alcanza en el proceso de arranque.
Cierres mecánicos sin problemas de perdida de funcionalidad en el líquido de sellado
Sin sintomática de posible aparición futura de fugas de producto.
¿Te interesa el Estudio?
Seguro que sí, puesto que muestra gran parte de las posibilidades de análisis de la termografía, además de suponer una importante fuente de ahorros pues:
¿Cuáles hubieran sido las consecuencias de un fallo en las Bombas?
Evidentemente, importantes. Coméntanos si conoces un caso similar y lo analizamos conjuntamente. Y sino, pues aquí tienes un documento de apoyo para tu futuro estudio termografico.
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Saber tratar los datos que aparecen en un informe de laboratorio es algo fundamental, pues proporcionan el valor añadido necesario para nuestra actividad de ingeniería. Puede parecer obvio, pero la realidad es que
Los informes de Aceites no muestran la Información de Manera Suficientemente Clara.
Seguro que si habéis tenido que filtrar la información más de una vez se piensa que se necesita ser químico más que mantenedor de máquinas. Bueno, a ver si eso se puede ir aclarando algo con esta entrada.
Informe de Laboratorio
Evidentemente, el analisis vía este tipo de informes es
Una de las posibilidades de diagnóstico
para esta tecnología, siendo las otras el estudio en línea. El primero de ellos consiste en unos sensores instalados en la máquina para la adquisición de los datos, por ejemplo con los sensores de detección de partículas de desgaste, mientras que el segundo se realiza a través de la inspección en tanques y depósitos (mirillas), inspección de filtros usados, inspección de fugas o laboratorios portátiles.
Es decir:
La Inspección Portátil es Competencia Exclusiva del informe de laboratorio.
Características más destacadas:
Detectar y aislar los problemas por contaminación en maquinaria crítica de manera rápida.
Indicación oportuna de la severidad (condición del deterioro) por el ratio de cambio.
Localización de la fuente de residuos mediante pruebas en posiciones de muestreo secundario de la máquina.
Rápida confirmación de la efectividad de las acciones correctivas con prueba post-mantenimiento.
Que derivan de la calidad de los procedimientos y equipos utilizados, así como por la mayor trazabilidad que aportan en los muestreos al cuantificar multitud de variables y dotar de mayor consistencia a la toma de medidas. Esa mayor precisión obliga a que los datos incluidos tengan un determinado formato.
Datos:
Cualquier informe de laboratorio deberá incluir un determinado tipo de información que permita una unívoca identificación de las muestras y de las condiciones en las que se tomaron. Si habéis visto alguno, seguro que incluía todas las variables siguientes:
Fecha de toma
Código de Identificación
Horas de Funcionamiento
Horas del aceite
¿Se trata de Relleno o Cambio?
Referencia del Aceite
Posible Variación de la viscosidad
Índice TBM de Reserva Alcalina
Dilución por Combustible
Presencia de Agua (naturaleza dulce / salada)
Opacidad
Porcentaje y Naturaleza de las Partículas de desgaste (ferrosas y no ferrosas)
Porcentaje y Naturaleza de Óxidos Rojos, Óxidos Negros y partículas corrosivas
Análisis de Aleaciones de Cobre, compuestos no-ferrosos blancos y partículas con residuos
Existencia e Interpretación de Aceros de baja, mediana y alta aleación
Factores de Origen de la degradación del aceite lubricante
Una información accesoria muy valiosa es la que liga los datos anteriores sobre residuos con la procedencia de las partículas metálicas de desgaste en el interior del equipo. Se trata de aportar un valor añadido a la analítica, identificando incorrecto estado de alguno de los componentes mecánicos en observación; evidentemente, al igual que en cualquier otra técnica predictiva sería conveniente disponer de un listado de posibles elementos de origen de las perturbaciones.
Ejemplo de Procedencia de Partículas de Desgaste
Se trata de un ejemplo de la lista aportada por un fabricante de referencia,dependiendo su presencia evidentemente del tipo de máquina:
casquillos, embragues, bulón de pistones, bombas, …..
Hierro:
bloques, cilindros, discos, cajas de cambio, pistones, bombas, ejes
Plomo:
rodillos
Níquel:
rodillos, ejes, válvulas
Plata:
rodillos, casquillos
Dado que la superficie de los elementos están compuestas por varias capas de este tipo de metales, la degradación de la misma provoca la aparición en sucesivos analisis de los distintos metales ordenados según su distribución en el elemento, algo que os ayudará con seguridad para una correcta analítica
Resumen
Finalmente, cabe recomendar una actitud cauta ante la información que ofrece el análisis del aceite lubricante.
El proceso y las técnicas con las que se desarrollan cada una de las pruebas están sujetos a error, desde la propia toma de la muestra u otro error de índole humano, hasta el incorrecto calibrado del instrumental de medida.
Si bien es prudente forzar la notificación urgente del laboratorio ante cualquier anomalía grave siempre es conveniente
Realizar un segundo análisis, a la vez que establecer una Vigilancia sobre el Equipo
Vaya lata, ¿no?
Esta disciplina, y en particular la analítica de un Informe de Laboratorio son una labor bastante ingrata. Ahora bien, las ventajas son notables puesto que
En muchos casos se obtienen orientaciones de Carácter Crítico obviadas por otras tecnologías.
Por ejemplo, un caso que he vivido:
Sistema Predictivo donde usaban Ultrasonidos, Vibración, Termografía y Análisis de Aceítes
Los equipos operaban con variaciones de carga continuas y se apoyaban sobre bancadas rigídas, lubricándose los grupos de bombeo con anillo de aceite.
Como sabéis, este tipo de sistemas pueden vibrar según infinitos modos de vibración, por lo que nos hemos de apoyar en el ultrasonido y la termografía para detectar sobrecargas dinámicas, y el análisis de aceites para la detección de estados de fallo avanzados en rodamientos.
Es decir, se podría afirmar categóricamente que para esa instalación en particular
Si no se Analiza bien el Informe de Laboratorio los Rodamientos se nos Mueren.
Por tanto, valora si tu sistema permite detectar el progreso al fallo de cada defecto existente, y si te toca aprender de química pues tendrás que hacerlo.
Informe de Laboratorio Kurtosis
Por si se te había olvidado mido tiempos de carga, y su influencia en cliente – servidor. En este caso una entrada que posiciona bien en google, pero que «destruye servidores».
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Es indudable la influencia de producción sobre el conjunto de nuestras actividades, y concretamente sobre en qué habremos de concentrar nuestros esfuerzos. Así, la naturaleza de los procesos industriales continuos condicionará
Los Objetivos de Mantenimiento.
Procesos Industriales Continuos
Es un tipo de fabricación utilizado en la industria de proceso mayoritariamente, y se caracteriza porque existen
procesos industriales continuos de materia prima en producto terminado.
De este modo, siempre se realizan las mismas operaciones y en las mismas máquinas, produciéndose generalmente contra la demanda del mercado.
Características:
Corta gama de productos
Se trata de líneas de producción adecuadas para producir volúmenes muy elevados de producto generalmente único y con pocas variaciones (si las hay, será en la parte final), es decir, técnicamente homogéneos.
Equipos sofisticados y automatizados
Se trata de equipos que requieren de una inversión inicial elevada, por su alto grado de especialización, pero debido a su alto volumen de fabricación suelen presentar plazos de amortización razonablemente bajos.
Se suele requerir de más maquinaria que personal.
Alto Consumo de Energía en procesos industriales continuos
Por la misma razón anterior hemos de entender que se genera un alto consumo energético.
Mano de Obra Especializada
Por sus características los procesos continuos requieren de mano de obra menos cualificada y más especializada que otros.
Bajo nivel de Stocks de Productos Intermedios
En procesos continuos se genera un bajo nivel de productos intermedios pues cada input sigue una ruta fija en la línea, existiendo pocos tiempos de demora entre la actividad de distintas máquinas.
Sin embargo, suelen generarse elevados stocks de materias primas y productos terminados.
Procesos industriales continuos son Intensivos en Capital
Se trata de procesos que consumen mucho capital por lo anteriormente indicado. Serán instalaciones que habrán de tener mayores períodos de amortización.
Este tipo de procesos son típicos de la producción de energía, acero, leche, cerveza, etc, no siendo habituales en el sector químico o cementero por ejemplo.
Requerimientos de Mantenimiento
Será necesario disponer de un sistema que maximizara los siguientes factores:
Fiabilidad Alta
Se requiere de un elevado grado de fiabilidad, puesto que cualquier fallo y su reparación incidirá en una perdida directa y completa de los procesos.
En muchos casos estos tiempos de reparación pueden ser elevados por el alto grado de sofisticación de los equipos.
Mantener en Paradas e Integralmente
La estrategia a utilizar será fundamentalmente el programado basado en calendario.
Es decir, intervendremos las máquinas según el programa de revisiones generales de la instalación.
Conclusión
Has de conocer si eres de procesos industriales continuos para diseñar el sistema y objetivos de mantenimiento; por supuesto, que si bien diseñado, las actividades para la mejora son las mismas que se indican en el portal.
Esta es la
Realidad de tus Procesos
Por lo que te preguntarás
¿Qué puedo hacer yo?
Esta es la pregunta que os podéis hacer, es decir, si producción delimita mis objetivos y alcance, en definitiva es verdad que actuamos de subordinados.
Pero ojo
Hacer las cosas no es lo mismo que hacer las cosas bien,
es decir, se ha de optimizar el modo de realizar nuestro trabajo. Si se precisa de ser fiables, orientaremos nuestras mediciones y actividades hacia esos objetivos. Esa debería ser nuestra misión:
No Desviarnos y Orientarnos al Cumplimiento de Objetivos
con nuestras Tareas y Acciones.
Por tanto, nunca olvides como es el flujo de procesos industriales continuos en tu planta, trata de analizarlo y entender porque haces cada cosa en tu trabajo y si piensas que hay algo que estás haciendo mal:
Comunica, Participa e Interacciona con tus Grupos de Trabajo
Son complejos los diseños de procesos industriales continuos. No así realizar el siguiente gráfico:
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Uno de los trabajos que he se pueden realizar en la industria metalúrgica en el contexto de un programa de mantenimiento predictivo es la inspeccion de ultrasonido en baja velocidad, destacando por número los sistemas de transporte por cadena, conocidos como redler.
Constan de una configuración tipo que consistiría:
Motor-reductor, Piñón-Cadena y el propio Sistema de Transporte.
Están formados por una carcasa o conducto en cuyo fondo se mueven una serie de rasquetas solidarias a una cadena sin fin que las arrastra a lo largo del recorrido, desplazando simultáneamente el sólido introducido en la carcasa, hasta llenarla en un 100% en las ocasiones que tenemos tramos muy inclinados o casi verticales.
Inspeccion de ultrasonido desde rodamientos
Desde el punto de vista de la inspeccion de ultrasonido, nos interesa conocer que para el accionamiento de ese conjunto de rasquetas y cadena
Disponen de
2 piñones dentados,
generando el movimiento por su engrane con los diferentes eslabones.
El primero acciona el mecanismo de transporte al transmitir el par de giro generado por el sistema de accionamiento anteriormente indicado.
El segundo genera y regula la tensión necesaria para el de transporte.
Cada uno de estos piñones giratorios se soportan sobre una pareja de
Apoyos Soporte
simétricamente distribuidos respecto al plano que contiene a la Cadena de Transporte:
Los que soportan al piñón motriz son conocidos como
Rodamientos de cabeza
Los que soportan al piñón tensor son conocidos como:
Rodamientos de cola
Configuración
Por la configuración indicada, estos sistemas permiten trazados de muy variadas formas:
Verticales
Horizontales
Quebrados
En lazo, etc..
Posibilitando varios puntos de carga y un
Elevado Grado de Autoalimentación.
Es una de sus grandes ventajas, pues no requieren sistemas de alimentación o dosificación especial. Además, son adecuados para varios tipos de materiales pulverulentos o granulares, no para grandes trozos que podrían provocar atascos en su interferencia con la cadena o rasqueta.
Deben ser sistemas
Absolutamente Herméticos
lo que también les hace válidos para materiales que puedan desprender gases o vapores tóxicos, productos muy calientes (al ser la carcasa metálica aguanta elevadas temperaturas) o incluso materiales húmedos.
Al funcionar totalmente llenos de producto ocupan
Menos espacio que otros Transportadores
por lo que resultan especialmente compactos y robustos lo que se traduce en una adicional capacidad autoportante que simplifica y abarata la instalación.
Como principal inconveniente, cabría destacar el alto grado de resistencia al deslizamiento metal-metal en presencia del sólido, que se traduce en:
Un alto consumo energético
Elevado desgaste de materiales que hacen inviable su utilización con productos abrasivos
Alto nivel acústico
Inspeccion de Ultrasonido
El interés fundamental radicaría en detectar anomalías en los
Rodamientos de Cabeza y Cola
que giran a velocidades comprendidas mayoritariamente entre 25 y 60 rpm. Por esta baja velocidad de giro, pero fundamentalmente por su inaccesibilidad, se trata de problemas perfectamente detectables mediante la técnica del ultrasonido, pues se pueden utilizar palpadores de cualquier longitud para la captación de la señal ultrasónica.
La Inspeccion de Ultrasonido detecta
Fenómenos de Fricción por Rodadura
en contraposición a fenómenos de fricción por deslizamiento como los producidos por el rozamiento del sólido transportado con la carcasa del redler. Esta señal ultrasónica se transmite desde la superficie del rodamiento hacia los materiales de la cajera del rodamiento puesto que la grasa utilizada no es de elevada viscosidad.
Por tanto, se ha de capturar la señal existente mediante contacto con la
Superficie Metálica del Soporte del Rodamiento
con un Palpador Metálico, suministrando cada fabricante de estos equipos los suyos propios. La señal ultrasónica se transmite desde la cajera al sensor o transductor que convertiría la señal mecánica (en este caso, presión) en señal eléctrica para su almacenamiento y acondicionamiento en el detector correspondiente.
Ultrasonido por Contacto en inspeccion de ultrasonido
En este video puedes visualizar cómo realizar la medida con el palpador metálico:
Planificación de la Inspeccion de Ultrasonido
Desde el punto de vista de la organización de los trabajos, resulta recomendable conocer cada una de las
Referencias en Rodamientos y Cajeras
aplicando entonces Metodologías de Comparación para el Análisis.
También será conveniente:
Configurar Bases de Datos
Crear las Rutas en el software de gestión del mantenimiento predictivo
pese a que en muchos casos esta inspeccion puede realizarse de manera puntual y que los detectores de ultrasonido disponen de rutas universales de medida, pues las configuraciones indicadas aportarían las siguientes ventajas:
Ahorro de Tiempo en la inspección
Se ha de entender que por las ubicación remota de redler, en muchos casos no se puede conocer con certeza el orden a seguir en la inspección.
Mayor Trazabilidad para el Almacenamiento y Seguimiento de Datos
Si no coincidiera el orden de lo configurado con lo que existe en planta, siempre tendríamos esta segunda ventaja.
¿Qué debo hacer si tengo Transportadores?
Evidentemente, no te vas a poner a controlar estos equipos ya de inmediato, pero si has de pensar que en muchos procesos como el metalúrgico se trata de cuellos de botella en la instalación.
Es decir, cualquier fallo en ellos generará una indisponibilidad inmediata en la producción con las pérdidas económicas asociadas.
Frente a eso tienes unos determinados tiempos de inspeccion, que no son bajos pues se trata de rodamientos de baja velocidad y con ubicaciones remotas y alejadas, pero seguro que de menor cuantía que el asociado a las pérdidas de producción.
Por tanto, mi recomendación sería
Haz los números con tus sistemas de transporte,
puesto que este método se puede extrapolar a otros dispositivos como elevadores o sinfines. Piensa que en la mayor parte de las industrias se limitan a realizar inspecciones visuales en estos equipos, pero si los equipos son inaccesible este método tampoco tendría validez. Es decir:
Sustituye Mantenimiento Sensorial por Inspeccion de Ultrasonido.
He llevado el mantenimiento de este tipo de sistemas en el metalúrgico y en otros sectores, y puedo garantizaros la eficiencia del método.
Espero que te haya gustado la experiencia, y para cualquier duda ya sabes, ahí tienes los comentarios.
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Vamos a hablar en esta entrada de un ejemplo vivido en nuestros trabajos con una planta del sector alimentario, en relación a un diagnóstico de motor excentrico vía el análisis del circuito eléctrico. Esta planta, de fabricación de almidones y productos amiláceos, nos encomendó la realización de un servicio periódico de
Análisis mediante una serie de ensayos off-line.
Las razones derivaban de la necesidad de confirmar ciertos fallos de origen eléctrico acaecidos en la instalación, quizás fruto del estresante y pulverulento ambiente para los bobinados y aislamiento de motores, pudiendo generar niveles bajos en resistencia a tierra, u otros fallos eléctricos.
No se sabe que es motor excentrico
Como ya hemos comentado en la entrada tecnologias predictivas, cuando afrontamos cualquier trabajo predictivo sin previa realización de un análisis de fallos nos hemos de apoyar en un especialista para la definición de las técnicas a aplicar por tipo de equipo.
En este caso se tiene:
Motor Eléctrico
En el Sector Alimentario, planta con ambiente pulverulento
El criterio fundamental ha de ser:
Chequear los Motores más Críticos
pudiéndose aplicar para este caso los patrones enumerados en la entrada facilitador para el sector cementero. Adicionalmente, esta planta decidió emplear una metodología también adecuada, como es
Verificar el Motor de repuesto
ubicado en el almacén de mantenimiento. Se trataba de equipos ya utilizados previamente en la instalación (planta de casi 40 años de antigüedad), y repuestos de las ubicaciones más críticas. La empresa disponía adicionalmente de un programa de mantenimiento predictivo basado en el análisis vibracional, con rutas de medida fundamentalmente portátil.
Los motores son en su mayoría de corriente alterna, asíncronos y trifásicos con las siguientes características:
Con rodamientos
Accionamiento de una serie de 12 Bombas Centrífugas de baterías de recirculación
Por supuesto, en cada test se han de tratar de realizar todos los ensayos que ofrecen estos equipos, en este caso se usaron los equipos de la firma Pdma, cubriendo 5 de las 6 zonas de falla indicadas en la entrada de fallas de motores, no analizando la calidad de la alimentación por la propia naturaleza del ensayo (off-line).
Verificación de Motor Excentrico
Nos centraremos en la prueba que permite chequear la zona de falla de excentricidad de entre-hierro y rotor fundamentalmente, conocida como
Ensayo de Influencia del Rotor.
Para realizar las pruebas se han de:
Conectar las pinzas del tester a cada una de los bornes de alimentación del motor.
Cerrar el Circuito Eléctrico del bobinado trifásico con la fuente de alimentación del equipo (supuesto motor excentrico)
De ese circuito leeremos el valor de inductancia de cada bobinado estatórico, calculada a partir de la siguiente fórmula matemática.
Fórmula de Cálculo de Inductancia
Fórmula de cálculo de inductancia
Es decir, se trata de un valor dependiente de las características del bobinado y que se puede ver alterado únicamente por alguna irregularidad en el mismo, como las que podría presentar un motor excentrico.
Para la realización de la prueba se recomienda
Desacoplar el motor
para mayor facilidad y fiabilidad en el resultado, puesto que el test consiste en la adquisición de 18 lecturas consecutivas obtenidas mediante giros consecutivos del rotor, no viéndose así afectadas por fenómenos de desalineación en el acoplamiento. Para el caso que nos ocupa por cuestiones de operativa y contrato no fue posible este desacople por lo que se tomaron con el acoplamiento a la bomba.
Este número de lecturas es un mínimo puesto que se pueden tomar más configurándose desde el software del equipo, y está basado en cuestiones puramente geométricas en relación a la construcción del gráfico resultante.
Ahora faltaría por saber
¿Qué ángulo deberíamos girar el rotor para cada lectura?
Para ello deberíamos conocer el número de polos del estator del motor, algo fácilmente obtenible a partir de la velocidad de giro; en este caso, son 2970 rpm por lo que tenemos 2 polos; dado que son 2 polos, y el rotor presenta un diseño simétrico, hemos de girar al menos 180º en el plano transversal al eje del motor para obtener datos suficientes para el diagnóstico.
Por tanto, para el caso en cuestión se habrá de girar
De 10 en 10º
Gráfico de Influencia en motor excentrico ?
Se giraron más de 180º para una mayor seguridad en el diagnóstico. Este gráfico presenta la forma de tres señales senoidales desfasadas ángulos de 120º, pues pensemos que estamos leyendo la inductancia residual en el rotor en relación a un punto fijo del estátor (punto de conexión de las pinzas del tester). La gráfica puede salir prácticamente plana cuando no aparezcan niveles de inductancia suficientemente elevados (rotores de alta calidad), pero salvo en esos casos se deberían ver 3 gráficas senoidales continuas y sin modulaciones significativas en amplitud.
Diagnóstico y Conclusión
En el caso que nos ocupa podemos ver que la gráfica presenta
Variaciones de amplitud de una fase a otra, Motor Excentrico.
Debido a la imposibilidad de acoplamiento se debió combinar este diagnóstico con el vibracional para identificar el origen del problema en
Incorrecto asiento del motor sobre la bancada,
recomendándose en este caso limpiar bancada y comprobar la correcta planitud del firme sobre el que se asienta este equipo; para este tipo de verificaciones existen sistemas láser específicos de alta calidad y precisión.
Por tanto, para matizar algo el título de este post, se tiene una excentricidad eléctrica pero con posible origen en problema mecánico. También hemos de aclarar que la conclusión también se basó en que el resto de las zonas de falla analizadas no indicaron problema alguno, lo que indicó la necesidad de coordinar el diagnóstico con el análisis vibracional.
No es el primero, ni será el Último
En mi amplia experiencia profesional como digo en el encabezado he visto varios casos como este. Aquí os he mostrado uno diagnosticado con esta tecnología, pero como sabéis por vibraciones también se puede diagnosticar un motor excentrico cuando
Aparece un pico a 2x Frecuencia de la Red de Alimentación.
La ventaja de este método radica en eliminar las causas de origen eléctrico, puesto que ninguna de las otras zonas de falla analizadas indican posible existencia de problema. En este caso concreto, la planta quedó en revisar la planitud de la bancada pero no se tiene realimentación, pues se trataba de medidas puntuales. Pero ya sabéis que es lo que se debería hacer en la revisión:
Analizar la Causa Raíz del Problema Detectado
Eliminar dicha Causa evitando su Aparición en el Futuro
Para ello, quién mejor que un experimentado corrector que se conozca todas las bancadas de su planta y los problemas por los que han pasado desde su instalación. El otro problema sería realizar la comprobación y verificación de la bancada. Para ello te recomiendo
Utiliza un Sistema Láser de Corrección.
¿Lo utilizas?
Si no es así, existen módulos específicos para la comprobación de la planitud de bancadas. Piensa que si se ha de justificar el reforzar o modificar una bancada
Más valdrá tu Opinión si va acompañada de un buen Informe Técnico.
Por eso, te recomiendo compres un equipo láser y mejores tu formación en estos sistemas.
¿Te interesa el protocolo ethernet?
Pues el siguiente gráfico te muestra conclusiones interesantes sobre el servidor de webempresa donde tengo esta web alojada.
Pues cada URL es un «mundo de posibilidades» en la red global de internet. Y en concreto en relación a la arquitectura cliente-servidor y me puedes contratar como comercial de software en linkedin; porque lo del informe es una «tapadera» para encontrar trabajo por cuenta ajena.
Recuerda que fui despedido con 20 días de indemnización sin posible denuncia por el robo de un equipo electrónico de mi coche cuando estaba en un garage en Madrid haciendo servicios.
La arquitectura cliente-servidor proporciona errores; por ejemplo estar trabajando y cerrarse el programa por sí solo. Muchos usuarios prefieren trabajar en arquitectura monopuesto. Con el tiempo las redes DEVICENET han sustituido a estos protocolos, que por el error pueden considerarse arcaicos como pasa cuando se trabaja con información de responsabilidad como en mantenimiento predictivo. De hecho los datos crudos de señal recolectados por los hadware de tecnología son directamente llevados a buses de datos. En el termino de bases de datos existe un progreso lento en esa evolución pues las redes DEVICENET no permiten trabajar de modo simultáneo con varios puestos de trabajo (arquitectura S/M SLAVE – MASTER en terminología FRIKI). PoR TANTO SE prefiere aún las arquitecturas cliente – servidor pues los errores se producen muy de vez en cuando; y lo otro (el no trabajar al mismo tiempo con varios puestos de trabajo) es un problema continuo.
El sector farmaceutico representa uno de los sectores donde más dificultades se han encontrado para implementar un programa basado en vibraciones.
La dificultad derivaba no sólo de aspectos técnicos sino también de las condiciones comerciales y de compra, y delimitó evidentemente todo el alcance y posible éxito de trabajos posteriores, pues como veremos más adelante se habrían obtenido ciertas mejoras adicionales de haber podido utilizar diferentes tecnologías, pero nos tuvimos que adaptar a
Implantación Basada en Vibración.
El cliente decidió implementar la estrategia sin la realización previa de ninguna de las actividades indicada en el diagrama de actividades de nuestro portal.
Por tanto, se hubo de apoyar en la formación que adquirió a través de la empresa subcontratada, concretamente un curso de introducción a la Tecnología de la Vibración.
Recuerda que
un breve detalle de los cursos puede aparecer en el enlace de Formacion Especializada.
Equipos en Sector Farmaceutico
Para el inicio de los trabajos se nos remitió un listado previo de equipos sobre los que acometer la implantación, con las siguientes características:
Bombas de Agua Caliente
Bombas de Agua Enfriada
Compresores de Aire
Transporte por Vacío
Bombas de Agua Fría
Bombas de Agua Glicolada
Ventiladores Scrubber
Bombas Scrubber
Ventiladores Climatización
Climatizadores – Climatización
Bombas Arquetas
Bombas Aljibes
Sistema de Agua Potable
Sistema Contraincendios
En general, todos los equipos presentaban accesibilidad para establecer las ubicaciones mínimas permitidas, que dependiendo del tamaño del equipo, podrían oscilar entre un mínimo de 5 y un máximo de 10.
Accesibilidad en sector farmaceutico
Sin embargo, los ventiladores de climatización y los climatizadores presentaban problemas para el acceso a muchas de las ubicaciones de medida; se trata de ventiladores centrífugos con accionamiento por motor eléctrico y correas de transmisión.
El problema es que, por cuestiones de seguridad e higiene los
ventiladores se ubican en pequeños habitáculos metálicos, en el sector farmaceutico,
únicamente accesibles desde su parte frontal.
Los motores:
Tienen potencias que oscilan entre 4 y 10 Kw, con disposición horizontal, presentando el equipo un apoyo flexible mediante silent blocks
Velocidades de los motores son 1000 o 1500 rpm con conversión mediante la transmisión por correas a 1900 – 2100 en el eje del ventilador
Correas se disponen con una inclinación de 45º en relación a la dirección horizontal
Debido a las limitaciones indicadas, y como puede verse en la siguiente foto las ubicaciones del ventilador quedan cubiertas por la cubierta de las correas, por lo que existe
Acceso Únicamente al Rodamiento Delantero del Motor.
Predictivo en Ventiladores
En estas circunstancias se han de analizar las
Características Técnicas del Equipo en sector farmaceutico.
Aquí se tiene bancada flexible, por lo que el Movimiento del Conjunto sigue la
Dirección y Sentido de la Resultante de Fuerzas
Por otro lado, por ese mismo carácter flexible de la bancada (y por la existencia de flexores en las tuberías)
no existe vibración transmitida desde equipos adyacentes.
Es decir las fuerzas existentes solo procederán de los componentes internos en cada uno de los equipos.
Además debido al
Pequeño tamaño de los motores en sector farmaceutico,
con poca distancia entre el eje del motor y del ventilador la
Vibración
o el desplazamiento del conjunto rotórico en relación a su posición de equilibrio es perfectamente detectable a través de:
Lecturas en los rodamientos del motor debiéndose hacer estas en:
2 Direcciones en el Plano Radial (plano perpendicular al eje del motor de accionamiento)
Una Dirección Axial (dirección de ambos ejes de ventilador y motor)
Tomar la vibración en diferentes direcciones se debe a que los dispositivos de medida (acelerómetros) son direccionales, y porque ciertos problemas se manifiestan preferiblemente en una dirección (pensemos, por ejemplo, cualquier fenómeno de excentricidad en la transmisión por correas).
Esta configuración sería perfectamente reproducible en el resto de equipos de la climatización, siendo deseable utilizar el mismo paquete de medidas a fin de poder
realizar comparativas entre los diferentes niveles adquiridos.
Comentar a este respecto que para maquinaria flexible, la mejor metodología debe basarse en el establecimiento de
Alarmas Absolutas de Vibración.
Si se han utilizar alarmas de carácter relativo por comparativa habría que tenerse en cuenta las limitaciones del propio sistema de medida.
Sector Farmaceutico
Está claro que ante todo lo anterior el sistema de medida en un punto del motor presenta las siguientes incógnitas:
¿Se detecta el Fallo en los Rodamientos de Ventiladores?
Es quizás lo que más interese al sector farmaceutico.
Sí, pues Se generarían componentes de alta frecuencia
La vibración de estas características tiene una menor capacidad de transmisión, pero pese a ello:
Debería Aparecer en el Motor con menor Amplitud.
Sería detectable a través de la comparativa entre medidas.
Resultaría de gran ayuda disponer de las referencias de los rodamientos de cada ventilador, y utilizar para la medida colectores de buen rango dinámico.
¿Se detectaría un problema de Lubricación en los Rodamientos?
Esto resultaría más complejo
apareciendo componentes de poca energía, difícilmente detectables desde el motor. pues se trata de:
Fenómenos de carácter local, y Transitorios
Por ello se deberían tomar ultrasonidos en los rodamientos del ventilador.
Cosa que no se hipo, pese a ello sí podríamos detectar fases posteriores de deterioro en los rodamientos pero:
¿Cómo detectar esa fase avanzada de deterioro en un rodamiento?
Quizás se pueda detectar en sector farmaceutico porque
1. El rodamiento incrementará su temperatura en estas últimas etapas de fallo
Por supuesto se podría seguir esta etapa de falla con ultrasonidos, pero una solución alternativa sería:
Tomar lecturas de temperatura con pirómetro infrarrojo sobre los rodamientos del ventilador
Por tanto, el óptimo pasaría porque las lecturas se tomaran con:
Sondas de ultrasonidos con palpadores de varios metros de longitud
Pirómetro Infrarrojo de Bajo Coste pese al beneficio de empresas del sector farmaceutico.
Solución Adoptada
Evidentemente, si habéis seguido el hilo argumental se contrata un monitorizado por vibraciones y nos vemos obligados a hacer algo más puesto que no se detectan
los problemas del lubricante en los rodamientos del ventilador (probable, ¿creéis que con esa ubicación se cambia la grasa con regularidad?)
la última etapa de vida en dichos apoyos (aparición de componentes aleatorias e incremento de la vibración convencional).
Parte de las deficiencias del programa se basan en que la planta utilizará las recomendaciones de los informes para intervenir los equipos indicados en los planes de mantenimiento preventivo basado en calendario. Es decir, no está excesivamente preocupada por la fiabilidad de los equipos o por una detección precoz de los problemas.
Por tanto, la solución adoptada por nuestra empresa responsable de la implantación (que no gustó a la farmacéutica por cierto) fue
Medir Temperatura en los Rodamientos del Ventilador
algo que no llevó excesivo tiempo, siguiéndose los datos mediante un reporte informal realizado con las anotaciones manuales de cada inspección.
¿Qué os ha parecido? ¿Pertenecéis al Sector Farmaceutico?
Evidentemente, en este caso es fundamental el entender el contexto del trabajo como una empresa subcontratista del servicio, puesto que si pertenecemos a la farmacéutica todo resultaría mucho más sencillo. La pregunta que creo se os pasa por la cabeza es la siguiente:
¿Porqué se establecieron Directrices Erróneas para el Trabajo?
Aquí entraría analizar los criterios preponderantes en la realización de cualquier servicio en el Sector Farmaceutico como son:
Coste
Todo trabajo debe realizarse en un tiempo determinado por la ubicación y modo de operación de los equipos.
Seguridad
Prima este aspecto en la realización de cualquier trabajo, de tal manera que la posibilidad de utilizar varias técnicas predictivas de manera simultánea resulta poco seguro.
Por ello todo el programa se lanzó en menos de una semana de trabajo.
Para no ir en contra de ninguno de estos objetivos el pirómetro elegido era de pequeñas dimensiones anotándose las temperaturas aproximadas en una cuartilla de papel, y luego «extraoficialmente» se seguían desde una hoja de excel.
La historia, evidentemente, no es graciosa sobre todo si el lector es directivo de mantenimiento y se ve obligado a ponerse una venda delante de los ojos a la hora de afrontar ciertos trabajos de reparación o servicio como el indicado.
Ahora bien, de las limitaciones impuestas por el contrato hemos aprendido:
Debilidades de la Vibración
Fortalezas de la Implantación Multitecnología
Por tanto, si eres trabajador en el sector farmaceutico toma nota de este pequeño truco y logra con él mejorar el rendimiento de tu sistema de mantenimiento.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Ya hablamos en el portal sobre el mantenimiento autonomo en una entrada previa del blog, refiriéndonos a él como uno de los elementos constituyentes del sistema TPM.
En esta ocasión, detallaremos algo más alguno de las características de este hito del programa concretamente la definición de responsabilidades dentro de estos programas.
Sistema TPM tiene autonomía
Brevemente, recordaremos que en esta actividad se involucra a los trabajadores en el
Sistema con Equipos de Producción,
consiguiéndose así estabilizar las condiciones del mismo y hacer más lento el proceso de deterioro.
Esto implica una importante formación en los operadores para conocer:
Las funciones y modos de fallo
Las técnicas de prevención temprana para anticipar los fallos
Este método comienza con la limpieza del equipo por parte de operadores y operarios, dejándolo en las mejores condiciones posibles de operación, debiéndose identificar las posibles oportunidades de mejora.
Como ya comentábamos en el primer artículo, las dificultades para su implantación radican en que supone un choque contra la
Forma tradicional de trabajo
necesitando un importante cambio de cultura y mentalidad, puesto que:
Mantenimiento y Producción han de estar juntos en un sistema TPM.
Dicha unión será posible, siempre que ambos departamentos se involucren, trabajen en equipo y colaboren para conseguir las metas. Si
Preventivo y Prevención no son lo Mismo
las actividades de mantener y prevenir deben llevarse a cabo de forma simultánea, pudiendo corresponder cada una de ellas a un departamento; el primero se refiere a actividades dedicadas a restituir la fiabilidad de los equipos, mientras que la prevención son una serie de acciones más cuidadas y analíticas que eviten la aparición futura de los fallos.
Actividades en un Sistema TPM
No todas ellas tienen la misma importancia pudiendo establecerse la siguiente arquitectura:
Ante la jerarquía anterior cabría preguntarse:
¿Como coordinar los roles del personal de ambos departamentos?
¿Cómo no soslayar funciones entre las actividades de cada departamento evitando perdidas de productividad en el trabajo?
Resulta difícil poder generalizar, pudiendo variar de una industria a otra, por lo que con esa premisa hablaremos de la siguiente definición de
Roles por Departamentos:
Producción
1.- Prevención
Operación correcta del equipo.
Control de las Condiciones Básicas de Operación del equipo
Ajustes adecuados (en las fases de operación y preparación)
Anotación de datos de averías y otros defectos de funcionamiento
Colaboración con mantenimiento para estudiar e implantar mejoras.
2.- Verificación
Inspecciones Diarias
Otras Inspecciones Periódicas
3.- Restauración de los Equipos
Reparaciones menores (por ejemplo, sustitución de piezas, …)
Informar de las averías y fallos de funcionamiento de forma rápida y correcta
Ayudar en la reparación de averías esporádicas
Mantenimiento
1.- Mantenimiento Periódico
2.- Predictivo
3.- Mejora de la Mantenibilidad
4.- Verificación del Deterioro
5.- Restablecimiento de las condiciones de los Equipos
6.- Apoyo de los Operarios en el Mantenimiento Autónomo
7.- Creación de estándares
8.- Investigación y Desarrollo
Grupos de Trabajo
Pese a la jerarquización anterior, decir que han de existir grupos de trabajo dentro del sistema TPM, que permitan
Interacción de conocimientos y formación,
realizando Tareas de resolución y mejora de problemasmediante sucesivas reuniones, que permitan un fluido intercambio de opiniones, recomendándose para su gestión el uso de especialistas que agilicen y conduzcan las mismas hacia los objetivos específicos del programa.
¿Problema TPM?
Desde luego, si alguno de vosotros no sois usuarios de esta metodología pensaréis que mejor dejarla para mejor ocasión, puesto que se vislumbran cantidad de problemas con el control y coordinación de 2 departamentos, sus funciones, interconexiones, …. .
Pensar que si se han valorado adecuadamente la característica de cada organización, es posible acometer todo lo anterior con éxito.
Es decir, se ha de conocer el
Tipo de Proceso y sus Características
antes de Implantar un Sistema TPMsiendo algo perfectamente posible a través de una actividad de una auditoria de procesos, puesto que esas variables influirán de una u otra manera en el perfil de los recursos humanos, en su grado de autonomía en la toma de decisiones, etc, …
Entonces la pregunta que habríamos de hacernos es:
¿Has iniciado un Sistema TPM?
¿Y quizás no te hayas planteado estos aspectos? Esto es algo que puede ser muy habitual cuándo cada vez con más frecuencia este tipo de filosofías se subcontratan, siendo difícil que una empresa externa que ha de realizar el proyecto con unos determinados plazos de entrega, con unas limitaciones en costes, …. valore aspectos ajenos al trabajo para el que inicialmente está contratado.
Pero no te preocupes si es así, puesto que en ese caso el trabajo y medidas están hechas correctamente; quizás hayas tardado más, te haya costado más dinero del previsto, pero «nada más».
Para el futuro, se habrán de de establecer unas adecuadas variables de control para que en las auditorias de proceso futuras se puedan detectar esas desviaciones provocadas por una no adecuada planificación, y el día a día las corregirá por sí solo, siempre que tengas un buen sistema TPM.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Vamos a traducir y comentar un articulo de la revista maintworld, publicado el pasado Abril de 2014, en relación a un plan de mantenimiento predictivo (título original condition based maintenance in the paper industry).
Se trata de un ejemplo de una planta donde su máquina de papel había sufrido excesivas pérdidas de producción por paradas no planificadas.
Antecedentes de este plan ?
La planta pertenece a la compañía multinacional sueca SCA, más en concreto a su división de productos para la higiene SCA Hygiene, que tiene cuatro factorías en Italia.
Concretamente la planta de Collodi (en la provincia de Pistoia) es reconocida como una planta líder en la industria papelera de artículos como servilletas, toallas de cocina, toallas para desmaquillar, ….
La compañía subcontratada para el estudio, ISE, es una empresa de ingeniería que suministra servicios y soluciones de mantenimiento. Tiene clientes tanto en Italia como en el extranjero y diseña y aporta soluciones para reducir riesgos operacionales, optimizar la organización y también como proveedor de servicios de soporte en mantenimiento y diagnóstico predictivo.
Complejidad de una Máquina de Papel para mantenimiento
Estudio sin Contextualizar pero Válido para mantenimiento
La empresa recomendó un estudio para determinar qué estrategia aplicar a cada activo de plan de predictivo, si bien mediante sin una metodología específica, sino analizando la severidad y naturaleza del fallo de cada equipo en relación a la operación de la planta.
Para esto pueden utilizarse normas, pero muchas veces máquinas similares pueden tener tipos de mantenimiento diferentes puesto que dependerá de los criterios de severidad en cada tipo de industria que use el plan de mantenimiento predictivo.
Es decir, no se contempló la posibilidad de realizar análisis de probabilidades o RCM u otros, por lo que para empezar lo
recomendable sería caracterizar las máquinas y herramientas necesarias,
para ir definiendo con posterioridad el Plan de Mantenimiento
Plan de Mantenimiento Predictivo YET
Como comentábamos, la planta tuvo frecuentes paradas imprevistas, algo costoso y relevante para el funcionamiento y eficiencia de su proceso productivo, con fuertes pérdidas en costes de mantenimiento y perdidas de producción.
Se tienen
Excesivos costes en Mantenimiento,
hay que mejorar. Por tanto, se planteó la necesidad de establecer qué estrategia de mantenimiento, correctivo, preventivo, predictivo o proactiva a aplicar sobre cada uno de los activos del sitio. No cabe volver a explicar cada una de ellas, pues ya se ha hecho en repetidas entradas del portal; sin embargo, sí mencionaremos que el proactivo se considera como estrategia puesto que estamos ante un inicio de un programa de mejora continua, sin saber cuál es la situación del mantenimiento (no hay auditoria) y si es necesario analizar en estos momentos el diseño de las máquinas. .
Sí que se sabía que la necesidad primaria era la reducción de costes de mantenimiento, puesto que los fallos afectaban a maquinaria muy crítica con incidencia directa en producción.
¿Por dónde empezar?
Se trabajó conjuntamente con la compañía de ingeniería mencionada para el establecimiento de ese plan de control predictivo, analizándose para cada tipo de equipo qué tecnologías pueden resultar de más amplia utilización (usando procedimientos como el indicado en tecnologias predictivas) para cada tipo de equipo en planta.
Metodología de Implantación
En este caso se definieron los planes, analizando los históricos de fallos y ajustando métodos de seguimiento adecuados para un retorno de inversión en un corto plazo.
Fase de Implantación:
Análisis de componentes críticos del sistema, elección de las tecnologías para predictivo, definición del Plan.
En esta fase se determinan técnicas, períodos de inspección, e instrumentos del programa. Recordemos que en el portal se indica la necesidad de usar con posterioridad a la fase de predictivo, la planificación que se referiría aquí a la definición del plan de mantenimiento.
La segunda fase comprende el estudio y configuración de otro paquete de medidas.
Por supuesto, y aquí si cabe con más necesidad con el apoyo del personal de ISE.
En esta fase también se realiza una parametrización sobre las base de datos, que ha de ser compatible con las características de cada unidad en estudio y, por supuesto, del adquisidor de datos que se disponga.
Adquisición de datos, registro de información:
Datos de identificación de la máquina
Condiciones de operación de la máquina
Datos adquiridos
Análisis
Descripciones de las causas de malfuncionamiento
Causas de la falla
Conclusión
Recomendación
Valoración de coste / beneficio
Técnica vs Documental
En estos informes también se han de identificar las prioridades de cada una de las recomendaciones; estas fueron las 4 valoraciones establecidas para la condición de cada activo, suficiente, mediocre, insuficiente y seria.
Estos informes se almacenaron sobre una base de datos documental que permite seguir en cada momento el histórico de recomendaciones, analizando tendencias y el resto de gráficas que forjan el plan de mantenimiento predictivo.
Comunicación con Gestión es crítica
De manera óptima también se establecieron comunicaciones con los sistemas de gestión para el seguimiento de eventos e intervenciones del posible plan de mantenimiento predictivo.
Por supuesto, con esta metodología se consiguieron los beneficios deseados en términos de reducción de perdidas de producción y costes de reparación.
Subiendo la disponibilidad de los activos en el plan de mantenimiento predictivo.
Comentarios si no hay plan (o sí es que sí)
Como trato de hacer mención a lo largo de la entrada, con numerosas aclaraciones entre paréntesis (perdonar si demasiadas), las limitaciones de este plan de mantenimiento predictivo parten de la premura con el que se realiza la implantación.
Puesto que estamos hablando de una industria, la papelera donde la cadencia de la producción viene marcada por la máquina de papel, elemento además de notable complejidad y dificultosa mantenibilidad.
¿ Papeleros y Plan de Mantenimiento Predictivo ?
No os lo toméis a mal, pues en mi experiencia en la industria papelera también me he encontrado con situaciones como la anterior, razones por las que se mide con alta frecuencia los equipos.
Es habitual centrarse fundamentalmente en criterios de severidad de cara a producción más que a otros criterios, es decir os preocupáis mucho de las
Consecuencias en Producción sino hay plan de mantenimiento predictivo
pero es que puede haber Otras.
Ese enfoque puede llevar a aplicar mantenimiento no predictivo puesto que si falla un equipos nos cuesta mucho dinero, y olvidarnos de realizar valoraciones como
¿Cuál es el plazo de retorno que se tiene para esa inversión en rediseño en términos de reducción de indisponibilidad?
Seguro que sale bajo, ahora bien puede resultar más económico primero una detección de un fallo en una máquina de papel que justifique y avale las cuantías de esa inversión pero no a la inversa, es decir, estudiar el diseño de un equipo únicamente por la severidad de las consecuencias.
Es claro, que será preferible
confirmar la naturaleza de las causas de los fallos mediante diagnósticos predictivos, realizar análisis de causa raíz, y justificar cada dinero gastado en el rediseño de equipos
Por otro lado, en la máquina de papel tenemos rotores flexibles y bancadas rígidas, aumentando la complejidad de los diagnósticos siendo conveniente caracterizar previamente el sistema desde el punto de vista dinámico.
Es decir el
Diagnóstico Predictivo
es Complejo en vuestra Industria, se debe pensar en Modelizar los Fallos en vuestra Instalación.
A este respecto ayudaría el croquizar la máquina determinando las frecuencias características de cada tipo de problema, y valorando proximidades o interacciones entre ellas.
Sólo así se puede garantizar un eficiente sistema de seguimiento y diagnóstico predictivo.
Y finalmente, tener en cuenta que el
Mantenimiento Predictivo
requiere de Complejas y Costosas Herramientas de Diagnóstico.
Por tanto, se han de complementar medidas periódicas de carácter rutinario con diagnósticos puntuales de carácter más avanzado. Y sino recordar que
Plan de Mantenimiento Predictivo = Medicina de Máquinas
Cuando uno va al médico se le hacen chequeos generales de condición y en caso de detectarse alguna anomalía se recurre a un especialista que se centra en determinar la naturaleza de ese problema.
Por tanto, no os desmoralicéis con el día a día en una papelera y pensar en que el alcance de vuestras medidas puede estar delimitado a un primer filtrado de la información.
Si se quieren conseguir más cosas se habrá de utilizar herramientas más complejas de diagnóstico siempre pensando en el plan de mantenimiento predictivo.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En mi experiencia con el manejo de undetector de ultrasonidos, he llegado a la conclusión que los más completos, desde el punto de vista del tratamiento de la señal, son los últimos equipos de la firma SDT que podéis encontrar dentro del listado de enlaces externos del portal.
Estos equipos ofrecen la posibilidad de medir la amplitud ultrasónica en decibelios, si bien siguiendo cuatro métodos diferentes de procesamiento y análisis de la señal.
Escala en Detector de Ultrasonidos:
Si seguimos el hilo argumental de la entrada de Intensidad del Sonido se entederá como se cuantifica la energía decibelios para los equipo de esta firma.
En aquella entrada indicábamos como se cuantificaban los dB audibles, aplicable a equipos de sonido que convierten ondas de presión en potencia eléctrica por unidad de superficie.
Ahora, los sensores ultrasónicos la convierten a voltaje por lo que para usar aquella fórmula bastaría con convertir potencias en voltajes eléctricos y aplicar la fórmula logarítmica indicada.
dB en forma de Voltaje – Ultrasonido
Es decir, que la escala decibélica con el detector de ultrasonidos mide el doble de la utilizada para mediciones en el rango audible.
Los equipos de SDT miden
μV en la escala de voltaje,
por lo que la unidad es dBμV, pero lo realmente valioso de estos equipos no es la unidad, sino los 4 diferentes circuitos de cálculo de la energía ultrasónico.
Pasemos a verlo a continuación:
¿Detector de Ultrasonidos?
RMS (efícaz)
Se trata del valor eficaz de la energía de ultrasonidos, calculado como el área efectiva de la onda ultrasónica (raíz cuadrática media) en un determinado periodo de tiempo:
donde f(V) representaría la función de voltaje indicada en la figura 1 (en forma de raíz cuadrática representando el área anteriormente indicada), para el período de tiempo considerado.
Por cuestiones de electrónica, relativas a que la integración introduce ruido eléctrico, el cálculo
se hace de una manera discreta, mediante un previo muestreo, utilizándose la función sumatoria en lugar de la integral.
RMS Máximo
Se trata del máximo valor eficaz, calculado en cada caso como la fórmula anterior, para diferentes subperiodos de tiempo del periodo total considerado. Es decir:
Dividir al período anterior en N subperiodos de valor T/N y calcular el RMS de cada uno de ellos, obteniendo el máximo como valor representativo
Pico Maximo
Este valor consistiría en calcular la amplitud máxima para el periodo total considerado, es decir
obtener la máxima amplitud de f(V) para el periodo que se considere
Factor de Cresta
Valor adimensional igual a
la relación entre el valor Pico máximo y el Eficaz
Cálculo
En este epígrafe nos referimos a la didáctica que conviene seguir con estas variables en una posible actividad de formación. En este sentido, siempre es conveniente disponer de un paquete de ejemplos de cada una de las anomalías tipo que detectaría mayoritariamente cada una de las cuatro variables indicadas.
1º Ejemplo
Señal continua, por ejemplo, el ruido procedente de una línea de corriente eléctrica con frecuencia de red, en España, de 50 Hz, o el ruido producido por el efecto corona cuando se producen fugas de corriente a través del aire.
Tendríamos una amplitud permanentemente constante y sin discontinuidades.
Niveles elevados de RMS y Eficaz_máx, y no elevados de Pico Máximo y Factor de Cresta
2º Ejemplo
Señal continua con modulaciones, por ejemplo la procedente de una caja de cambios por variaciones regulares en el ataque de los dientes.
Aparecería una energía continua pero con cambios significativos de los máximos.
Valor normal de RMS, elevado de Eficaz_máx, y no elevados de Pico Maximo y Factor de Cresta
3º Ejemplo
Señal discontinua.
Hay eventos de carácter discontinuo, por ejemplo, los que pueden aparecer cuando se producen fenómenos de cortos puntuales (efecto tracking) entre las fases de líneas de distribución o alimentación eléctrica.
Nivel bajo de RMS, intermedio de Eficaz_Máx, altos de Pico Máximo y muy altos en Factor de Cresta
4º Ejemplo
Señal discontinua y pulsante.
La diferencia con la anterior es que tenemos eventos de más corta duración, por ejemplo, los que pueden producirse por el contacto entre superficies metálicas en rodadura, por fenómenos derivados de falta de lubricación.
Valor bajo de RMS, intermedio de Eficaz_Máx, elevados de Pico Maximo y muy elevados de Factor de Cresta
En función de esta introducción a un Detector de Ultrasonidos:
¿Estás Optimizando Detector de Ultrasonidos?
Si es que no, fíjate los fallos que estás dejando pasar. Los ultrasonidos son mucha práctica.
Ahora bien, el enfrentarse a los Problemas en Planta requiere de
Experiencia en Aplicaciones de ultrasonidos
Ahí este blog o mi experiencia no os puede ayudar. Pero sí que os recomendaría, para aquellos que ya tengáis experiencia con el equipo, un día de soporte para generar adecuados procedimientos y metodologías de inspección.
Puesto que
el reporte en Ultrasonidos es Fundamental.
Nunca lo olvidéis:
«Nadie se preocupa de lo detectado si no se justifica su valía adecuadamente»
Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Una de las más populares aplicaciones de diagnóstico por ultrasonidos, por su simplicidad y por su rápido retorno de la inversión, es la del chequeo de la condición en los dispositivos de purga de condensado en lineas de vapor.
Estos dispositivos existen en toda industria que utilice el vapor y su energía, bien térmica o cinética, para el correcto funcionamiento de sus procesos y aplicaciones industriales.
Eficiencia de las Lineas de Vapor
Los purgadores o trampas basan su funcionamiento en las diferencias de densidad existentes entre el vapor (fase gas) y el condensado (fase líquida), por lo que disponen de dispositivos de articulación que garantice una operación continua de apertura o cierre.
Apertura cuando el predominio sea de la Fase Líquida
Cierre cuando predomine la fase gaseosa
Este tipo de operación garantiza que en las lineas de vapor no se acumule condensado evitando ineficiencia en la operación de ciertos dispositivos como
intercambiadores o calentadores,
problemas de corrosión en tuberías,
producción de fugas,
Aumentando innecesariamente los consumos de este o aparición de fenómenos de golpe de ariete por coexistencia de ambas fases, líquida y gas, en las líneas de retorno.
Por otro lado, estos purgadores pueden presentar problemas porque las cargas de condensado puedan ser excesivas o insuficientes.
Pensemos que este se forma por la perdida de calor por el paso de la fase gas por tuberías (en distribución) o por el intercambio térmico con otras aplicaciones (intercambiadores, calentadores) de nuestras lineas de vapor.
Es decir, teóricamente se podría conocer su caudal nominal pero ¿cómo es la respuesta ante las variaciones?
Se ha de tener mucho cuidado con las
Diferentes Cargas en Lineas de Vapor.
Es decir, el dispositivo se dimensionaría, fundamentalmente su boquilla de salida, para la carga máxima, si bien por sus características de diseño el fabricante aporta un rango de caudales bastante amplío.
Pero en muchos casos no resulta suficiente para toda aplicación práctica.
¿Cómo Fallan las Trampas?
Un análisis de fallos para una trampa de vapor es relativamente sencillo. Puede fallar de dos modos:
Purgando vapor (abierto)
Reteniendo condensado (cerrado)
Ambos fallos presentan patrones de desgaste temporal puesto que se asocian a elementos mecánicos de desgaste, por lo que podríamos decir que no se precisaría un mantenimiento predictivo sino que podrían programar revisiones por calendario (preventivo).
Además, aplicando cualquiera de las 3 metodologías de análisis de fallos, AMFEC, RCM o TPM, siempre llegaríamos a la misma conclusión, que no existen incidencias en severidad, medio ambiente, o mantenibilidad que justifiquen ningún tipo de monitorizado de condición.
¿Y el Ultrasonido?
El realizar las inspecciones ultrasónicas se contextualizaría dentro de acciones previas a la planificación del mantenimiento (en este tipo de activos no se justifican los algoritmos markovianos pues se trata de mecanismos de falla por fatiga y con ausencia de fatigas por equipos rotativos), para ver activos en buena o mala condición.
Ahora bien, nos podríamos preguntar:
¿No puedo utilizarlo para detectar Ineficiencias en las Lineas de Vapor?
Efectivamente, ese habría de ser su uso en un contexto predictivo puesto que se trata de evitar un fallo en la instalación, como es un consumo excesivo de combustible en la caldera o la presencia de fase líquida en las lineas de vapor.
Tipos de Purgadores Mecánicos
Son básicamente cuatro los tipos de purgas existentes:
Cazoleta Invertida
Basan su principio de funcionamiento en la diferencia de densidades entre vapor y condensado. Disponen de una cazoleta hueca con una cámara en la parte superior; la cazoleta se eleva al aumentar la carga de líquido, abriendo el dispositivo de purga, bajando cuando disminuye la carga puesto que la cámara superior se llena del vapor menos denso.
Flotador y termostato
De igual modo se apoyan en la diferencia de densidades entre ambas fases del vapor.
En este caso concreto, se trata de una boya de forma esférica que se eleva flotando sobre la balsa de condensado (aumento de la carga) abriendo la boquilla de salida y purgando la fase líquida; la boya, por el contrario, en el momento que disminuya la carga se asienta sobre la base de la purga (por su mayor densidad que la fase gas) cerrando la boquilla de salida.
Termostáticos.
Se basan en la diferencia de temperaturas existente entre el vapor saturado y el mezclado con condensado.
Para ello utilizan un dispositivo bimetálico (muelle) que se expande cerrando la trampa cuando tenemos más temperatura y que restituye su posición inicial abriendo y purgando cuando tenemos menos temperatura.
Termodinámicos.
Basados en las diferentes presiones dinámicas ejercidas sobre un disco de cierre entre las fases líquidas y vapor.
Cuando hay mucha carga de condensado este actúa ejerciendo una presión dinámica (convirtiendo su velocidad de circulación de la tubería en presión sobre el disco),
elevándolo y fluyendo hacia la salida de la purga, mientras que cuando se reduce la carga este pasa a fase gas reduciendo la presión dinámica y bajando el disco por la contrapresión existente en la cámara superior (presión estática superior) cerrando la purga y reteniendo condensado.
Existen un quinto tipo de trampas, que son los
Purgadores de orificio.
Se trata de unos dispositivos que restringen el diámetro de paso por la tubería, aumentando la velocidad de circulación, y dando preferencia al elemento de mayor densidad, purgando condensado y obstruyendo además la salida del vapor.
Su adecuado funcionamiento depende de un
Correcto Diseño
puesto que se han de preveer lascondiciones de menor carga para evitar así posibles fugas de vapor.
No se incluyen en el listado anterior dado que se trata de dispositivos no sometidos a ningún envejecimiento por fatiga y a los que no habría que someter a ningún tipo de mantenimiento, ni la inspección ultrasónica, únicamente el relativo a labores periódicas de limpieza.
Problemas en Lineas de Vapor
Con todo lo anterior, podríamos decir que:
Existen purgadores de tipo mecánico (los cuatro enumerados con anterioridad), que fallan por fatiga, sin datos sobre vida útil, y que interesa chequear para evitar las fallas y las consecuencias anteriormente indicadas, planificando por ello acciones de mantenimiento en las lineas de vapor.
Los purgadores con mal funcionamiento por la inspección ultrasónica deberían sustituirse por los de tipo orificio, sin elementos de desgaste, para lo que se necesita realizar un estudio de cada aplicación donde se instale el purgador.
Ese estudio ha de determinar los caudales mínimos-máximos de condensado ante las posibles condiciones de funcionamiento existentes, en base a las que se elegirá y diseñará el tipo de purgador más adecuado.
Para justificar este tipo de inversiones debemos estimar los ahorros, para lo que hemos de calcular los caudales de perdida por las trampas detectadas como fallidas, convirtiéndolos en € teniendo en cuenta que estamos necesitando generar más vapor en la caldera, y consecuentemente aumentando el consumo de fuel y el nivel de emisiones a la atmósfera.
Por tanto, se trataría de realizar un balance, cuanto me ahorro en esas variables, frente a cuanto me cuestan los nuevos purgadores y el estudio de la instalación:
Inspección en Lineas de Vapor
En relación a la inspección de ultrasonidos comentar que:
Sonda de Contacto
Ha de ser el tipo de palpador utilizado.
Palpan la superficie donde se está generando una fricción, en este caso, la tubería de descarga del purgador permitiendo identificar los ciclos de carga y descarga a través de un nivel de energía del sonido, o bien a través de la salida de audio (véase receptor superheterodino):
Purgador no cierra
Tendríamos un sonido continuo con ciertas variaciones en la intensidad del mismo dependiendo de la carga existente en cada momento.
Purgador Cerrado
Existiría menos ruido que en las lecturas efectuadas antes del purgador; lo normal sería encontrar ruidos discontinuos indicativos de los ciclos de apertura y cierre.
La salvedad a esta consideración serían los:
Purgadores de Boya muy frecuente en lineas de vapor (es modular)
Diseñados para nunca cerrarse del todo puesto que se instalan en ubicaciones con altas cargas de condensado, pero olvidemos esta salvedad por tratarse de un texto de carácter introductorio.
Es el más difícil de interpretar por ultrasonido.
¿Mantenimiento de tus Lineas de Vapor?
Seguro que has cambiado más de uno y dos trampas en tu actividad en mantenimiento. Son dispositivos muy económicos, en ubicaciones ciertamente difíciles de acceder, por lo que en general se les deja fallar. Pero seguramente no se hayan hecho números, puesto que:
¿Coste de una Inspección Ultrasónica?
En un día de trabajo se pueden chequear la mayor parte de purgadores de una instalación.
¿Ahorros si cambiamos y mejoramos nuestras lineas de vapor? No millones pero sí miles.
Ahorros en consumos de combustible, reducción de emisiones de CO2, desgaste en tuberías y válvulas, ineficiencias en el proceso productivo, ….
En definitiva,
Haz los números y seguro que te compensa,
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
En Cualquier organización el mantenimiento está dentro del área de fabricación de una compañía, siendo necesario conocer entonces los objetivos de produccion.
A la hora de auditar departamento y entender su principio de funcionamiento y organización, hemos de conocer previamente los objetivos del área organizacional donde se englobaría como función empresarial.
Actividad Productiva
Hemos de conocer, por tanto, qué requerimientos ha de cubrir la función productiva de manera general para cualquier compañía para posteriormente contextualizarla para la situación concreta en estudio. Actualmente, en todas las teorías de organización de empresas se ha considerado que la
Empresa es un Sistema abierto
sometido a las variabilidades del entorno y del mercado en el que compite.
Por tanto, la produccion debe coordinarse con el resto de actividades empresariales para navegar en una determinada dirección, debiendo ser coherentes sus políticas con las del entorno y mercado del sector.
Es decir, no podemos decir que la unidad productiva se ha de limitar a producir bienes con una buena calidad; debemos de
producir de manera eficiente con el menor coste, la más adecuada tecnología y financiación.
También el sistema productivo ha de considerar el avance natural de la tecnología y los sistemas de información que se producen en la sociedad. Estos avances han cambiado el modo y metodologías de produccion de manera notable, por ejemplo, con el desarrollo de los sistemas tipo justo a tiempo (JIT) o los sistemas de calidad total (TQM).
Ya no se produce sin más, sino que se produce en el momento que se demanda, con la calidad deseada y con unprecio competitivo.
Ya no es el coste el elemento fundamental de competitividad, pasando a ser elementos como la segmentación de productos o los sistemas logísticos del punto de pedido.
¿Existe la Gestión de produccion?
¿Entonces la produccion como tal no existe como función empresarial, pues vemos que los criterios anteriores pueden estar más cercanos a la actividad de comercialización o marketing de la compañía? Más bien al contrario, la dirección de la produccion toma un papel fundamental pues ya no se trata de crear bienes o servicios, que es lo que permitía sobrevivir a las empresas, sino que ahora hemos de gestionar nuestro sistema productivo para crecer y prosperar. Por tanto, existe y con mucho peso la
Dirección con objetivos.
Esta actividad de dirección productiva consistirá, por tanto, en organizar una serie de operaciones para la obtención del producto final a partir de la transformación de una serie de recursos como materias primas, maquinaria, capital, energía, etc…
Hablaremos entonces de unos inputs a ese sistema, los factores necesarios para la transformación mediante el uso de una determinada tecnología. Hablaremos también de unos ouput o salidas del proceso, que no será solo el producto final transformado en un bien o servicio, sino que habrá otras, como producir sosteniblemente sin niveles de contaminación o emisión indeseados, o también producir con mejoras para la sociedad como, por ejemplo, patrocinios, mejoras operacionales con reducción de horas de trabajo para el personal, …..
Inputs, Outputs, Medios, Sociedad, Medio Ambiente ¿cómo se relacionan?
Pero en la era actual el output clave es la información, el feedback que permita realimentar y optimizar este proceso productivo.
¿Porqué la Información?
Si eres uno de esos usuarios que no le llegan todos los datos o percibe que sus sistemas de comunicación son inadecuados el siguiente esquema te ayudará:
Es decir, todos los flujos de información han de estar relacionados, algo posible cuando las arquitecturas de información dominan y configuran no sólo el proceso productivo sino también la demanda al sistema.
¿Cambian los Objetivos de Produccion?
La actividad de transformación se medirá con el grado de eficiencia que tenemos en la realización de ese proceso productivo.
Esa medición se realizará en base a una serie de objetivos predefinidos de la actividad de produccion, de manera similar a como realizamos la actividad de auditoria de procesos con los 3 hitos de medir variables de control, comparar con niveles de control y establecer medidas correctoras.
No, pero hay que medir la eficiencia como cuando auditamos a nuestros Procesos.
Estos objetivos de produccion serán particulares para cada compañía, pero siempre colineales con alguno de los cuatro que enumeramos a continuación:
Objetivos 1 : coste
Tradicionalmente ha sido la piedra angular para el establecimiento organizativo de estrategias competitivas, debiendo de seguir como uno de los cuatro pilares sobre los que organizar nuestro proceso de operación.
Su reducción permitirá una posición más competitiva pues podremos establecer unos menores precios de venta, ganando cuota de mercado y aumentando nuestro beneficio empresarial.
Objetivos 2 : calidad
Se trata de otro objetivo tradicional, evitando el rechazo de las unidades que no verifiquen ciertas especificaciones. También podremos fijar unos precios de venta mayores, pues si la calidad es percibida por el cliente final este estará dispuesto a pagar una cantidad mayor por nuestro producto, incrementando igualmente los beneficios de la compañía.
Objetivos 3 : tiempo
No siempre manejado como objetivo, permite satisfacer con prontitud la demanda de cualquier cliente y tener una ventaja competitiva. Este factor, a diferencia de otros, se basa en un factor como es el humano y en su talento, lo que le hace más prorrogable y durarero que los 2 primeros factores.
Objetivos 4 : flexibilidad
No siempre se ha manejado como objetivos de produccion, permite responder y anticiparse a los cambios que puedan producirse en el entorno.
También hemos de entender este factor como la capacidad que ha de tener un sistema productivo para producir los diferentes segmentos de producto que se ha de ofrecer al mercado, pudiendo cambiar con facilidad el producto o el volumen de produccion.
Conclusiones si quieres objetivos de produccion
Con todo esto debemos ser capaces de poder establecer una serie de decisiones sobre la naturaleza de nuestro sistema productivo; estas decisiones determinarán nuestro modo de producción y objetivos futuros del departamento, incluido mantenimiento. Es decir, habrá que pensar en ¿qué queremos obtener? e ir
Aguas Arriba en el Proceso,
de tal modo que podamos adecuar nuestras actividades a su cumplimiento. Para el mantenimiento, una vez definidos los objetivos se cumplirán si aplicamos el proceso de optimización identificado en el diagrama de actividades.
Mantenimiento definirá sus Objetivos a partir de Produccion, pero ….
que se definan no implica estar preparado para cumplirlos.
Habrá que disponer de las adecuadas herramientas de Ingeniería de Mantenimiento.
¿Y si los Objetivos de Produccion no están Correctamente Definidos?
Auditaremos a mantenimiento, y encontrando ciertas desviaciones sobre los objetivos establecidos, hemos de analizar «aguas arriba» de nuestro departamento y nuestro proceso de decisiones para verificar si se pueden encontrar puntos de encuentro entre nosotros y el área productiva, en la que este proceso «sin claros objetivos» podrá encontrar ciertos puntos de apoyo.
En definitiva la optimización de mantenimiento puede
Salvar tu Proceso de Produccion
Por tanto, no olvides revisar tu esquema de KPI en mantenimiento, tus niveles de control y gestión de la información para que sean de utilidad no sólo para tu departamento sino también para todo el proceso productivo.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
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