Uno de los fallos más frecuentes en los equipos rotativos es el desequilibrio dinamico, problema que genera sobrecarga sobre los diferentes apoyos de la máquina reduciendo su fiabilidad.
Dentro de la ingeniería de mantenimiento no debe infravalorarse la importancia de la calidad de las intervenciones de campo.
Resulta crítico su labor de corrección.
Es decir el equilibrado dinamico no es tarea simple, pese a que pueda existir esa idea viendo cómo se realiza la labor en ciertos elementos de uso cotidiano como los neumáticos de coche.
Así que comparto este programa pues esta web es de apoyo para el técnico de mantenimiento.
Siempre mejor varias voces que únicamente la tuya, ¿no?
¿Desequilibrio Dinamico?
Un
Desequilibrio dinamico Mal Corregido
no sólo implica la repetición futura del fallo en un tiempo menor del esperado, sino que puede generar problemas adicionales o incluso combinarse con otras fuerzas existentes en maquinaria.
Cuando ya se ha tomado conciencia de la necesidad de profesionalidad en el equilibrado, no se tienen claros otros conceptos como:
Grado de Calidad a exigir al proveedor
Si conviene realizarlo in-situ o en taller
Por esa razón:
Importancia de la Formación
Para esta actividad, que a criterio de muchos profesionales no es sólo una profesión sino un arte.
No se trata de una formación que entre en grandes demostraciones o formulaciones matemáticas sino que debe aportar multitud de recursos para enfrentarse a las diferentes situaciones que puedan darse en la práctica de la actividad. Claro, cuando nos hemos de orientar a casos prácticos siempre puede decirse que no se ha hablado de este o aquel caso, por lo que se requiere de un
instructor que presente avalada Experiencia o Certificación equivalente.
El curso más completo con el que me he encontrado en mi experiencia profesional, del que presento el programa a continuación, es el impartido en 2 días con un pequeño examen final de 1 hora de duración.
Curso sobre Desequilibrio Dinamico
¿Qué es el desequilibrio?
Definición de la fuerza.
Formulación teórica
Fuerza centrífuga generada
Definición y Características
Ejemplos de las fuerzas centrífugas
Unidades de Medida
Diferentes unidades
Relaciones y Características de cada una de ellas.
¿Es lo mismo que excentricidad?
¿Conceptos equivalentes?
¿Semejanzas – diferencias?
¿Método de corrección?
Causas de desequilibrio dinamico
¿Qué fenómenos lo generan?
Casos de Estudio e Históricos
Tipos de desequilibrio dinamico
Definición y ejemplo de tipos de desequlibrio.
Métodos de corrección.
Caracterización del problema
¿Qué consecuencias presenta en mantenimiento?
¿Puede afectar a la fiabilidad de mi maquinaria? Ejemplos
Identificar el desequilibrio
Métodos de detección
Herramientas de detección
Equipos de medida y parámetros
Detalles del proceso
Casos Prácticos
Selección del método para Corregir
Criterios para la elección del método
Métodos de Corrección
Concepto y Jerarquización
Ejemplos
Equilibrar rotores en voladizo
Presentación y Descripción del Problema
Casos Prácticos
Tolerancias y normas
Interpretación de la(s) Norma(s)
Casos Prácticos
Equilibrado dinamico «in situ»
Justificación al uso
Planificación y Caracterización de los Trabajos
Equilibrado dinamico en taller
Justificación al uso
Sistemas de Corrección
Formulación Matemática
Velocidades Críticas
Concepto
Formulación Matemática
Rotores Flexibles
Caracterización dinámica del sistema
Aplicación a Trabajos de Campo
Y si quieres ampliar sobre el contenido puedes consultar la entrada equilibrado de rotores, íntimamente relacionada y ubicada dentro de la etiqueta vibración.
¿Te interesa el protocolo ethernet?
Pues el siguiente gráfico te muestra conclusiones interesantes sobre el servidor de webempresa donde tengo esta web alojada.
Pues cada URL es un «mundo de posibilidades» en la red global de internet. Y en concreto en relación a la arquitectura cliente-servidor y me puedes contratar como comercial de software en linkedin; porque lo del informe es una «tapadera» para encontrar trabajo por cuenta ajena.
Recuerda que fui despedido con 20 días de indemnización sin posible denuncia por el robo de un equipo electrónico de mi coche cuando estaba en un garage en Madrid haciendo servicios.
La arquitectura cliente-servidor proporciona errores; por ejemplo estar trabajando y cerrarse el programa por sí solo. Muchos usuarios prefieren trabajar en arquitectura monopuesto. Con el tiempo las redes DEVICENET han sustituido a estos protocolos, que por el error pueden considerarse arcaicos como pasa cuando se trabaja con información de responsabilidad como en mantenimiento predictivo. De hecho los datos crudos de señal recolectados por los hadware de tecnología son directamente llevados a buses de datos. En el termino de bases de datos existe un progreso lento en esa evolución pues las redes DEVICENET no permiten trabajar de modo simultáneo con varios puestos de trabajo (arquitectura S/M SLAVE – MASTER en terminología FRIKI). PoR TANTO SE prefiere aún las arquitecturas cliente – servidor pues los errores se producen muy de vez en cuando; y lo otro (el no trabajar al mismo tiempo con varios puestos de trabajo) es un problema continuo.
La orden de trabajo ha de ser el vehículo portador de la documentación básica involucrada en todas nuestras decisiones a nivel operativo.
Nuestra actividad presenta una importante carga de documentos e información, fundamentalmente en la parte de planificación de recursos y herramientas.
Ha de ser, en definitiva
el corazón de las entradas al sistema,
a partir de la que se alimentarán las bases de datos y la plataforma de ayuda para la realización del trabajo.
¿Qué es una Orden de Trabajo?
Se trata de un documento, que
No debe presentar un determinado Formato,
pero sí que debería quedar cumplir con las 3 condiciones:
Orden base de cualquier trabajo.
Cualquier acción operativa ha de estar soportada por este documento, debiendo incluir, como ya se dijo en la entrada relativa a causa de fallo, datos para poder identificar causa, fallo y síntomas.
Orden individual para cada operación de mantenimiento
cada vez que se realice una operación se deberá generar esta OT.
Debe existir un procedimiento para su generación y relleno.
Existen plataformas específicas que permiten este tipo de trabajo, por lo que nos referimos a la existencia de una serie de reglas que permitan generalizar conceptos como para qué eventos se ha de generar una Orden de Trabajo y cómo se han de gestionar la información procedente de intervenciones realizadas en paradas de planta, o las disponibilidades de recursos requeridas.
Diseño de orden de trabajo
Además de esas 3 condiciones, el diseño y estructura de una Orden de Trabajo debe tener en cuenta las
Características y Morfología de las distintas actividades
Una posible clasificación de actividades sería la siguiente, pero puede haber otras:
Mantenimiento correctivo sin planificar y planificado
Planes cíclicos de trabajo, típicamente conocidos como preventivos.
Intervenciones preventivas no cíclicas, mayoritariamente las relativas a programas de predictivo.
Intervenciones de apoyo a otros departamentos.
Por otro lado, la orden de trabajo tiene un
Alcance Múltiple en relación a la Gestión del Departamento,
algo a tener en cuenta para su diseño y manejo. Tal alcance podría resumirse en.
La planificación de recursos humanos, materiales, equipos, etc… .
Una coordinación en relación al horizonte temporal en las diferentes actividades de mantenimiento.
La gestión óptima y funcional de la carga y urgencia de trabajos adecuándolo al sistema de programación.
Nivel de uso de los diferentes recursos tanto de inventario de repuestos como de personal u otros (necesidades de subcontratación, horas de intervención, …)
Arquitectura de Datos Realimentados
Finalmente, estaría la parte operativa de cumplimentar la orden de trabajo, algo que se ha de usar como realimentación para la gestion futura de trabajos y para obtener: ese valor añadido del que ya se habló en entradas previas de planificación del mantenimiento:
Histórico. En él se dispondrá de datos relativos a causas, síntomas y soluciones adoptadas para el cierre de cada Orden de Trabajo, debiéndose incluir además de información relativa a costes de materiales, y otros.
Sistema experto de ayuda. Como casi cualquier programa de gestión estos sistemas disponen de reglas y procedimientos de diagnóstico que habilitan al operador la posibilidad de analizar las causas de las averías. Este sistema vive de los datos introducidos desde la orden de trabajo en su rutina habitual de funcionamiento.
Datos para gestión. Se trata de módulos necesarios para operaciones de un mayor nivel dentro del departamento como el táctico o el estratégico.
Conexión y compatibilidad con otros sistemas de planta. Es necesario que la orden de trabajo y su información quede integrada adecuadamente con otros arquitecturas software de planta y administración empresarial.
Esquema en orden de trabajo
El esquema está tomado de un libro directamente pero construido con ahínco por mi parte desde powerpoint que en 2015 cuando hice esta entrada era el programa que más conocía para rectángulos y flechas.
Actualmente en 2026 también uso CANVA.
¿Crees que es Así?
Seguro que estás utilizando este documento con asiduidad, puesto que es la base de la gestion documental de todas las actividades realizadas.
Esta es la teoría pero casi nunca se lleva a la práctica
con un 100% de Eficiencia.
Desde mi experiencia personal los problemas más habituales se encuentran no en su implantación y formato, sino en una deficiente gestión por dos razones fundamentales:
Inadecuado uso de la Orden de Trabajo como Base de Conocimiento
No se utilizan los datos para Corregir Debilidades y mejorar el Grado de Cumplimiento de Actividades. Derivado de un uso inadecuado del sistema de información empresarial.
Ineficaz uso de sus Posibilidades de Gestión
Evidentemente, la Orden de Trabajo se utiliza en la generación de diferentes ratios de gestión y su seguimiento.
Ahora bien, el nivel de alcance estratégico (según el croquis anterior) es inadecuado.
Un ejemplo de este último punto consistiría en actividades análisis de causa raíz para la mejora en mantenimiento, que incidiría en la gestion de planes y trabajo con otros departamentos.
Puesto que seguro que más de una vez has pensado ¿porqué existen incoherencias entre Ingeniería de Mantenimiento y Compras?
Pues porque ese documento no se ha convertido en el vehículo de información de las necesidades y requerimientos de mantenimiento hacia otros departamentos de la organización.
Tu Opinión Cuenta
Seguro que tienes tus propias experiencias, pero las deficiencias de alcance en las arquitecturas de la información suelen ser uno de los grandes problemas para un eficiente uso del documento.
No tengo más que decirte que en muchas el departamento de Predictivo no conoce el formato que tiene una Orden de Trabajo.
Esto es así pues en general mantenimiento planificado y predictivo funcionan de manera independiente.
Por tanto, estaría encantado de conocer tus experiencias, para lo que puedes utilizar la sección de comentarios.
Mi punto de vista (kurtosis)
La páginas web tienen esta característica si se mide el kurtosis de los tiempos de carga:
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Uno de los equipos rotativos más frecuentemente utilizados en la industria son el mantenimiento de ventiladores.
Existen, entre otros
Ventiladores de tiro, los exhautores del horno, los ventiladores de los diferentes molinos, …..
Resulta fundamental, por tanto, realizar un correcto mantenimiento de ventiladores para cualquier industria analizada.
Características de los Ventiladores
Están formados por un
Rotor = Tambor provisto de aletas, que gira dentro de una caja cilíndrica.
Los ejes del tambor y la caja no coinciden, de forma que entre ambos queda una cámara cuyo volumen va aumentando a medida que se acerca a la boca de impulsión.
El gas entraría por el eje del rotor, a través del oído, pasaría a las aletas y se recogería en la cámara perimetral, donde parte de la energía cinética se convierte en presión, saliendo finalmente por la boca de impulsión.
Funcionamiento para mantenimiento de ventiladores
La configuración tipo de estos equipos puede ser:
Accionamiento directo al eje del motor
Accionamiento por Correas
Más frecuente este último pues modificando los diámetros de los platos del motor y rotor podrían conseguirse distintas velocidades de giro del impulsor.
Otra posible clasificación dividiría a los ventiladores en función de la la inclinación de sus alabes, lo que condiciona la forma de sus curvas características.
Estas son similares a las indicadas para las bombas (recuérdese la entrada bombas centrifugas), es decir, presión-caudal, potencia-caudal y rendimiento-caudal, todas ellas dependientes de la velocidad de giro.
Criterios de Selección de Ventiladores
Partiendo de una carcasa en la que se podrían albergar diferentes diámetros de impulsor, se debe elegir
Alguna de las opciones intermedias entre el mínimo y máximo diámetro.
Ambas nos reducirían notablemente la flexibilidad en el sistema, la primera al reducirnos las posibilidades de ampliación de caudal a un bajo coste, la segunda llevaría a tener con elevada probabilidad una carcasa demasiado grande.
Pero lo fundamental sería elegir un equipo que
Garantizase un funcionamiento alejado de la conocida como zona de bombeo.
Esta zona, ubicada a la izquierda del máximo de la curva característica H-Q (altura-caudal), es decir, en zonas de pendiente positiva lo que implica que al reducir el caudal se reduce la altura manométrica.
Por consiguiente, se tendría una presión aguas abajo superior a la proporcionada en la impulsión, algo particularmente grave en equipos que trabajen con altas presiones (compresores), dado en este caso puede generar vibración y flujo pulsante.
Zona de Bombeo
Se muestra en el siguiente gráfico:
Mantenimiento de Ventiladores
No vamos a desarrollar un manual de esto pues superaría el alcance de la entrada, por ello nos centraremos en los procedimientos mínimos para la realización de un
Mantenimiento basado en Inspección sensorial.
Este tipo de inspecciones no se alejan en gran medida del tipo de checkings que nos realizan en nuestros vehículos a nivel cotidiano.
Es decir, se trata de definir
Un Adecuado check-list que garantice un mínimo de trazabilidad y alcance en la inspección.
Evidentemente, como así indicamos en el enlace de mantenimiento predictivo este tipo de trabajos dista mucho del óptimo para cualquier programa de optimización, y en la mayor parte de los casos se detectan los problemas en sus últimas etapas de vida.
Ahora bien, presenta la característica de una
Técnica de Mantenimiento de Ventiladores de inmediata aplicación,
sin elevado coste ni formación, pues cualquier mecánico o controlador de proceso de nuestra plantilla podría cumplimentar estos check-list sin demasiado problema no modificando su actividad diaria en el departamento.
En el caso particular del sector cementero, no es extraño encontrar
Rutas de Mantenimiento por Inspección sensorial con una Elevada Periodicidad
pues las propias características del proceso así lo exigirían. Nos referimos, concretamente, a:
Existencia de un ambiente excesivamente pulverulento (problemas en sistemas de sellado),
Aparición de desequlibrios por proceso (equipos que trabajan con material abrasivo que se adhiere y se desprende de alabes),
Motores con elevada temperatura por acumulación de suciedad en las aletas de refrigeración, …..
Estas listas de comprobación puede estandarizarse para un correcto mantenimiento de ventiladores como puede verse a continuación:
Conclusiones
La estandarización de estos protocolos de lista de comprobación, a nivel de empresa, permiten:
Documentar y seguir las recomendaciones o anotaciones efectuadas,
Evitar gran parte de la subjetividad que siempre existe en este tipo de inspecciones sensoriales.
En este sentido
Los Software de Mantenimiento
ofrecen la posibilidad de incluir datos binarios, o enumerado para variables predictivas, algo de notable aplicación para esta tecnología dado que se manejan frecuentemente códigos básicos como:
Bueno/Malo
Muy Obstruido/Obstruido/Poco Obstruido.
Para tí, sufridor del Mantenimiento de Ventiladores
Seguro que si eres usuario de este tipo de equipos te identificas con el artículo y cada una de las conclusiones.
Más de una vez, cuando realizas algún tipo de mantenimiento sobre estos equipos, te das cuenta de lo mal que se ha llevado su control.
Ya no me refiero a aspectos del diseño, ¿quién no ha sufrido las maldades de las endebles bancadas en estos equpos?, sino a aspectos de
Mal Mantenimiento,
como correas ruidosas, rodamientos con temperatura, deterioro de los sistemas de engrase, ….
Estos son algunos de los ejemplos que en mi trayectoria profesional he encontrado con notable asiduidad.
Todos frutos de un incorrecto sistema de mantenimiento de ventiladores por inspección sensorial.
Y el defecto viene de dirección, pues preparar un check-list no cuesta tanto, y se dispone de personal sino propio también se puede hacer uso de los operadores de planta.
Como ya sabéis en mantenimiento se utiliza mucho la filosofía, las siglas, ….
Pero al final los defectos de la base suelen acarrear grandes males.
En definitiva:
Nunca empieces una casa por el Tejado
Por supuesto que me alegraría que coincidieras con mi opinión aquí planteada, pero si discrepas añade tu comentario y comparte tus experiencias al respecto.
Kurtosis sobre la entrada
Comentarios de interés sobre el servidor de webempresa y tu actividad en redes sociales con este artículo:
La arquitectura cliente-servidor proporciona errores; por ejemplo estar trabajando y cerrarse el programa por sí solo. Muchos usuarios prefieren trabajar en arquitectura monopuesto. Con el tiempo las redes DEVICENET han sustituido a estos protocolos, que por el error pueden considerarse arcaicos como pasa cuando se trabaja con información de responsabilidad como en mantenimiento predictivo. De hecho los datos crudos de señal recolectados por los hadware de tecnología son directamente llevados a buses de datos. En el termino de bases de datos existe un progreso lento en esa evolución pues las redes DEVICENET no permiten trabajar de modo simultáneo con varios puestos de trabajo (arquitectura S/M SLAVE – MASTER en terminología FRIKI). PoR TANTO SE prefiere aún las arquitecturas cliente – servidor pues los errores se producen muy de vez en cuando; y lo otro (el no trabajar al mismo tiempo con varios puestos de trabajo) es un problema continuo.
Uno de esos axiomas sería que el TPM y RCM pueden ser incompatibles, generalizable a no puede existir Solapamiento en Ciertas Estrategias de Análisis de Fallos.
Es habitual en mantenimiento no encontrarse con verdades absolutas, sino que todo depende del momento o situación en qué cada una de ellas se plantee.
Como podéis ver en el portal ya decimos que se ha de contextualizar para cada caso en particular.
Pues bien, en uno de los foros de mantenimiento existía una discusión qué preguntaba la posible existencia de sinergia entre estas actividades en una planta con un sistema de Total Productive Maintenance ya implementado.
¿TPM y RCM?
Foro1
Hola, mi pregunta se dirige a cualquiera que pueda darme una respuesta. Acabamos de lograr el certificado de fábrica de nivel 2 en TPM.
Actualmente, soy miembro del equipo de Pillar 3 (mantenimiento preventivo).
Nuestro coordinador nos está llevando hacia una implantación de RCM como parte de nuestra estrategia de Nivel 3.
Hemos empezado ya con un proyecto de FMEA en alguna de las máquinas de la planta.
Por tanto, suena como algo interesante pero necesitaríamos una metodología en la que apoyarnos.
En este sentido, ¿cómo se podría entender la coexistencia de ambas estrategias, se podría aprovechar la posible existencia de sinergia?
Gracias
Foro2
El TPM y RCM no se excluyen, sino que en ese orden se refuerzan.
Desde mi punto de vista refuerza el poder de la operación del equipo sobre las actividades de limpieza, lubricación y ajuste de maquinaria.
Evitando el hecho de «llama a mantenimiento para cualquier cosa».
Foro3
Interesante pregunta Foro1.
Hace varios años, tuve la oportunidad de trabajar en una gran fábrica de maderas que pasó del mantenimiento reactivo al TPM y RCM.
La manera más eficiente de producción era basado en una cadencia suave, es decir, disponer de lo que se necesitaba cuando se necesitaba.
Las máquinas funcionaban cuando se suponía que tenían que hacerlo.
Los cambios de turno y demás rotaciones se efectuaban cuando ya se disponía de la producción deseada.
En ese contexto, el TPM debe entenderse como una parte más en el proceso.
Sin embargo, sin uno es difícil llegar al otro.
El primero, una vez implementado, garantiza el liderazgo de cada operador en su área. El funcionamiento exigirá responder cada vez a más preguntas a medida que avance el programa sobre las propias características u objetivos del mismo. En ese momento, toma importancia la formación y puede entrar el RCM.
Te daré un ejemplo, durante varias semanas uno de esos operadores reconoció un ruido anormal con uno de esos equipos; se contactó con el grupo de fiabilidad, que realizó un análisis vibracional. Se detectó un fallo en un rodamiento, realizándose una labor de reemplazo para evitar la pérdida de producción.
El segundo, por otro lado, te puede permitir eliminar cuellos de botella. Antes de que se pueda reparar un problema, se debe identificar cuál es ese problema. Recuerda que por la propia definición del RCM se debe buscar la fiabilidad, mientras que el TPM es otra cosa.
En cualquier caso, el principal logro sería romper el mito de «ellos» y «nosotros», o el producción contra mantenimiento.
Una mentalidad no cooperativa puede arruinar muchos de los esfuerzos que ya se hayan realizado, y echar por tierra esa idea del TPM y el RCM conjuntos.
Foro4
Hola Foro1. Para nada soy experto en TPM, sin embargo he estado involucrado en varios roles relacionados con la consultoría operacional.
Personalmente, también creo que existe sinergia y el RCM puede añadir valor a las actividades ya implementadas.
Específicamente en:
Permitirá una gestión conjunta de las tareas de mantenimiento, y potenciará aspectos diferentes en las labores de correctivo a realizar.
Proveerá detalle a las actividades rutinarias de mantenimiento, añadiéndolas valor añadido y sentido (por ejemplo, una simple labor de limpieza es en sí mismo una actividad de preventivo).
Permitirá un aprendizaje conjunto a través de un proceso analítico.
Como ya se dijo antes también proveerá de una sólida estructura para tratar con mejoras de rendimiento en base a los objetivos preestablecidos.
Aparte de esto, los propios objetivos perseguidos por el RCM añadirán valor al proceso del TPM, pero en relación a ser complementarios y existencia de sinergia esos serían los puntos clave.
En relación a como poner en marcha tu proyecto te sugeriría que buscarás consejo para el inicio del RCM, valora tiempos y costes de consultoría, estima tiempos de entrega para un nivel de operatividad lógico y comienza con el proyecto con una clara idea en mente de como integrarlo en la otra actividad.
¿Existirá Sinergia?
Esta es la pregunta a plantearnos, evidentemente. Pero se remarca por caracterizar situaciones estándar a las que nos podemos enfrentar en mantenimiento y entender sobre ellas las características de este concepto organizativo.
TPM y RCM
Ya se ha indicado que en el portal se defiende la posible coexistencia de ambas metodologías, y por supuesto no se descarga la existencia de sinergia por su aplicación conjunta. Ahora bien,se ha de conocer el
Estado del Departamento de Mantenimiento
definiendo las adecuadas variables de control para poder determinar hasta qué grado es necesaria cada una de estas metodologías.
Para ciertos casos, sí se puede considerar al RCM como un avance, como aquellos sistemas donde la fiabilidad pueda jugar un papel importante, ahora bien para ciertos activos puede ser necesario dar preponderancia al TPM, pues puede ser necesario priorizar la mantenibilidad.
RCM> TPM
Sistema Mecánico con Sobrecargas Dinámicas por Desequilibrio.
Ante este escenario se generarán fallos por fatiga, en los que el tiempo de operación dependerá claramente de esos niveles de carga en el sistema.
Para estas situaciones se deberá potenciar el uso del RCM pues proveerá de sistemas detección precoz de esas sintomáticas o, si fuese económicamente rentable, de modificaciones en el diseño para su desaparición total; en ambos casos se trata de mejorar por encima de todo la fiabilidad de la instalación.
TPM>RCM
Sistemas Electrónicos Mantenibilidad Key Point,
puesto que se trata de modos de fallo donde la probabilidad de fallar puede tomar cualquier valor puesto que el equipo fallará pasados unos determinados ciclos de operación, salvo que las condiciones de trabajo (ambientales, limpieza, operación) sean inadecuadas en cuyo caso este tiempo se acortará notablemente.
Para este tipo de sistemas será más recomendable el cuidar esos aspectos de la operación a través del diseño de los equipos y su automantenimiento; por ejemplo, no es extraño ver en este tipo de sistemas en procesos continuos donde existe un responsable por equipo que evita la formación de atascos o derrames de producto, u otros problemas sobre la máquina.
¿Coexistencia de TPM y RCM, es decir, el ≥?
Si partimos de una auditoria de procesos, y se conocen los objetivos y situación del departamento así como los puntos de máxima desviación sobre los niveles de control podremos conocer qué
Metodologías Implementar,
más allá de las características de criticidad, fiabilidad o mantenibilidad de cada sistema, pudiendo explorarse posteriormente la necesidad de aplicar varias de ellas, debiéndose buscar en ese caso la sinergia.
No olvidar nunca que se busca
Combinar la acción de 2 o más elementos para generar un efecto superior al que produciría la suma de los efectos individuales.
Primer ejemplo:
El RCM implica mayores tiempos de puesta en marcha.
Esta laguna ha de evaluarse frente a la situación o estado del departamento; pues puede ser incoherente con la velocidad que se requiere para la activación de medidas correctoras.
En este caso, existiría sinergia por la aplicación conjunta si se redujeran los tiempos de implantación.
Segundo ejemplo:
El TPM puede no ser aplicable por cuestiones relativas a aspectos de la arquitectura de recursos humanos de la organización o por el bajo estado de proactividad en el departamento de mantenimiento.
En el primer caso hemos de entender que podría suponer un cambio cultural con notables modificaciones en tiempos y metodologías de trabajo, algo quizás no recomendable en relación a las acciones evaluadas como críticas en nuestro sistema de mantenimiento.
En el segundo caso, hemos de tener en cuenta que el TPM en muchos casos supone una actividad de reingeniería de procesos o mejora continua (recuérdese la entrada previa de sistema piramidal), y para su implantación se deben tener cubiertos ciertos aspectos mínimos de infraestructura, diseño y operación.
Para ambos casos,
Existiría sinergia por la aplicación conjunta si se redujeran esos vacíos en la arquitectura organizativa y documental de la compañía.
¿Te crees Capaz de Evaluar tu Sistema?
No es una tarea fácil poder determinar si estás preparado para tener TPM y RCM sin una adecuada auditoria de procesos.
En caso contrario estarías desperdiciando recursos.
¿Qué no te importa?
Pues estarías equivocado.
Pero, por otro lado, si no tienes un buen sistema de indicadores y control tardarás tiempo en
Afirmar que estás preparado para tener TPM y RCM.
Pero no es problema, mejor empezar a cambiar o a estudiar tu situación ya, sin más quejas y demoras. ¡Actua!
Kurtosis
Mira si quieres el siguiente gráfico y comentario:
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
La importancia de la fiabilidad en el entorno industrial actual es notable, de tal manera que se han desarrollado muchas metodologías orientadas a su mejora. Como concepto aglutinante se tendría el Analisis de Confiabilidad sobre el que se ha publicado recientemente un notable artículo en
La Revista Upime Magazine de título original International Perspectives of Reliability,
donde su prestigioso autor defiende el analisis de confiabilidad como ese concepto de carácter integrador entre todas las variables y tendencias en mantenimiento.
Analisis de Confiabilidad
Es un palabro raro, que no usa mucho en España, ¿o sí? la verdad es que desempleado no me entero demasiado de las cosas. JEjejeje.
Orígenes
Los pilares de la confiabilidad siempre han sido el
Uso de la probabilidad y la estadística como base de Ingeniería
desde los tempraneros trabajos de dos franceses, Blaise Pascal y Pierre de Fermat.
Estos requerimientos de calidad se hicieron aún más aparentes con la aparición de los sistemas de producción en masa y las aplicaciones de control de calidad y de procesos en los años 20.
Sin embargo, la fiabilidad no surge hasta los 50 con:
Los trabajos de Ingeniería realizados en los procesos de fabricación del tubo de vacío
sobre el que se desarrolló esta rama para el análisis de los múltiples fallos que aparecieron. Un momento clave fue
La Creación del Grupo de Asesoría en Fiabilidad para Equipos Electrónicos
creado en 1952 entre el Departamento Americano de Defensa y la Industria Electrónica Americana (grupo de acrónimo AGREE).
El informe final del AGREE del 4 Junio de 1957 permitió establecer esos sistemas de aseguramiento en las fuerzas armadas. Fué el punto de partida de lo que hoy se conoce como Reliability Engineering.
Posteriormente la primera conferencia sobre el tema tuvo lugar en 1954 y sus conclusiones llevaron a crear una revista todavía hoy publicada por el Instituto de Ingenieros Electrónicos y Eléctricos (IEEE) llamada Transcripciones de la IEE. Otro desarrollo importante fue
El trabajo de Wallodi Weibull, que creó la distribución estadística que hoy lleva su nombre.
La conFiabilidad tuvo un posterior repunte en los 60 cuando se desarrollaron:
Muchos standards militares y especificaciones
que cubrieron las necesidades de diseño e implementación en los sistemas Electrónicos (MIL-STD), que ha sido adoptada en muchos países y es usada por multitud de organizaciones como la metodología base para los sistemas de estimación de fallo.
Otros métodos de testeo, mejora y análisis también tuvieron su origen en estos standards militares.
La Ingeniería de conFiabilidad
Integra métodos y técnicas estadísticos, citándose entre otros:
AMFEC o árboles de fallos
Plataformas software y hardware,
Valoración estadística de probabilidades,
Sistemas de predicción
Sus bases de datos y sistemas de información están ampliamente establecidos y su uso se ha incrementado dramáticamente.
Prácticamente se puede decir que cualquier disciplina de ingeniería tiene parte de su enfoque en estos aspectos como claves para el desarrollo de sus negocios.
El término conFiabilidad tiene ahora un mucho más amplio significado e incluye no solo el propio término relativo a la probabilidad de que algo falle, sino también otros aspectos como la disponibilidad, mantenibilidad, compatibilidad, seguridad, integridad y muchos otros términos.
Esto ha conducido a una proliferación de términos agregados, como fiabilidad y mantenibilidad (R&M), fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (RAM), RAMS, donde la S se refiere a seguridad o compatibilidad o confiabilidad, término mucho más usado en los diferentes standards internacionales.
Estandarización Internacional para analisis de confiabilidad
En el año 1965, la Comisión Electrotécnica Internacional estableció
Comité Técnico (TC56) para direccionar los objetivos de la confiabilidad.
En los años 80, el título original fue modificado por «conFiabilidad y Mantenibilidad» para unir ambos conceptos. En el año 1989, el título fue finalmente cambiado a analisis de Confiabilidad para reflejar de una manera más adecuada lo que se podía esperar de la evolución de la tecnología.
En los años 90, consultas posteriores con la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), se acordó que el trabajo y objeto de la TC56 no debería orientarse únicamente al campo de la electrónica, sino que debía extenderse al resto de disciplinas, convirtiendo así al IEC/TIC56 en un comité horizontal.
El objeto de la IEC/TIC56, de acuerdo a su plan estratégico de negocio cubre:
Aspectos Genéricos del Analisis de confiabilidad
como:
Técnicas de Análisis y Testeo
Sistemas y Software de Confiabilidad
Análisis del Coste en el ciclo de vida
Técnicas de Valoración de Riesgos
Eso incluye guías y estándar de aplicación relativos a temas, como componentes y sistemas, fiabilidad y compatibilidad, analisis de confiabilidad de sistemas, valoración técnica de riesgos, soporte logístico integrado, optimización de la confiabilidad y obsolescencia.
Analisis de confiabilidad
La Confiabilidad es la «capacidad para desarrollar como y cuando se requiera».
Aplicable a Cualquier elemento físico como:
Sistema
Producto
Proceso
Servicio
Pudiendo implicar acciones humanas o de sofware o hardware. Es decir
Un Conjunto de Características de Actuación
relacionadas con el tiempo que coexisten con otros requerimientos de un sistema como output, eficiencia, calidad, seguridad e integridad, potenciándolos.
No se puede hablar de una única medida que pondere ese analisis de confiabilidad
pero en su lugar sí existen una serie de medidas relevantes que pueden variar entre aplicaciones. Podríamos decir que la confiabilidad es :
Poder esperar que un elemento cumpla la función para la que está encomendado,
aportando por ello una serie de valores y beneficios.
Confiabilidad
Todos conocemos otros conceptos de nuestro trabajo en mantenimiento como mantenibilidad, disponibilidad, … ; ¿cómo se relacionan con el analisis de la confiabilidad?.
Infografía sobre analisis
El analisis de confiabilidad es un término general que proveé un marco para todas estas atribuciones, así como para otras, como recuperabilidad, durabilidad, operabilidad, y utilidad.
Con Seguridad
La seguridad no se puede considerar un atributo directo de la confiabilidad, aunque los se encuentren íntimamente relacionados.
La seguridad se logra cuando la Confiabilidad
se integra en el Diseño y la Operación
Con Gestión de Activos
Con la publicación reciente del conjunto de standards de la ISO5500, se ha generado un importante énfasis en el concepto y práctica de la gestión de activos.
La optimización del coste del ciclo de vida y el riesgo son la base de la gestion de activos.
El analisis de Confiabilidad se apoya en la Gestión de Activos
y en la Información relativa a la Calidad
De esta manera, los standards internacionales están ahora liderando el camino hacia la mejora para la obtención de los deseados niveles de confiabilidad operacional.
Sobre el Autor
Hablar en unas líneas sobre alguien siempre es complicado pero lo intentaré.
Tiene más de 40 años de experiencia en todos los aspectos relativos a operación y mantenimiento de turbinas de gas, compresores y otros equipos de proceso y transmisión de gas.
Es especialista en gestión del mantenimiento en todo tipo de equipo, así como en técnicas de fiabilidad y gestión de integridad y riesgos.
Lleva a cabo Cursos de Formación en una amplia variedad de temas sobre equipos rotativos y gestion de activos.
Actualmente se encuentra involucrado
en Actividades para la estandarización con el Comité IEC/TC56 para la Confiabilidad.
Confiabilidad y Mantenimiento
Es importante en un mundo como el del mantenimiento industrial definir de manera clara los
Conceptos involucrados en las Actividades de Gestión y Seguimiento.
Podéis comprobar en la propia estructura del portal como las diferentes estrategias de análisis de fallos se orientan hacia la mejora de alguno de ellos:
AMFEC – criticidad
HAZOP – seguridad
RCM – fiabilidad
etc
Resulta notable, por tanto, definir el:
Analisis de Confiabilidad como Aglutinante de Todos los Conceptos
de tal modo que sea fácil normalizar las medidas para su optimización y mejora en un contexto industrial general sin dependencias de ataduras sectoriales o del tipo de proceso.
¿Crees que es esto Posible?
La práctica pone de manifiesto la necesidad del analisis de confiabilidad, de eso no hay duda.
Si te das una vuelta por el blog entenderás que el tipo de proceso, la característica de cada tipo de organización, …. delimitan las características de su sistema de mantenimiento.
çResulta, por tanto,
Positivo intentar Estandarizar todo eso en un único Concepto.
Fíjate en la entrada TPM y RCM para entender cómo es habitual tratar de implantar dos estructuras de análisis de fallos por las características de un sistema.
Desde ese punto de vista, si este estándar logra identificar los aspectos relevantes en la definición de tu sistema resultará de indudable valor en el desarrollo futuro pues
Ahorrará tiempos y costes
puesto que centrará los objetivos sobre puntos de relevancia en el sistema, y no sobre elementos superfluos.
En cualquier caso,
La ISO 5500 diversifica el Abánico de Indicadores en la Industria
para que luego cada auditor / consultor pueda incorporarlos a cada caso en particular en base a su formación y experiencia. En ese sentido
Analisis de Confiabilidad representaría una Suma de Todos Ellos,
adquiriendo un papel clave como elemento de gestión, pues evitaría errores de perspectiva por centrarnos en objetivos demasiado parcelarios.
¿Cuál es tu Opinión?
Si eres un usuario que diluyes mucho tus objetivos evidentemente este concepto y estandarización futura orientará adecuadamente tus estándares.
Si por el contrario tienes unos objetivos inadecuados el sistema igualmente detectará esas ineficiencias focalizando los esfuerzos a aquellos puntos donde realmente deban orientarse.
Pero piensa que en cualquier caso el valor añadido en el proceso lo generará tu conocimiento sobre tu organización y actividad productiva.
Kurtosis sobre confiabilidad
En relación a los tiempos de carga sobre el servidor de webempresa, donde cuelgo este dominio ingenieriamantenimiento.org se adjuntan los siguientes comentarios:
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
No es un mal hábito si bien no justifica para nada el costo de implantación y formación invertido en la plataforma, debiéndose potenciar su uso para el análisis de causa raiz de fallos de las intervenciones realizadas sobre activos de planta.
En el trabajo con las plataformas de Gestión se suele tender hacia una actividad fundamentalmente administrativa, como apertura y cierre de OT´s, control de seguridad en trabajos subcontratados, seguimiento de partes de actividad, control de repuestos, ….
Por tanto, la metodología óptima de trabajo sería alimentar al sistema con esos datos diarios de actividades rutinarias, para posteriormente realizar análisis que aportarán algún valor a la actividad de mantenimiento.
Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador (GMAO)
Existen multitud de plataformas desde las que realizar ese análisis de causa, por lo que generalizaremos con las utilidades de una de esas plataformas cierta metodología de trabajo. Los 3 conceptos clave de esta metodología serían:
Síntoma, Causa e Intervención
Síntoma
Es el dato que justifica la necesidad de una intervencion. Por ejemplo, un incremento en el nivel de vibración, o un anormal estado de lubricantes, …..
Causa
Se trata del origen (u orígenes) del síntoma que provocó la intervención. A veces puede confundirse con el concepto anterior, siendo la diferencia su diferente tiempo de aparición; el síntoma es conocido en la emisión de la Orden de Trabajo, mientras que la causa se conoce cuando esa OT es cerrada.
Como muestra, desalineación, falta de lubricación, …..
Intervención
Relación de actividades ejecutadas en el transcurso de la OT, incluyendo no sólo las puras acciones de reparación sino también los detalles de verificación y puesta a punto.
Por ejemplo, alineación de la cadena cinemática con sistema láser e informe, realización del protocolo de arranque de máquina, verificación de la intervencion mediante vibración.
Análisis de Causa Raiz
Sería preciso, por tanto, que cualquier plataforma de información disponga de herramientas para la
Parametrización y Codificación de Causa, Fallo e Intervención.
Como excepción citaríamos la
Intervención
cuyo elevado número de posibilidades puede obligar a introducir campos no incluidos dentro de las librerías que ofrezca el software.
A través de esa parametrización se deberían generar ciertos protocolos de trabajo para el personal de mantenimiento, tipo checklist, que deberán rellenarse en función de los detalles observados en cada trabajo. El documento de trabajo debería incluir los 3 epígrafes anteriormente indicados con la lista de posibilidades a rellenar en cada uno de ellos, siendo recomendable que en la parte relativa a intervenciones se dejara un amplio espacio para la opción de Otros.
Alimentando al software con estos datos, en cualquier momento podríamos efectuar el
análisis de causa raiz del fallo
con vistas filtradas o personalizadas en el programa. Típicamente estas combinaciones de vista y filtro se podría guardar como una herramienta personalizada para su uso posterior.
Ejemplo
Así, imaginemos que hemos creado una vista llamada estudio de síntoma-causa-intervención, accesible desde el menú correspondiente del programa, indicándose posteriormente el input, el síntoma y un rango de fechas, en este caso desgaste de material, y rango 21 Diciembre de 2010-21 de Diciembre de 2012.
La vista mostraría el porcentaje de veces que ha aparecido cada una de las causas históricas.
Por supuesto que el caso anteriormente indicado supondría la más básica de las opciones, puesto que esa vista podría utilizar como input varios síntomas y varios rangos de fechas.
También podría usar otros filtros de entrada como:
Tipo de intervención
Mantenimiento programado
Por inspección
Reparación tras fallo
ID del equipo
Bombas de Sala 5
Motor M4433003
Con un incremento exponencial de las posibilidades de análisis.
Infografía Resumen
Gestión de la Información
Ya indicamos al inicio de la entrada que se habría de incrementar el grado de uso de estas utilidades avanzadas de los paquetes de GMAO por su elevado coste de adquisición e implantación.
Ahora bien, esta no es obviamente la razón fundamental de estas utilidades, y de su alimentación y uso, sino poder
Utilizar los Datos del programa
para un Procesos de Optimización como el indicado en nuestro diagrama de actividades.
Si nos remitimos al ejemplo mostrado en la gráfica anterior los datos porcentuales de aparición de cada tipo de causa habrían de servir como entrada:
Para cualquiera de las actividades de análisis de fallos (RCM, AMFEC, o TPM) descritas en nuestro portal, pudiéndose ponderar así la frecuencia de aparición de cada fallo del sistema
A la actividad correctiva del mantenimiento predictivo (recordar su secuencia, detección-análisis-corrección), garantizando así la eliminación de la causa de fallo para el futuro seguimiento.
Al sistema de planificacion del mantenimiento, puesto que para cada una de las causas de fallo podríamos determinar sus probabilidades de degradación.
¿Cómo Gestionas tus Datos Históricos?
La gestión de esta información debe realizarse de un modo como el indicado, puesto que aprovechamos de un modo óptimo las funcionalidades de las herramientas disponibles. Luego, cada usuario deberá elegir su propio procedimiento de trabajo en la plataforma, con sus filtros y vistas personalizadas. Pero lo importante es entender
Qué Valor Añadido Ofrece
ofrece cada Dato de Información.
En este caso concreto, nos referimos al análisis de causa raiz de fallos históricos y su realimentación a nuestros diferentes sistemas de mejora o control en mantenimiento. Pero pueden existir otras aplicaciones como obtener datos para el
Cálculo de KPI,
puesto que todos los datos económicos o de uso de recursos también suelen encontrarse en estas plataformas de GMAO.
Otros problemas frecuentes derivan bien del acceso controlado a este tipo de software, que nos impide el acceso a ciertos datos o bien de
Falta de Formación para el Uso de Herramientas del Programa.
La infografía que ves en la entrada sobre
análisis de causa raiz
es bonita, pues por eso la publico.
Realizada además con medios mínimos: un pequeño portátil y una vieja conexión de fibra, porque la conexión de red está «petada» por la tarjeta de red de ese dispositivo.
Y me siento orgulloso de ello.
¿Y tú?
¿te sientes orgulloso de algo?
en tu día a día; coméntalo si quieres en comentarios.
Yo de este tema del análisis de causa raíz tengo poca idea.
Y muchas veces de esa falta de interés, pues surge «una pequeña genialidad».
Si eres de lo que te gusta la infografía, pues observa lo siguiente:
¿Te interesa el protocolo ethernet?
Pues el siguiente gráfico te muestra conclusiones interesantes sobre el servidor de webempresa donde tengo esta web alojada.
Pues cada URL es un «mundo de posibilidades» en la red global de internet. Y en concreto en relación a la arquitectura cliente-servidor y me puedes contratar como comercial de software en linkedin; porque lo del informe es una «tapadera» para encontrar trabajo por cuenta ajena.
Recuerda que fui despedido con 20 días de indemnización sin posible denuncia por el robo de un equipo electrónico de mi coche cuando estaba en un garage en Madrid haciendo servicios.:
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo unLa arquitectura cliente-servidor proporciona errores; por ejemplo estar trabajando y cerrarse el programa por sí solo. Muchos usuarios prefieren trabajar en arquitectura monopuesto. Con el tiempo las redes DEVICENET han sustituido a estos protocolos, que por el error pueden considerarse arcaicos como pasa cuando se trabaja con información de responsabilidad como en mantenimiento predictivo. De hecho los datos crudos de señal recolectados por los hadware de tecnología son directamente llevados a buses de datos. En el termino de bases de datos existe un progreso lento en esa evolución pues las redes DEVICENET no permiten trabajar de modo simultáneo con varios puestos de trabajo (arquitectura S/M SLAVE – MASTER en terminología FRIKI). PoR TANTO SE prefiere aún las arquitecturas cliente – servidor pues los errores se producen muy de vez en cuando; y lo otro (el no trabajar al mismo tiempo con varios puestos de trabajo) es un problema continuo.
Se ha hablado con anterioridad en varias entradas sobre la naturaleza de las ondas ultrasonicas, si bien desde un punto de vista de la aplicación predictiva de la tecnología, nunca desde la caracterizaciónfísica de estas señales.
Para entender este matiz diremos que son ondas acústicas similares a las sónicas, diferenciándose de estas en que su campo de frecuencia se encuentra por encima de la zona audible.
Formalmente hablando se trata de ultrasonido cuando tenemos frecuencias superiores a los 20.000 Hz.
La entrada tiene 2 partes, una de 2014 / 2015 y otra de 2026 (julio – nowadays)
Origen de Ondas Ultrasonicas 2014
Cualquiera de las ondas anteriores se genera por alguna
Perturbación Externa
generando vibración a nivel molecular en un medio de transmisión, típicamente el aire, pasando tal perturbación de molécula a molécula mediante una sucesión de choques elásticos generados por la presión ejercida entre dos moléculas adyacentes. Se trata de un proceso similar a los choques que se producen en una mesa de billar cuando la energía que se le transmite a la bola a través de la percusión con el taco es transferida al resto de las bolas del tapete.
Como posible analogía tendríamos una red de nodos unidos por una serie de resortes metálicos a los que sometemos a una serie de esfuerzos o cargas; esas cargas generarán una vibración molecular en el medio de transmisión con zonas de:
Mínimos de presión
(movilidad libre)
Máximos de presión
(zonas de choque)
Generándose así la onda ultrasonica, volviendo cada nodo siempre a su posición original, como sucesión de mínimos y máximos. En ese contexto, la
frecuencia de la Onda dependerá de la perturbación original.
Ejemplos
Si, por ejemplo hacemos vibrar un diapasón la energía generada es sónica pues la excitación original (el movimiento del diapasón) genera esfuerzos por debajo de 20 Khz; concretamente el La Medio (nota que se escucha con estos dispositivos) corresponde a una frecuencia de 448 Hz.
Aparatos utilizados como repelentes para insectos generan ondas ultrasonicas (típicamente 40 Khz) a través de un generador eléctrico (osciloscopio) a partir del movimiento de un dispositivo de perturbación (emisor de ultrasonidos).
Medio de Transmisión
Su principal limitación es que las Ondas Ultrasonicas se pueden propagar únicamente donde existan moléculas capaces de vibrar (gases, líquidos y sólidos, no vacío). En la práctica,
no todos los materiales son aptos para su Propagación
debido a que pueden presentar un elevado poder de absorción, transformando la energía vibratoria en calor.
Características de las Ondas ultrasonicas
Se enumeran a continuación:
Frecuencia
Número de Oscilaciones de una partícula por segundo.
Longitud de Onda
Es la distancia entre dos planos en los que las partículas se encuentran en el mismo estado de movimiento.
Velocidad Acústica
Velocidad de Propagación de la Onda. Característica del Material.
Amplitud de Oscilación
Es el desplazamiento máximo de una partícula desde su posición cero.
Ondas ultrasonicas
No me costó mucho realizar esta infografía con el powerpoint; y te la enseño:
¿Te gustó la infografía? Desgraciadamente debes compartirla con toda la URL; pero antes lee el gráfico que aparece al final de la entrada sobre kurtosis y desarrollo sostenible a partir de páginas web.
¿Qué otros Ejemplos se te ocurren?
Existen muchos otros ejemplos de ondas ultrasonicas.
Nunca olvides que:
«Las ondas ultrasonicas representan la rapidez, siempre has de pensar en los murciélagos que las utilizan como elemento de visión prácticamente simultánea, basándose en los ecos que se producen con los obstáculos que encuentran a su paso»
Nowadays ondas ultrasonicas
La división Industrial Inspection Technologies de Evident ha completado el proceso de cesión para formar parte de Wabtec Corporation.
Noticia que aparece en medios de industria
Ello me hace pensar en actualizar esta entrada en Julio 2026; que ya iba siendo hora de una nueva entrada.
Evident Industrial
Puede fijarse el lector que tiene equipamiento de ondas ultrasonicas para joyería y piedras preciosas.
Es un mercado como otro cualquiera el de las piedras preciosas.
Es un mercado como otro cualquiera el de las piedras preciosas; pero también sujeto al «toco mocho» o «al timo».
«Que nos den gato por liebre en ondas ultrasonicas», en definitiva.
Evident Solutions
De Waltham, Massachusetts (localización de Wabtec) a Pittsburgh, Pennsylvania (sede de evident) es obvio que no existe mucha distancia. Sí para ondas ultrasonicas, no en transporte terrestre o comunicaciones «ordinarias».
Y es que se cumple 1 año de esta adquisición; es poco tiempo.
Fíjate el eclipse que se va a producir en SEGOVIA (aquí donde vivo) este mes de AGOSTO, y los tiempos en temas planetarios por ejemplo.
Es una compra que potencia la división de Inspection Techonologies de Wabtec como se puede ver en el siguiente enlace: inspection technologies.
3 Subdivisiones en WABTEC
NDT solutions, videoscopes o borescopes, XRF Analyzers serían las 3 áreas de este nuevo segmento de trabajo de la compañía WABTEC.
Wabtec to Acquire Evident’s Inspection Technologies Division
De estas 3 subdivisiones se van a mostrar los hardware EVIDENT.
Dentro de la NDT division tendríamos
Scanners for inspecting welds ondas ultrasonicas
Los sensores no van de serie en el precio o definición de producto
Destacaríamos el HST-Lite SCANNER que el que aparece en la foto.
Tecnología TOFD
Medición de tiempos de ondas ultrasonicas en ser rebotada o difractada.
En ellas una sonda emite el sonido y otra lo recibe al lado de la soldadura.
Es una tecnología pulso-echo.
Si existe defecto existe el fenómeno de difracción, y no rebote.
Ergonomía
Garantizada por los dispositivos de serie:
Estructura del escáner con asa.
Cuatro ruedas magnéticas.
Codificador hermético retractil con ruedas y cable de 5 metros
2 brazos retráctiles con horquillas para Tecnología TOFD (ancho de 31,75).
Tubos de irrigación y accesorios.
Conducto de cable.
Maleta de trasporte.
Corrosion inspection scanners
Flexoform Kit es el que suele comprar la gente de acuerdo a mis contactos.
El FlexoForm – Kit de la foto pues tiene la siguiente característica:
OmniSCAN X3
Es decir que observamos gráficos de análisis dentro de la propia inspección.
Cosas que se ven con OMNISCAN
El scanner es adaptable a la tubería inspeccionada por su forma.
Viene en una maleta con los siguientes componentes:
Juntas de espuma de repuesto (zapatas).
Cinta magnética flexible.
Manual de usuario y jugo de piezas de repuesto.
Escanner con cable de conexión.
Cinco compartimentos para suelas (zapatas).
Y usa la tecnología
ULTRASONIDO MULTIELEMENTO
La tecnología de ultrasonido multielemento (Phased Array) es un método avanzado de ensayo no destructivo que utiliza sondas con múltiples cristales, barrido electrónico del haz e imágenes en tiempo real para inspeccionar materiales sin dañarloS.
Scanners for inspection of aerospace or wind turbines
Advanced features include two-axis encoded C-scans with amplitude and time-of-flight (TOF) information, gate synchronization, and data recording.
Las soluciones para aerogeneradores y turbinas permiten la detección de elementos internos estructurales como las tapas de flexión y largueros.
También de los nervios que soportan cargas de fatiga. Unidos con fibras epoxy «nada Más».
Dada la alta responsabilidad de estos trabajos , indicar cómo funcionan las ondas ultrasonicas en multi phase – array.
Una aplicación simple pero también costosa de esta aplicación de ondas ultrasonicas.
Diferentes combinaciones de estas sondas geométricamente podrían ser:
LinnearArray
Transductor ultrasónico de arreglo lineal (o matriz lineal) de cristales piezoeléctricos.
Las sondas se disponen en «fila» o en una «superficie plana» (imagen).
Aplicaciones cracking, pitting, o carburizado típicamente en materiales susceptibles de corrosión.
AnnularArray
CircularArray
Dentro de la videoscopes o borescopes division tendríamos (aunque no tiene que ver con ondas ultrasonicas):
SERIE IPLEX VIDEO-Borescopes (RVI)
El modelo IPLEX NX es el estado de arte en la división
Dentro de la división de XRF Analyzers se tienen los siguientes:
XRF ANALYZERS son RAYOSX
Este es un paradigma que se observa en Julio 2026 en relación al ultrasonido y a cualquier otra tecnología, la existencia de crecimiento de ingresos en
Mercados globales
Como puede verse a continuación en todas las áreas geográficas existe un claro beneficio:
Desde la página web de WABTEC este gráfico de evolución
Y no sólo a estos niveles, sino a otros pues como vemos en el 1º cuatrimestre ya se está cercanamente al 100% con la absorción de EVIDENT:
Estrategias de integración de recursos en inspecciones técnicas
Evident también gana,
eso es obvio.
Entra en una compañía con inteligencia digital: analítica de datos, flujos de negocio, …
Así las 3 divisiones desde 2025 forman parte de WABTEC:
NDT, RVI y análisis de materiales
Aunque sólo la división de NDT tiene propiamente ondas ultrasonicas.
Kurtosis de ondas ultrasonicas
El mundo está cambiando geopolíticamente. Puedes ser o no partícipe de ello; yo te ayudo con mi blog (Rubén Lorenzo):
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Y es que los segundos en decimales (escala del 0 al 10) dan mucho de sí; no se podría realizar con los segundos en escala hexagesimal (contar las décimas y centésimas de segundo como en el atletismo por ejemplo).
En este libro el autor describe por un lado los principales elementos que afectan al diseño de un sistema de mantenimiento industrial, tanto a nivel de tareas y eventos como de diseño y características de maquinaria, y por otro plantea métodos de planificación, programación y control de cada actividad.
Otro de los libros recomendables dentro de la bibliografia de Keith R. Mobley, del que ya comentamos su root cause failure analysis, es el libro Maintenance Fundamentals.
El libro consta de 416 páginas y 19 capítulos.
Para daros una idea de estos contenidos repetiremos el formato de otras entradas de la etiqueta de bibliografia, es decir, mostraros parte del texto de cada uno de los capítulos del libro Fundamentos de Mantenimiento Industrial.
Capítulo_1: Impacto del Mantenimiento Industrial
Vamos allá con el análisis del libro.
Roles de la Organización en Mantenimiento
Aún demasiadas Organizaciones de Mantenimiento continúan alabando su capacidad de reacción ante situaciones de fallo, evitando situaciones de fallo catastrófico o perdida de producción, sin preocuparse de desarrollar una capacidad para prevenir dichas fallas.
No se trata de que las plantas piensen que es la manera correcta de hacer mantenimiento, sino que no cambian su manera de trabajar.
El papel de un departamento de mantenimiento industrial es mantener los equipos de planta, no repararlos tras el fallo.
En una organización de clase mundial la misión del mantenimiento es lograr unos niveles óptimos y sostenibles de disponibilidad.
…..
Capítulo_2: Requerimientos Fundamentales de un Efectivo Mantenimiento Preventivo
Un mantenimiento efectivo es mágico, ni es dependiente de tecnología exóticas o caros instrumentos o sistemas. Por el contrario, dependiente de realizar simples tareas básicas que resulten en sistemas fiables de planta. Estas actividades básicas son:
Inspecciones
Una inspección cuidadosa, que pueda realizarse sin parar la máquina, permite salvar tanto el tiempo del técnico como la exposición de equipos a posibles daños.
Los componentes rotativos encuentran su mejor relación con los componentes adyacentes.
Por ejemplo, los pistones de un motor o compresión pueden desgastarse fácilmente debido a las características de la carcasa.
Si son cambiados para inspección, las probabilidades son altas de que no puedan volver a ubicarse en su misma posición.
En consecuencia, pueden aparecer desgastes adicionales y los nuevos anillos deberán ser reemplazados con anterioridad, afectando además a la presión producida y provocando aparición de partículas de metal en los aceites de lubricación.
Inspecciones Sensoriales
…..
Capítulo_3: Diseño de un Programa de Mantenimiento Preventivo
Validar los datos de fallo nos proveerán de la capacidad para desarrollar un efectivo programa de mantenimiento preventivo.
Después de todo, el objetivo es prevenir esos fallos de volver a aparecer.
Un Sistema de reporte de fallos debería identificar el problema, la causa, y la acción correctiva para cada aviso.
Un grupo de acción, llamado el Grupo de Revisión de Fallos y Acciones Correctivas puede ser muy efectivo a la hora de involucrar al personal responsable en la organización en identificar problemas y causas de fallo y asignar tanto en el corto como en el largo plazo acciones de carácter correctivo.
Se podrían desarrollar ciertos códigos que identificaran los problemas y situaciones que pudieran aparecer:
Capítulo_4: Planificación y Programación
La Planificación es el corazón de una buena inspección y mantenimiento preventivo.
Como ya se describió con anterioridad, la primera cosa a establecer es qué elementos deben ser mantenidos y cual debería ser el mejor procedimiento para poder realizar esa tarea.
Establecer buenos procedimientos requiere una buena dosis de tiempo y talento.
Esto puede ser una buena actividad para un ingeniero recién graduado, quizás como parte de su proceso de formación que le permita conocer las particularidades de varias disciplinas dentro de la organización.
Esta experiencia puede ser una formación excelente para el futuro de un ingeniero de diseño.
La capacidad de escritura es una cualificación importante, además de cierta experiencia en prácticas de mantenimiento industrial.
El lenguaje a usar ha de ser claro y conciso, con pequeñas frases.
El quién, qué, cuándo, dónde, porqué y cómo deberían quedar claramente descritos.
Un procedimiento típico de mantenimiento preventivo puede quedar ilustrado en la siguiente figura.
Los siguientes puntos deberían aparecer en un procedimiento típico:
Cada procedimiento debe tener un número y título identificativo.
Debe perfilarse el Propósito.
Los Documentos de Referencia, Herramientas y Repuestos deberían listarse.
Cuidados relativos a Operación y Seguridad deberían quedar Visualizados.
Se deber proveer una localización para que el Mecánico de Mantenimiento pueda indicar el Rendimiento tanto Satisfactorio como Deficiente. En caso de deficiente, deben anotarse los detalles en el espacio habilitado al final para la planificación de futuros trabajos.
…..
Capítulo_5: Mantenimiento Preventivo Programado
Vamos allá con este capítulo del libro.
Lubricación
La fricción de dos materiales con movimiento relativo puede causar calor y desgaste.
En Gran Bretaña se ha calculado que los problemas relativos a fricción cuestan a la industria más de 1 millón de dolares al año.
Se ha creado un nuevo vocablo, tribología, para refererirse a la rama de aproximación a este dilema de la fricción, el desgaste y las necesidades de la lubricación.
Así, las tecnologías encaminadas a mejorar la capacidad de resistencia de metales, plásticos yy otras superficies en movimiento han cobrado gran importancia en estos años, pero la lubricación, su planificación y programación siguen permaneciendo como una actividad a realizar por los habilidosos especialistas de lubricación que recorren la planta con su lata de aceite.
……
Capítulo_6: Responsabilidades y Roles del Ingeniero de Mantenimiento
La razón primaria para establecer una función de ingeniería de mantenimiento es focalizar el esfuerzo e la fiabilidad, mantenibilidad de activos y la optimización del coste del ciclo de vida de los activos.
Por tanto, los roles y responsabilidades de estos ingenieros es garantizar el cumplimiento de estos objetivos.
…..
Capítulo_7: Alineación de Ejes
La alineación de ejes consiste en garantizar el correcto posicionamiento de las líneas de acción de los ejes de elementos accionador y accionado que componen la cadena cinemática de cualquier activo de planta.
Esta alineación es lograda mediante el uso de suplementos o movimiento un componente de la máquina o ambos.
Su objetivo es garantizar la colinealidad de los ejes de rotación tanto en sistemas simples de accionamiento como complejos.
Los ejes deben estar perfectamente alineados para maximizar la fiabilidad y vida de los componentes, particularmente en los equipos de alta velocidad.
…..
Capítulo_8: Equilibrado de Rotores
El desequilibrio mecánico es una de las más comunes causas de vibración en maquinaria y está presente en cierta medida en casi todas las máquinas que tienen elementos rotativos o rotores.
Desequilibrio estático, par, es aquella condición en la que existe más masa en una zona de la máquina que en otra.
Sin embargo un rotor puede estar perfectamente equilibrado estáticamente y no estar en un estado de equilibrio cuando gira a elevada velocidad.
Si el roto es un disco delgado, debe realizarse un cuidadoso equilibrado estático que garantice su correcta operación en altas velocidades.
Sin embargo, si la parte rotativa es larga en relación a su diámetro y las zonas de desequilbrio se encuentran en zonas opuestas en los extremos de la máquina, se deberá tener en cuenta en el equilibrado su naturaleza de fuerz centrífuga para operar correctamente a elevadas velocidades. ……..
……
Capítulo_9: Rodamientos
Un rodamiento es un elemento de máquina que soporta una parte que gira, desliza u oscila sobre ella.
Se pueden clasificar en rodamientos de elementos rodantes o casquillos de fricción.
Estos últimos se caracterizan por el movimiento de deslizamiento que se produce sobre la película de lubricante.
Los primeros se basan en la rodadura existente gracias al uso de bolas u otros tipos de rodillos.
En los modernos sistemas de rotores que operan a relativas elevadas velocidades y cargas, una correcta selección de los rodamientos y estructuras soporte resulta clave para la vida y fiabilidad del sistema.
….
Capítulo_10: Acoplamientos
Los acoplamientos se diseñan para cumplir dos fuciones, una primera transmitir un par torsional o potencia a la unidad conducida, y dos, absorver las variaciones torsionales en el tren de accionamiento.
No se diseñan para absorber desalineaciones entre los 2 ejes.
Mientras que ciertos tipos de acoplamiento cubren ciertos grados de desalineación, no se debe confiar en estos dispositivos para corregir dichos fenómenos de mala alineación.
Tipos de acoplamientos
…..
Capítulo_11: Engranajes y Cajas de Cambios
Un engranajes es una forma de disco, o rueda, que tiene una serie de dientes en su periferia que premiten transmitir un giro por el engrane con otros dientes de otra rueda o engranaje.
Engranajes de Dientes Rectos
……
Capítulo_12: Compresores
Los compresores son máquinas que se utilizan para incrementar la presión de un gas o vapor. Se pueden clasificar como centrífugos o de desplazamiento positivo. En este apartado veremos detalles sobre ambos tipos de compresores.
Compresores Centrífugos
En general, el diseño de centrífuga se utiliza cuando el flujo del gas es radial y la energía transferida es predominantemente debida al cambio en las fuerzas centrífugas que actúan sobre el gas. ……
Capítulo_13: Válvulas de Control
Las válvulas de control pueden agruparse en dos grandes clasificaciones: de proceso y válvulas de control de accionamiento hidráulico. Las primeras controlas el flujo de gases y líquidos a través de un sistema de proceso.
Las segundas controlan sistemas hidráulicos y neumáticos.
Válvulas de Proceso
Existen en multitud de tamaños, configuraciones y materiales de construcción. Generalmente, este tipo de válvula se clasifica por su configuración interna.
……
Capítulo_14: Transportadores
Se utilizan para transportar materiales de una localización a otra dentro de la planta o factoría.
Su variedad es prácticamente infinita, si bien su más habitual clasificación para plantas de tipo químico distingue entre mecánicos y neumáticos.
Téngase en cuenta que la potencia requerida para los transportadores neumáticos es mucho mayor que para los sistemas mecánicos de similar capacidad.
Sin embargo, cada tipo ofrece sus propias ventajas.
…..
Capítulo_15: Ventiladores, Soplantes y Fluidizadores
Técnicamente, los ventiladores y soplantes son dos diferentes equipos que realizan funciones similares.
Sin embargo, ambos vocablos se utilizan indistintamente para referirnos a dispositivos que entregan una cantidad de gas o aire a una determinada presión.
Las diferencias fundamentales son la diferente naturaleza de sus elementos rotativos y sus diferentes capacidades de presión de descarga. Los fluidizadores son idénticos a los compresores o soplantes de una etapa tipo tornillo.
…..
Capítulo_16: Colectores de Polvo
Las operaciones básicas realizadas por estos dispositivos son la separación de las partículas del gas por deposición en la superficie del colector; retener las partículas depositadas en la superficie hasta su eliminación; y remover el depósito de la superficie para su recuperación o uso.
………
Capítulo_17: Bombas
Vamos alá con el capítulo.
Bombas Centrífugas
Básicamente consisten en una carcasa estacionaria y un impulsor montado sobre un eje rotacional.
……
Capítulo_18: Purgadores de Vapor
Los sistemas de distribución de vapor se utilizan en las industrias para aportar fuentes de calor en tuberías y depósitos.
Por la propia naturaleza de este propósito se generan cantidades de condensado y gases no condensables en el sistema.
Los purgadores de vapor se utilizan para la purga automática de codensado y gases no condensables, como el aire, de los sistemas de vapor.
Sin embargo, una purga nunca podría descargar vapor, ……
Capítulo_19: Gestión y Medida del Rendimiento
La medida y gestión subsiguiente del rendimiento organizacional es necesaria para determinar si los logros y objetivos convergen.
Existen numerosos manuales que detallan complejos sistemas de gestión de rendimiento, análisis de benchmarking competitivo, o una multitud de otros nombres.
En esta sección se trata de dar simplemente una introducción a estos aspectos de gestión y medida de eficiencia.
La primera parte se centrará en la medida, mientras que la segunda en el proceso.
……
¿Qué te parece el Libro? ¿Tienes algún otro que comentar?
En mantenimiento hay muchos y variados libros por eso espero que el artículo haya despertado tu curiosidad y compartas tus experiencias y bibliografía de referencia.
En relación a este libro, basado en conceptos simples y en muchos básicos indicaros que, si os decidís a lanzaros a su lectura, no olvidéis:
«Un libro abierto es un cerebro que habla»
Kurtosis de mantenimiento industrial
He aquí este gráfico que puede resultarte significativo:
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Por eso te ayudo a entender su representación como movimiento armonico simple.
Entender la vibración y sus características como señal dinámica resulta algo fundamental para el trabajo diario con esta variable.
Ahora bien, en el contexto de un programa de mantenimiento predictivo deberíamos centrarnos en un enfoque más práctico de esta rama de la física y entender
la respuesta Vibracional como un Ejemplo de Movimiento Armonico Simple.
Movimiento Armonico Simple
La vibración como señal dinámica representa la movilidad o desplazamiento del rotor en relación a su posición de equilibrio.
Las características de ese tipo de movilidad estarán influenciadas por la naturaleza de la perturbación o fuerza externa, como el desequilibrio o la desalineación, pero siempre mostrarán las características de periodicidad que se pueden deducir de la definición.
Vibración en el Rotor
Es decir, obviaremos la formulación que incluye la fuerza de excitación, mostrando únicamente las ecuaciones básicas del movimiento armonico simple en un
Sistema con un único grado de libertad.
Para ese caso se tiene que de la ecuación general de movimiento (Taylor) alrededor de un origen de coordenadas quedaría para modelos de movimiento infinitesimal:
Es decir, la movilidad del rotor en pequeños desplazamientos se podría caracterizar como un
Movimiento Oscilatorio de una Masa m suspendida de un Muelle.
Es decir, un tipo de oscilación generada por una fuerza de excitación y controlada por dos factores de respuesta, m (masa) y k (constante de elasticidad del muelle).
Las características básicas de este movimiento son:
La amplitud, valores máximos de desplamiento,
El período, tiempo de repetición de la oscilación.
La fase, medición del retardo angular en relación al inicio del ciclo.
Lo habitual en predictivo es caracterizar a la vibracion por la
frecuencia, no por el período.
Físicamente miden lo mismo pues ambas variables se relacionan linealmente siendo el periodo el inverso de la frecuencia y viceversa, por lo que cualquiera de ellas representa la rapídez de los desplazamientos que efectúa la máquina.
Solicitaciones Combinadas
Estamos ante la situación en la que tenemos un
Rotor sometido a más de una fuerza.
En este caso, se produce una combinación de movimientos armonicos siendo el resultante uno de similar naturaleza
Sumatorio de cada uno de las Excitaciones Individuales.
Algo que se podría demostrar matemáticamente teniendo en cuenta que se trata de la Composición de 2 Movimientos Armónicos Simples con similar Base y Frecuencia,puesto que se asocian los 2 sobre el mismo componente rotatorio para una misma velocidad de giro en la máquina.
Ejemplo de Movimiento Armonico Simple
Desequilibrio Dinámico
En este primer caso, la fuerza del desequilibrio inducirá en el sistema un
Movimiento Senoidal con una frecuencia similar a la Velocidad de Giro,
con la característica de:
Componente frecuencial al 1x
Dado que el desequilibrio es una distribución desigual de masa alrededor del centro de rotación
Esa masa de desequilibrio generará un vector de fuerza que girará sobre el centro de rotación a la velocidad del eje, y por tanto generará una vibración respuesta de similar frecuencia a esa rotación.
Desequilibrio Hidrodinámico
En este segundo caso , al aparecer un problema hidrodinámico en una bomba, aparecerá un fenómeno de turbulencia cada vez que una de las palas de la bomba impulse el líquido hacia la tubería de descarga.
Se generaría en este caso una onda respuesta de:
Frecuencia equivalente al número de Alabes por la Velocidad de Giro
Puesto que el máximo de vibración aparecería cada vez que una de las palas se alinea con la tubería de descarga, apareciendo así esa frecuencia múltiplo exacto de la velocidad de giro.
Infografía about movimiento armonico simple
En ella podéis ver la lectura tomada por un sensor de vibración montado en la dirección vertical del soporte de la máquina ante una excitación por desequilibrio.
Este sensor sólo mediría la componente vertical, por lo que la respuesta vibracional cubre un ciclo completo para una vuelta del eje.
Dejo en manos del lector la construcción de la respuesta ante un esfuerzo hidrodinámico:
Profundizar
La teoría del Movimiento Armónico Simple no es sencilla, con notación compleja y formulación trigonométrica.
Por tanto, creo que este enfoque sencillo, pero real, permite entender como una máquina suma sus respuestas ante las excitaciones combinadas.
Pero insisto esto es así porque son
M.A.S. Superposición de Esfuerzos con Misma Base y Frecuencia.
Cuando tenemos vibraciones transmitidas entre bancadas las formulaciones son distintas, se complican generalmente salvo en el caso en que las velocidades de los dos equipos sean parecidas, en cuyo caso se produce el batimiento con pulsaciones derivadas de la suma y resta de las frecuencias originales.
Tampoco se pueden utilizar estas fórmulas para analizar la composición de movimientos entre los dos componentes de una cadena cinemática, por ejemplo, motor y bomba puesto que se tratarían de modelos donde aparecerían dos masas (m1 y m2) y dos elasticidades (k1 y k2) de respuesta.
Si te interesó este contenido, revisa algunas entradas complementarias a esta como son parametros de vibracion y vector rotatorio, pero decirte que encontrarás muchas infografías en la categoría de Boletines y Tutoriales.
kurtosis de tiempos de carga movimiento Armonico Simple
con idea de un desarrollo más sostenible aporto está info adicional:
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Sin embargo, este aspecto toma mayor importancia en equipos de elevada criticidad como la bomba multietapa.
Uno de los grandes problemas para el mantenimiento y la inspección de equipos en la industria son las condiciones operativas de la instalación, fundamentalmente en lo relativo al monitorizado periódico de condición.
Por esta razón, se hubo de
Crear un protocolo de trabajo
para Caracterizar cada una de las Mediciones Históricas.
Programa y Protocolo
En cada una de las inspecciones se realizaban medidas de vibración y análisis de circuito motor, por lo que el protocolo exigía la toma de los siguientes datos:
Notas para cada Inspección
Tipo y Características del fluido que circula por la instalación en la fecha de la medida
Funcionamiento de la línea en serie o en paralelo
Condiciones de operación de los grupos de bombeo (caudales, presiones de aspiración y descarga)
Medidas de parámetros de proceso disponibles en sala de control, que para este caso por la elevada criticidad de los equipos consistían en vibración y temperatura en cada uno de los apoyos de la bomba, consumo y temperatura de cada una de las fases y apoyos en los motores.
Sistema de Distribución
Las instalaciones, realizan la función de distribución de hidrocarburos a lo largo y ancho del territorio nacional. Debido a las exigencias de la instalación se utiliza:
Bomba Multietapa
por la exigencia de grandes alturas manométricas. Estas consisten en una
Carcasa con una serie de rodetes donde la Impulsión de uno constituye la Aspiración del siguiente.
De este modo, se consiguen aumentos paulatinos de la presión de impulsión, pudiéndose lograr valores finales, tras 8-10 etapas, de hasta 200 kg/cm2.
Bomba Multietapa
La mayor parte presenta la configuración siguiente:
Montaje Horizontal
Impulsores montados en Oposición con Carcasa en dos mitades (cuerpo superior/inferior)
De tal manera que desmontando la tapa cuerpo y soportes de cojinetes podremos extraer el rotor con total libertad del cuerpo inferior (que se encuentra fijo a tuberías de aspiración y descarga y a bancada de emplazamiento).
Se trata de un tipo de bomba multietapa donde el
Flujo del Fluido se produce en Axial
por lo que pueden presentar elevadas cargas hidrodinámicas en esta dirección. Por ello en su diseño se pueden utilizar:
Impulsores en Oposición
Impulsores en Línea con el uso de un tubo de equilibrio
Logrando minimizar así las cargas axiales sobre los soportes.
Croquis de bomba multietapa
Aquí tenéis un ejemplo de impulsores en Línea:
Componentes de bomba multietapa
Es decir, cada bomba multietapa presenta un apoyo que soporta el empuje:
Radial en el Lado Acoplamiento
Axial en el Lado Opuesto Acoplamiento
Por otro lado, el eje de la bomba se apoya en unos elementos antifricción llamados
Aros Rozantes
situados en las zonas de tránsito entre etapas que garantizan una adecuada holgura entre partes estáticas y rotativas, siendo el fluido bombeado quién garantiza a través de su presión de trabajo la carga hidrodinámica necesaria para sujetar al eje de la máquina.
Evidentemente, esa presión y grado de sujección indicado dependerá de la viscosidad del fluido bombeado. Por tanto
La viscosidad Influye en los Niveles de Vibración.
Hidrodinámica
Debido a que el fluido que lubrica los aros rozantes es el propio líquido bombeado, se habrán de controlar sobrecargas sobre el lubricante, pues generaría recirculaciones, turbulencias, en definitiva ineficiencias en la hidrodinámica de la bomba multietapa.
Por tanto habrá que tener cuidado con la relación:
Se trata de equipos no sólo utilizados en el Sector Petrolero, si bien en esta industria es más habitual la problemática comentada al requerirse cambiar habitualmente las condiciones de bombeo. Pero ojo que el
Desgaste en Rozantes es un Fallo Frecuente,
siendo un aspecto generalmente revisado según calendario, pero si los niveles de vibración son elevados o se detectan perdidas significativas de rendimiento, se habrán de:
Revisar mediante gamas basadas en Predictivo
Kurtosis de tiempo de carga bomba multietapa
con idea de un desarrollo más sostenible se aporta la siguiente info:
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
De hecho, muchas compañías se ven obligado a crear documentos como cuestionarios de formacion, analizarlos y mantenerlos si quieren conseguir lograr alguna Certificación en ISO 9001.
Una labor fundamental en el área de la formacion es la valoración de las opiniones de los asistentes en relación a los diferentes aspectos del curso.
Pensemos que estas certificaciones valoran el cumplimiento de ciclos PDCA (Plan, Do, Check and Act) siendo estos cuestionarios parte fundamental de la labor de chequeo de la eficacia y eficiencia de la tarea formativa.
Cuestionarios de Formacion
Hemos de pensar que deben ser bonitos, la imagen vende y porque además
La formacion es una actividad subcontratada
en la medida que aporta un conocimiento inexistente o mejorable en la organización empresarial receptora de la misma.
Se trata, por tanto de
un Área de Responsabilidad compartida
Por ello, es algo habitual que se soliciten estos cuestionarios de formacion previamente a la celebración de los cursos como protocolo de control del nivel de servicio requerido, tanto por la parte suministradora como por la receptora.
Ejemplos
Es complejo pasado el tiempo, entrada de 2014 que actualizo con los kurtosis al final de la misma en 2026.
Acta General de Asistencia
Formulario único para el curso.
En él aparecerán:
Características básicas del evento como nombre, fecha y lugar de celebración, horario, nombre del instructor, etc,.
Listado de asistentes a tal formacion solicitándose los datos relevantes para su caracterización: nombre, empresa, cargo, experiencia profesional, titulación, …..
Documento Personal de Valoración
Formulario Individual por alumno. En él aparecerán:
Datos básicos de la formación, de manera similar que en el cuestionario general.
Valoración, preferiblemente cuantitativa, de ciertos aspectos de relevancia para la empresa responsable de la acción formativa. Posible opinión cualitativa adicional mediante pequeño guión que facilite la labor de filtrado y análisis posterior.
Parecidos ejemplos de cuestionarios se usan por parte de las empresas receptoras de la formacion para que valores los medios y espacios utilizados en la realización de cursos. Si bien con un formato menos orientado a valorar la calidad de los contenidos o de la metodología formativa.
Cuestionarios de formacion
¿Auditas tus Cursos?
Seguro que si has recibido algún tipo de curso en tu empresa has tenido que rellenar este tipo de cuestionarios de formacion.
Cuéntanos tus experiencias, mucha gente piensa que deberían ser anónimos, otros que debieran rellenarse fuera de la sala de formacion, ….
En cualquier caso, son aspectos de necesidad puesto que se trata de verificar los puntos débiles de cualquier actividad formativa, y actuar en consecuencia.
¿Entrada cuestionarios de formacion ?
Si quieres compartir esta entrada y esas cosas, ten en cuenta lo siguiente.
Pues pese a lo bonito de la infografía, hay otros problemas.
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Se trata de una serie de foros de mantenimiento, este año en su vigésimo novena edición, con presencia de más de 1000 profesionales del mantenimiento y la fiabilidad de más de 30 países.
Entre los próximos días 8 y 12 de Diciembre de 2014 se celebrará el International Maintenance Conference 2014.
Los foros DE MANTENIMIENTO son organizados por 2 de las empresas que aparecen en los enlaces externos del portal
Uptime magazine y Reliabilityweb.com
con el fin de dirigir las acciones de fiabilidad de las compañías en la dirección correcta.
También han desarrollado foros DE MANTENIMIENTO, cursillos y áreas de aprendizaje para apoyar a las organizaciones que tienen el objetivo de cambiar sus modelos reactivos hacia modelos más proactivos y cercanos a los líderes de clase mundial.
Características
Se trata de un evento al que deberían asistir cualquiera que fuese responsable de la planificación, programación, o implementación de programas o actividades de fiabilidad y/o excelencia operacional, o bien que estuviera relacionado con el mundo de la gestión de activos.
Las ponencias se centrarán en los 3 grandes objetivos o misiones que tendrán las empresas en el futuro como son:
3 foros de mantenimiento
Prosperidad Económica
Sostenibilidad Ambiental
Responsabilidad Social
Os mostramos a continuación un resumen de los eventos que allí se celebrarán, de los que podréis obtener más detalles bajándoos el PDF que os dejo al final del post.
Foros DE MANTENIMIENTO
Se han caracterizado por su temática según la siguiente clasificación:
Conferencias
Se han caracterizado por su temática según la siguiente clasificación:
Novedoso en Mantenimiento
También se presentará el libro Flat Army del autor Dan Pontefract, especialista en colaborar con empresas para lograr desempeños adecuados en cultura corporativa, liderazgo, aprendizaje, estilos de trabajo y mejoras en procedimientos y prácticas de trabajo.
Dan Pontefract Foros de mantenimiento
Como novedad este año se van a realizar pequeñas charlas de los más destacados ponentes sobre el rendimiento de activos para la fiabilidad, de 18 minutos de duración, enfocadas a la consecución de esos 3 grandes objetivos anteriormente planteados:
beneficio (prosperidad),
planeta (sostenibilidad)
y gente (responsabilidad social).
Foros de Mantenimiento ¿porqué?
Siempre es complicado destacar y hacer ver las dimensiones de estos macroeventos, cuando se vienen restricciones de agua en pleno verano de 2026 (cuando actualizo esta entrada de 2014) entre tanto referente pero se intentará.
Poniendo el nombre en destacado es la mejor manera.
Progreso en Ganancias a través de una inversión sabia en Mantenimiento: Estrategias de Mantenimiento correcto puede generar multiplicados beneficios finales incluso en la crianza de Costos de Mantenimiento Directos
Máximas del RCM de John Moubray
Mejoras en Beneficios a través de Inversiones Inteligentes en Mantenimiento: Estrategias de Mantenimiento Correcto pueden generar Multiplicados Beneficios incluso Incrementando los Costes Directos de Mantenimiento
Seminole Electric
Ultrasonidos Aéreo: el Programa de Monitorizado de Condición más Sencillo
24/7 Systems Inc.
Notificaciones basadas en Condición en SAP
Flotas de Minas de Carbón actualizan sus Programas de Análisis de Aceites
Estudio Internacional acerca del Framework de Competencias de la Gestión de Activos Físicos alineado a la PAS55 y desarrollo de Competencias de los Asset Managers
Pilares que sustentan la Gestión de Activos Físicos (Luis Amendola, CEO)
Mapa hacia la Fiabilidad: Elementos Clave e Implementación Exitosa
Revisión de las Tecnologías de Monitorizado de Condición
La Psicología de la Fiabilidad: Factores Humanos que marcan la Diferencia
El Monitorizado de Condición no es Suficiente: no puedes monitorizar tu camino hacia la Mejora
Definir el Ranking de Criticidad de Activos: la Piedra Angular de cualquier Mejora
Casos de Estudio de Mejoras en Fiabilidad: Cuatro Localizaciones y sus Secretos
Eliminar Fallos en Rodamientos: ¿Porqué fallan?, prevenir y detectar fallos
Charla sobre Las Razones para el Monitorizado de Condición
Lubricación y Control de Contaminación: Como una Partícula de 4 Microns permanece entre Tu y unas Cajas de Cambio Fiables
14 Pasos para la Eliminación de Defectos: Porqué se trata de los Elementos Clave para lograr una Planta Fiable
Uptime Magazine y Reliabilityweb.com
Charla sobre Integridad (Terrence O´Hanlon, CEO)
Presentación de los Ganadores de los Uptime Awards
Puedes bajarte el PDF con el folleto de estos foros de mantenimiento pinchando en el siguiente texto IMC_2014_Brochure.
C(k)urtosis de Foros de Mantenimiento
Con k o sin K, pero este gráfico para evitar las consecuencias para la obsolescencia programada.
Ya sin agua este verano (2026 cuando se actualiza este gráfico), y veremos qué más.
Pero aún así mucho mejor que países del tercer mundo.
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Una de las grandes particularidades que tiene el analisis de aceite como técnica predictiva es su bajo porcentaje de uso en relación a otras técnicas del mismo tipo.
Me refiero a que es habitual encontrar en muchos programas de mantenimiento predictivo grandes listado de equipos a cubrir con tecnologías de ultrasonidos, vibración o termografía frente a listados de menor cuantía en los aceites.
Las razones son técnicas indudablemente pues dependen de los posibles modos de fallo que pueda presentar cada uno de los activos.
¿ Dónde aplicar Analisis de Aceite ?
Evidentemente, habría que realizar un análisis de fallos y criticidad así como las soluciones o
Necesidad de cada Modo de Fallo.
En cualquier caso, si revisáis la amplía bibliografía existente, por ejemplo, en el curso de certificación de Nivel I impartido en España por las más prestigiosas compañías en tecnología como la Fundación Tekniker, se indica que estos activos son, entre otros:
Cajas de engranajes industriales
Aceites Circulación de rodamientos, Lubricantes de Compresores y Enfriadores,
Trenes de transmisión de potencia, …
No hay problema en seguir estos criterios pues son perfectamente válidos, pero en muchos casos no resultan operativos en la práctica salvo que se aplique un segundo filtro de coste o tiempo máximo de los trabajos; compruébenlo con su aplicación a cualquiera de sus plantas, podrían salir
Multitud de equipos.
Cobertura en Analisis de Aceite
Evidentemente, surge la pregunta ¿a qué dar prioridad? ¿a criterios técnicos o a los financieros?, debiendo existir un punto medio de equilibrio entre ambas valoraciones. Uno de esos puntos medios sería un
Enfoque sectorial
, qué casualidad como las etiquetas del portal ingenieriamantenimiento.org, basado en desarrollar unos niveles de cobertura por sectores teniendo en cuenta la similitud de equipos y criticidades entre las diferentes plantas.
Este enfoque pasaría por
Buscar a la empresa Referencia y calcular su Cobertura de Analisis de Aceite
aplicando Técnicas de Benchmarkig a los Ratios de Mantenimiento Pertinentes.
Cálculo
Estos índices deben presentarse como un valor porcentual, resultado del
Cociente entre la cantidad de equipos donde se Aplica y donde se Debería Aplicar.
De todos los valores obtenidos se obtendría el promedio de las coberturas o los cuartiles, medianas, … obteniendo así ciertos Valores de Referencia que permitieran conocer en qué situación se encuentra nuestro programa de mantenimiento basado en aceite.
Fórmula muy simple
Sector Químico
Este método fue seguido en el sector químico obteniéndose niveles de referencia que serían los
Cuartiles de la distribución.
Recordar que un cuártil lo tenéis definido en la entrada RAV, por lo que nos permitirían
Clasificar a nuestro programa mediante cuatro estados tipo
de nombre, por ejemplo. cuartil 1, 2, 3 y 4. Evidentemente, el nombre de cada uno de estos estados de mantenimiento puede personalizarse usando nombres mas descriptivos como:
Inicial
Intermedio-Bajo
Intermedio-Alto
Óptimo
O incluso colores, puesto que la mecánica de trabajo consistiría en identificar nuestra cobertura actual en cada uno de los cuartiles, con los:
Límites Central y Superior como los 2 niveles objetivo a superar.
El paso de un cuartil a otro se realizará vía:
Aumento de inversiones en personal, equipos o tiempos de inspección
Siempre, claro está, que los resultados de mantenimiento y los planes futuros de financiación así lo permiten.
Cuartiles de Benchmarking
¿Utilizas el Analisis de Aceite?
Si es así, seguro que estarás de acuerdo con el artículo y podrá utilizar los datos aportados.
Y si no perteneces al sector químico como es información confidencial pues «no te voy a dar la información».
Pese a que se trate de las pocas informaciones que no están desfasadas en tiempo desde que se creó esta web (2014) hasta cuando escribo este texto y luego efectúo análisis de kurtosis de comunicaciones.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Disponer de un adecuado sistema de control de informacion.
Es Una de las grandes preocupaciones que existe en cualquier departamento de mantenimiento es lograr que la información se transmita de manera eficiente y sin demasiado coste entre todo el personal.
Por esta razón las compañías contratan e implantan sofisticadas aplicaciones de gestión encaminadas a una centralización de datos en servidores, y al acceso de los diferentes usuarios a través de plataformas cliente-servidor.
No es ajeno a esta preocupación el área de predictivo que, aunque maneje información más específica que las plataformas de gestión, se ve obligado a tomar a veces decisiones de importante responsabilidad desde un sistema de control:
recomendar un cambio urgente en un rodamiento, con posibles paradas de planta,
cambios en ciertas prácticas o protocolos de producción.
Sistema de Control
El problema que planteamos no presenta una resolución sencilla puesto que el sistema de control es centralizado, no sólo predictivo pero presenta
interfaz más complicado que el de gestión
siendo las variables que maneja de alta especificidad.
No nos referimos a gráficos como espectros o tendencias sino a plantillas y ventanas de configuración y utilidades, de difícil comprensión por parte de personal poco habituado a manejar un sistema de control.
Por tanto, no se trata de que esos sofware no ofrezcan la posibilidad de trabajar en plataformas empresariales como bases de datos relacionales, arquitecturas cliente – servidor, …. sino que el interfaz de trabajo puede no presentar la funcionalidad adecuada para un software de uso multiusuario.
Estas lagunas en el sistema de predictivo son conocidas por los programadores de dichas plataformas, y se han de realizar
mejoras a través de extensiones de pago.
Las explicaremos con un ejemplo real de empresa con particularidades en el organigrama de mantenimiento, de tal manera que:
Jefatura de Mantenimiento depende en 9 de cada 18 empresas del director de fábrica
Este dato mide la importancia de este departamento dentro de cada organización, puesto que salvo que su relevancia lo justifique, debería depender directamente de producción o ingeniería.
Organigrama influye en viabilidad de sistema de control?
Parece que sí pues se tiene un
Descentralizado
Sistema de control de Informacion .
Este fue el contexto en el que se iniciaron los trabajos de implantación de un programa de predictivo.
El responsable del departamento era el administrador de la licencia del software, en monopuesto, pero existía un grupo de trabajo de mantenimiento, con carácter ejecutivo, que requería de información técnica sobre los diagnósticos de condición.
En muchos de esos casos la falta de un acceso rápido a la información generaba
Retardo en las Reuniones.
Incluso en muchos casos, relegaba al olvido ciertos requerimientos de mantenimiento. Se debía plantear una solución que tuviera en cuenta este contexto y el presupuesto disponible en ese momento en el departamento.
Sistema de Control Multipuesto
Ello quiere decir, entre otras cosas, que
Se instaló:
Extensión del Software en formato Multipuesto
que permitía la visualización de los datos más significativos por parte del personal ajeno a predictivo.
Esta extensión permitía
configurar la IP del puesto del trabajo
como la dirección del servidor realizándose la instalación en tantos ordenadores como permitía la licencia, en este caso 6.
La configuración y parametrización era necesaria únicamente en el «ordenador central» sobre la base de datos del servidor únicamente, visualizándose en el resto de ordenadores cliente vía la extensión indicada.
Esta plataforma de visualización accedía a la base de datos del programa de predictivo, de arquitectura relacional, leyendo su estructura jerárquica y permitiendo
vincular a cada elemento de la jerarquía
una foto o croquis en Formato Gráfico. Se recomendaba el formato jpg.
Además, a cada foto jerárquica se le podían vincular la(s) medida(s) que se deseasen, por ejemplo, si la foto correspondía a un motor se podían incluir en ella las medidas de vibración en su rodamiento trasero y delantero.
En ese momento en cuando se refrescase la pantalla veríamos para cada medida o equipo su situación predictiva, es decir
saber si está en alarma o no.
Caso de existir la condición de aviso también se nos indicaría su color de activación (el de mayor o menor severidad).
Funcionamiento con Imágenes y Alarmas
Es decir, cada persona del departamento podría fácilmente acceder a un
resumen visual de cómo se encuentra cada área, equipo o medida.
El movimiento resultaba sencillo pues las imágenes se estructuraban jerárquicamente y si hacía click con el botón derecho en la alarma de un equipo accedías a su foto y medidas, y así sucesivamente. En el caso de encontrarte ante una medida en alarma con el botón izquierdo se podía elegir la
Visualización de un gráfico, tendencia o espectro
a gusto del consumidor el que más relevante resultase.
Finalmente, elprograma permitía crear una lista de emails de distribución para el envío de estos gráficos destacados y transmitir la información a otros niveles de la organización.
¿Quieres saber más sobre Este Sistema?
Seguro que sí, usuario de mantenimiento.
La verdad es que todavía recuerdo las palabras de agradecimiento del personal de aquella planta.
Nada más grato que saber que se ha realizado un buen trabajo y que has solucionado los problemas a tu cliente.
¿Lagunas en Sistemas de Informacion?
Si es así, te interesa conocer este tipo de arquitecturas y las posibilidades actuales que ofrece el software y sistema de control de informacion.
Pues visualiza los siguientes gráficos que en un servidor como el de webempresa ponen en cuestión la operatividad de estas arquitecturasclienteservidor.
Y todavía hay quién dice que
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Caso que se plantea en la definición de un sistema de medicion de vibracion para la sequería de la industria papelera.
Para la configuración de la arquitectura de un programa de mantenimiento predictivo off-line basado en vibracion se han de tener en cuenta ciertas consideraciones a la hora de la elección del sensor y tipo de instalación.
En vibración existen 3 grandes parámetros de medida:
Desplazamiento, Velocidad y Aceleración
adquiridos mediante la fijación a la máquina de sensores.
Estos dispositivos, también llamados transductores, son dispositivos que transforman el nivel de movilidad de la máquina en una señal eléctrica proporcional, resultando así más fácilmente transmitible y tratable para su posterior visualización.
Medicion de Vibracion
Como no podría ser de otra manera los sensores de vibración son de 3 tipos en función de la variable medida, desplazamiento, velocidad o aceleración, pudiendo teóricamente convertirse las señales a través de sus relaciones matemáticas de derivación o integración.
Sin embargo no resulta conveniente la
Derivación Electrónica,
pues se obtienen bajos ratios de señal-ruido.
Por tanto no podemos medir:
Aceleración con un sensor de Velocidad
Velocidad o Aceleración con un sensor de Desplazamiento
Es decir, únicamente con uno de ellos, el de aceleración o acelerómetro, se podrían obtener señales de aceptable calidad en las 3 variables vibracionales:
Acelerómetros para la medicion de vibracion
Ofrecen otras ventajas como
Rangos más amplios de Operación
en frecuencia, amplitud y temperatura.
También presentan mayor robustez y menor necesidad de calibración resultando por ello mas económicos.
Por todo ello son el sistema de medicion de vibracion más utilizado en mantenimiento predictivo.
Su principio de funcionamiento consiste en un
Cristal Piezoeléctrico
sometido a una carga mediante una masa que comprime al cristal de manera proporcional a la vibración de la superficie donde el acelerómetro se haya montado.
Esta señal, convertida a eléctrica por el acelerómetro es débil por lo que
incorporan un amplificador electrónico interno.
La fuente que alimenta a este amplificador no es sino el analizador al que se conecta el acelerómetro y cable, siendo una alimentación de corriente continua, típicamente de amplitudes entre 18 y 40 VDC.
Papeleras
En las plantas papeleras el equipo más crítico siempre ha sido la máquina de papel.
Esta máquina convierte la pasta, generada previamente mediante procesos químicos y de mezcla, en papel.
Consiste en un proceso en serie donde la pasta de papel, suspendida sobre una tela, va pasando por una serie de etapas consecutivas que, ordenadas secuencialmente y de manera general, serían
vacío y vacuofoils,
rodillos dandy,
rodillos prensa,
rodillos secadores o sequería,
zona de estucado,
rodillos lisas y calandras,
y rodillos pope.
Zona de Sequería
En ella se elimina la humedad residual aún existente en la pasta, por lo que el
Papel es Secado con Cilindros Calentados.
Consisten en una serie de cilindros de diámetro variable calentados por vapor y dispuestos en diferentes alturas.
De esta manera, la tela es secada por una cara en la parte superior y por otra en la parte inferior.
Como método de calentamiento se utiliza el vapor, pues:
Se trata de elementos que utilizan agua, económica y fácil de obtener,
Presenta un fácil control de la temperatura
Permite un transporte de grandes cantidades de energía por unidad de masa, siendo de fácil distribución y control.
Cada rodillo dispone de 2 rodamientos exteriores de apoyo, de los que hay que controlar su desgaste con acelerómetros.
Sensor e Instalación
Para la elección del sistema de medicion de vibracion en la sequería se debe seleccionar el transductor, para lo que se debe tener en cuenta:
Rango de frecuencia (alta o baja)
Sensibilidad y ruido
Medio ambiente: temperatura, humedad
Tipo de instalación
En esta zona los rodamientos giran a baja velocidad, en general por debajo de las 100 rpm. En ellos, la Medicion de Vibracion ha de detectar fundamentalmente un fenómeno de deterioro en el rodamiento, para lo que
la señal es filtrada en alta frecuencia sintonizándose así la respuesta ante las fuerzas de impacto existentes como así se explica en la entrada vibracion en rodamientos.
Al tratarse de una señal filtrada en alta frecuencia en rodamientos de baja velocidad, únicamente se detectarán las fuerzas de impacto no se habrá de tener en cuenta ni el rango en frecuencia ni en sensibilidad en la selección del transductor.
Sin embargo, la variable medio ambiente es crítica pues
la temperatura es elevada siendo imposible una estancia prolongada en la zona
por las críticas condiciones ambientales no es posible el uso con acelerómetros standard puesto que la electrónica del amplificador no es capaz de soportar el calor por largos períodos.
Por ello se utilizará:
Sensores con Amplificador Externo,
debiéndose controlar la posible existencia de ruidos en el cable.
Por otro lado, no es posible el acceso para la medidcion de vibracion en la máquina por lo que la solución más económica consistiría en el montaje de un acelerómetro por rodamiento ubicándose el sistema de amplificación en la zona exterior a la sequería, es decir:
La señal de cada acelerómetro se cableará hacia una caja de conexiones Externa para la toma de medidas por parte del inspector.
Infografía Resumen de medicion de vibracion
Conclusiones
Es fundamental tener en cuenta los factores indicados a la hora de planificar cualquier instalación de medicion de vibracion; sino, los resultados pueden ser fatales pues se realizan inversiones que no generan los beneficios deseados.
Por ello, es recomendable realizar una
Ficha de medicion de vibracion
en la que puedas detallar todas las variables de relevancia en la elección del sistema. Con ese expediente técnico ya puedes solicitar consejo a
Proveedores Externos Especializados
que te indicarán cuales son las mejores opciones para tus necesidades de monitorizado, debiendo luego tu tomar la decisión que consideres oportuna en base a tus criterios particulares de decisión.
¿Tienes Instalaciones con Estas Características?
Pues buena suerte: existen consultores especializados como PREDITEC.
Que es sin duda el mejor, pese a que Antonio Roque (Ingeniero Portugués) es quien más conoce la monitorización en el sector papelero.
¿Te interesa el protocolo ethernet?
Pues el siguiente gráfico te muestra conclusiones interesantes sobre el servidor de webempresa donde tengo esta web alojada.
Pues cada URL es un «mundo de posibilidades» en la red global de internet. Y en concreto en relación a la arquitectura cliente-servidor y me puedes contratar como comercial de software en linkedin; porque lo del informe es una «tapadera» para encontrar trabajo por cuenta ajena.
Recuerda que fui despedido con 20 días de indemnización sin posible denuncia por el robo de un equipo electrónico de mi coche cuando estaba en un garage en Madrid haciendo servicios.
La arquitectura cliente-servidor proporciona errores; por ejemplo estar trabajando y cerrarse el programa por sí solo. Muchos usuarios prefieren trabajar en arquitectura monopuesto. Con el tiempo las redes DEVICENET han sustituido a estos protocolos, que por el error pueden considerarse arcaicos como pasa cuando se trabaja con información de responsabilidad como en mantenimiento predictivo. De hecho los datos crudos de señal recolectados por los hadware de tecnología son directamente llevados a buses de datos. En el termino de bases de datos existe un progreso lento en esa evolución pues las redes DEVICENET no permiten trabajar de modo simultáneo con varios puestos de trabajo (arquitectura S/M SLAVE – MASTER en terminología FRIKI). PoR TANTO SE prefiere aún las arquitecturas cliente – servidor pues los errores se producen muy de vez en cuando; y lo otro (el no trabajar al mismo tiempo con varios puestos de trabajo) es un problema continuo.
Basándome en mi experiencia personal una de las grandes lagunas que siempre han existido con las aplicaciones de mantenimiento es el nivel de los paquetes de software de ultrasonido suministrado por los distintos fabricantes de equipos.
Actualmente ya se puede hablar de aplicaciones con buenas funcionalidades pues se ha experimentado un notable avance en los últimos 5-6 años. A pesar de todo seguirán existiendo mejoras en estas aplicaciones con toda seguridad en el futuro, que os recomiendo sigáis en uno de los enlaces externos del portal (url SDT international ultrasonic instruments).
Software de Ultrasonido
Es una entrada de 2014; y cuando reviso este artículo para incluir el gráfico de kurtosis de tiempos estamos en 2026.
Es para avergonzarse por lo que existe en la actualidad en este sentido.
Sistemas Pioneros en ultrasonido
El software de ultrasonido, independientemente del fabricante, siempre se ha presentado con una
arquitectura muy simple.
Habitualmente con una única ventana windows en la que visualizar bien el gráfico de jerarquía o análisis, y con una o 2 ventas de configuración general.
Algo más de desarrollo presentaba la parte de comunicaciones con el equipo en el sentido de poder personalizar la ruta o rutas a cargar sobre el equipo.
Eran software de manejo sencillo con funcionalidades básicas de configuración a nivel de jerarquía equipos y puntos de medida.
Pero la más notable diferencia que existe entre estos software y los actuales es la imposibilidad de configurar las
Sondas de Medida.
Esta es una de las partes más relevantes a la hora de determinar los niveles de energía captados por el equipo, pues generalmente se ha de distinguir entre sondas que detectan el ultrasonido transmitido por el aire (airbone ultrasound) de las que detectan el ultrasonido transmitido por estructuras (structure borne ultrasound).
No es que los primeros software no permitieran cambiar la sonda sino que
en Función de la sonda conectada era el propio equipo quién la Configuraba en cada Lectura.
Estos primeros software de ultrasonido tampoco permitían indicar los tiempos de cálculo de los niveles de energía, recordar la entrada detector de ultrasonidos, o la frecuencia con la que captar la señal, pero todo ello desde el propio equipo de medida.
A nivel de gráficos permitían
Visualizar la tendencia y un gráfico de comparativa de diferentes lecturas de ultrasonido,
no presentando además demasiadas utilidades para generar informes y poder exportar los datos a otras aplicaciones de ofimática.
Por tanto, las funcionalidades de estos primeros software se limitaban a:
Construcción de la arquitectura jerárquica en la base de datos.
Definición y configuración de niveles de alarma (de tipo constante nada más).
Ejemplo:
Ventajas
No necesidad de formación. Más facilidad de uso por parte de más personal dentro del departamento.
Potenciar el uso de las funcionalidades y sondas del detector de ultrasonido.
Inconvenientes
Incremento en tiempos de trabajo en campo por la necesidad de configurar parámetros sobre el equipo.
Pérdida de fiabilidad en el diagnóstico por la falta de las mejores herramientas.
Upgrade en software de ultrasonido
Tiene mérito esta entrada que hice un año tras despido e infografías todas ellas de memoria.
Los recientes software han superado estas lagunas vía la introducción de
Mejoras en Diseño y Funcionalidad,
paralalemente al avance que ha existido también a nivel de detectores. Es decir, han incorporado:
Configuración de diferentes Sondas,
Tipo contacto para ultrasonido por estructuras
Tipo aéreo para ultrasonido por aire
Establecimiento de Tiempos de Adquisición de la Señal
Configuración de diferentes tipos de alarma
A nivel de gráficas:
Se han incorporado gráficos de tendencia para grupos de ubicaciones, para diferentes niveles de energía, pero fundamentalmente la posibilidad de realizar
análisis dinámico de la señal ultrasónica, bien en la escala de tiempos (forma de onda) o en la escala de frecuencias (espectro).
Por otro lado, se han habilitado completas plantillas de informes con posibilidades de exportación a diferentes herramientas de ofimática, …..
Ejemplo:
Conclusiones
En esta entrada os he mostrado un breve esbozo de la situación del software de ultrasonido en el mercado actual.
El objeto de esta primera aproximación era haceros notar que, a diferencia de otras tecnologías predictivas como vibración o termografía,
en el ultrasonido sí se han realizado notables mejoras en las plataformas software
que han permitido mejorar nuestros tiempos de trabajo, eficiencia y fiabilidad en los diagnósticos.
¿Quieres Conocer más estas Aplicaciones?
Como podrás ver en mis datos de contacto soy certificado nivel II por la empresa SDT, aunque también tengo el nivel I de UE Systems.
Ambas son compañías lideres en el suministro de hardware y software de ultrasonido, por eso supongo que las conocerás.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
La Termografia en Edificios representa una de las herramientas más valiosas en la construcción, pues permite
identificar problemas y corregirlos antes de que se Agraven y resulte más cara su Reparación.
Fallo a visualizar
Algunos de los problemas que se podrían detectar con esta aplicación serían:
Determinación de fugas caloríficas.
Búsqueda de zonas térmicamente mal aisladas a través de muros, cubiertas y ventanas.
Localización de circuitos de calefacción y agua caliente.
Detección de humedades internas.
Estudio de la distribución de las salidas de ventilación.
Cuantificación de pérdidas energéticas.
Clasificación del estado general de edificios.
Inspección Termográfica
Se muestran los detalles prácticos de una inspección por termografia en edificios en un
Estudio de Oficinas
situado en Madrid.
Para ello se utilizó la AVIO 620P, cámara termográfica de gama media, por lo que para poder localizar problemas de falta de aislamiento o pérdidas de energía en termografia en edificios
la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior deber ser, preferiblemente, de al menos 10ºC.
Por otro lado, al querer detectar la capacidad de aislamiento del edificio para mantener al aire frío de los equipos que generan los sistemas de climatización, es recomendable realizar la inspeccion en los meses de verano.
En este caso, se realizó en la fecha del 1 de Julio del 2005 (cuanto tiempo a !!! seguro que aún sigue en pie los edificios).
Como es habitual para este tipo de trabajos, en todo momento se visualizó en el informe tanto la foto térmica como la foto visible.
Las condiciones de Temperatura Ambiental eran de 27ºC y la Emisividad utilizada de 0,95.
Se muestran a continuación algunos ejemplos de este trabajo:
Caso 1
Facha de una de las caras de los edificios. Sin diferencias significativas.
Caso 2
Zona norte de los edificios. Sin delta térmico en todas las ventanas de esa zona del inmueble.
Viabilidad de termografia en edificios
Además de todo lo anterior, se deberían considerar los siguientes aspectos:
El inspector debería conocer si se han producido cambios de temperatura significativos en el edificio en las últimas 24 horas.
La luz solar incidirá sin lugar a dudas en las lecturas térmicas, pudiendo tener además efectos más duraderos.
También el viento y la lluvia pueden modificar los datos térmicos.
Muy en relación con lo anterior, las diferencias en conductividades térmicas pueden provocar diferencias en los patrones térmicos.
Así por ejemplo, el ladrillo cambia más lentamente de temperatura que la madera.
Se deben conocer estas características de los diferentes elementos de la construcción.
Cuidado con los sistemas de calefacción que crean diferencias de temperatura que pueden generar patrones térmicos incorrectos.
También las librerías, vitrinas u otros elementos colgados de la pared pueden alterar la imagen térmica pudiendo identificarse como puntos de falta de aislamiento.
Conviene prescindir ellos cierto tiempo antes de la inspección.
Características de la construcción de los edificios.
En algunas edificaciones, por ejemplo, se utiliza una capa de aire entre la capa exterior y el resto de la construcción.
Para estos casos se identificarán perfectamente los elementos como más fríos o más calientes en función que la imagen térmica se tome desde el interior o el exterior.
Se trata de patrones normales y que para nada indican un aislamiento incorrecto.
¿Quieres Realizar la Termografia en Edificios?
Si piensas que la aplicación resulta de utilidad en tu caso concreto, pues ya sabes adelante con la termografia.
Deberías elegir una cámara de termografia y empezar con tus primeras inspecciones.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
El indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness) se utiliza para ponderar las posibles perdidas en cualquier línea de producción.
La eliminación de estas perdidas es algo que esta más allá de la involucración y habilidad de un único departamento de la organización.
El indicador OEE se calcula como el
producto de la tasa de capacidad por la de rendimiento por la de calidad.
Para mejorar esta eficacia global de una unidad en operación se utilizan multitud de metodologías y técnicas de ingeniería.
En relación con ellas, veremos aquí un artículo publicado en uno de los enlaces externos del portal en el que el prestigioso autor Robert Baird habla de una novedosa metodología basada en orientar el diseño de los equipos hacia la mejora en el indicador OEE.
Mejorar el Indicador OEE
Si tu organización está usando sistemas de automatización para la productividad, entonces utilizarás el indicador OEE efectividad global de equipo como la métrica que te permitirá identificar hacia donde orientar tus esfuerzos de mejora.
Además, si la mayor parte de tus áreas de la planta utilizan sistemas de producción, entonces te interesará optimizar todos los factores relativos al OEE, a saber:
Capacidad
Rendimiento
Calidad
La mayor parte de las organizaciones utilizan un:
Indicador OEE de 85% como benchmarking
de clase mundial pero después de realizar el seguimiento de organizaciones e implementar ciertas acciones de mejora, los resultados de los factores de calidad, rendimiento y calidad que conforman el indicador OEE obtienen valores promediados respectivamente del 90%, 86% y 98.7%.
Esto generaría un OEE del 76.4%, cercano al 85% de benchmarking.
Incluso se podría llegar a superar este indicador de clase mundial con un cambio en donde y como se han de focalizar los esfuerzos de mejora.
Pero llevar a cabo
Mejoras de los Equipos de Producción
en planta puede generar importantes costes durante la vida útil de los mismos. Estos costes ocultos se generarán no por la compra del activo, sino en forma de:
Elevados Costes de explotación
Exceso de Mantenimiento
Incremento en el suministro de materiales,
Aumento en el uso de Dispositivos adicionales,
Producción de Deficiente Calidad
Uso Ineficiente de Energía
Aumento tiempo invertido para su correcto manejo
También pueden generarse innecesarios costes de diseño, por ejemplo ante una modificación de la velocidad sin tener en cuenta los requisitos de producción en equipos de alta criticidad como en un cuello de botella. En todos estos casos se habla de costes hundidos.
Diseño para la Efectividad Global ( DF OEE )
Es un nuevo concepto que cambia el enfoque de mejora en el equipo hacia la etapa de diseño.
La metodología logra esto vía la incorporación a ese proceso de los siguientes conocimientos:
Seis Grandes PEr didas o «fugas» del Mantenimiento Productivo Total
Siete desperdicios del proceso Lean
Conservación de la Energía,
Teoría de las Restricciones (TOC)
Six Sigma
Tal metodología consigue que las:
«Fugas» sean más Transparentes
mostrando las áreas de mejora en la fase de diseño de esos equipos productivos.
Con las «fugas» conocidas, puede haber obviamente ciertas mejoras a plantear en la fase de producción del activo, pero las mejoras ya hechas reducirán notablemente esos costes ocultos y hundidos.
Pasos de la metodología DF OEE
Los pasos básicos de esta metodología de mejora DF OEE son:
Definir el Procedimiento
Se trata de una responsabilidad asignable a los líderes de la organización.
Debería realizarse una revisión completa de la cadena de valor.
¿Cómo las mejoras en la eficiencia del equipo se alinearán con la estrategia global?
¿Cómo beneficiará este nuevo equipo al sistema?
¿Cuáles son las mejoras directas e indirectas y como beneficiarán a vuestros clientes?
Establecer un grupo de DF OEE
Comienza con la estructuración de un grupo multidisciplinar con la participación de los principalmente afectados.
Se habrán de involucrar la mayor parte de los departamentos, incluyendo al fabricante de equipo (OEM) y proveedores de componentes clave, la ingeniería, los operadores del equipo, un experto o apoyo en lean sigma, personal de mantenimiento, compras y ventas.
Todos ellos aportarán conocimiento técnico y experiencia sobre lo que es más conveniente hacer con el activo dentro de la cadena de valor.
Con este conocimiento directo, se será capaz de contestar a estas preguntas críticas:
¿Podemos mejorar la eficiencia energética (servomotores vs neumática)?
¿Cuál es la tasa de rendimiento más eficaz para el sistema?
¿Cómo podemos mejorar las seis grandes pérdidas?
¿Posibles mejoras en componentes?
¿Maneras de reducir los movimientos y transportes en la máquina?
¿Maneras de reducir el tiempo de ajuste y preparación en el equipo?
¿Cómo se puede diseñar orientando hacia la flexibilidad y posibles cambios en el producto?
¿Cuáles son los problemas de seguridad y lergonomía?
¿Cómo se pueden simplificar las tareas de mantenimiento autónomo?
¿Se pueden optimizar los tiempos de cambio de una máquina a otra?
¿Se puede simplificar la operación y manejo del equipo reduciendo tiempos en formación?
¿Existen maneras de estandarizar los procesos de preparación a la entrada y la salida de máquina?
¿Se pueden optimizar los flujos de materiales?
¿Se pueden optimizar las dimensiones de la máquina?
Determinar los objetivos de la OEE
El grupo ha de revisar el estado actual de los datos de medidas existentes sobre el indicador OEE y del análisis realizado de la cadena de valor.
Posteriormente, hay discusiones acerca de las nuevas tecnologías aplicables, mejores prácticas actuales y que es necesario para mejorar los factores OEE y de flujo.
Tras esta discusión, se puede plantear la definición de ciertos objetivos.
Determinar los objetivos de Ahorros en Costes
Las mejoras en la efectividad de los equipos deben transladarse hacia el principio o final de la línea; no tiene sentido que fallen las funciones de aprovisionamiento o distribución, actividades de las que se vive fundamentalmente.
A partir los objetivos identificados en el punto 3, se han de establecer los ratios financieros relacionados de ganancias por ingresos, coste de ventas y el margen bruto.
Comenzar la etapa de diseño
Tras el cumplimiento de los pasos previos del DF OEE , el suministrador del equipo (OEM) y sus proveedores de componente deben ponerse al frente del grupo.
Sin embargo, esto no quiere decir que los otros miembros no estén participando en este paso; por el contrario, ese conocimiento diverso del equipo continuará para proporcionar la dirección crítica la configuración de los equipos.
En esta fase se ha de establecer:
Anteproyecto
Algunos Prototipos de Componentes
Sistemas de Transmisión
Ergonomía
Eficiencia Energética
Especificaciones
Además, parte de esta etapa incluye revisar los hitos del diseño con los explotadores o planta, que serán quiénes establezcan el propósito real de la unidad.
Llevar a cabo la fase de pruebas.
Esto implica pruebas operacionales con productos, con los miembros del grupo DF OEE presente; se medirán:
Capacidad (índices Cm y Cmk)
Calidad (rendimiento)
Análisis de tiempo de parada
Test de Velocidad
Tiempo de Aprendizaje
Tiempo de Cambio (incluyendo ajustes)
Uso de Energía
Movimiento de operador (ergonomía)
Estudios de Ruido
Todos ellos parte de las medidas requeridas.
Estos estudios deben ser llevados a cabo con el volumen adecuado y con la gama de productos específica para el equipo.
El llevar a cabo tests con pequeños volúmenes evitará registrar todas las variaciones requeridas para determinar los valores reales estos índices y variables mencionadas.
Finalmente, los
Documentos de Trabajo Estándar
son determinados por el grupo DFOEE que deben incluir todos los requerimientos operacionales importantes, puntos clave de trabajo y justificación al procedimiento. Todos los procedimientos de test, documentos y resultados de test son almacenados y adjuntados al activo en un formato que pude ser eficientemente usado en el destino. Cualquier fallo durante esta fase en relación a tolerancias puede ser corregido en este momento.
Realizar la fase de aceptación
Con el nuevo equipo configurado y en la planta, todos los tests variables se repiten para todos los productos con producción en tiempo real. Se realizan los mismos test de procedimiento realizados durante la etapa previa, grabándose y comparándose con los resultados de la etapa de testeo. Si hay algún resultado inaceptable relativo a especificaciones o desviaciones, es la responsabilidad del grupo DFOEE corregirlo.
Como resumen decir que el indicador OEE es clave para lean. Para lograr efectividad en equipos de clase mundial con consideraciones de sistema, esta nueva metodología DFOEE debe aplicarse.
Comentarios sobre el Artículo
Poco se puede comentar a tan completo artículo; únicamente enumerar las pérdidas más significativas en relación a cada una de las tasas que conforman el OEE.
Influyen en el Indicador OEE
En relación a la Tasa de Capacidad
Pérdidas por averías
Pérdidas por cambio de herramienta
En relación a la Tasa de Rendimiento
Pérdidas por microparadas.
Perdidas por arranques y paradas.
Perdídas por baja velocidad.
En relación a la Tasa de Calidad
Perdidás por defectos en calidad y posibles retrocesos.
Todas las mejoras orientadas en este sistema influyen de manera notable en todos los factores de perdida. Además, el alcance global del proceso con el análisis de puntos de conflicto entre el diseño del equipo y cadena de valor garantizan:
Un ágil retorno de la Inversión
Mejoran el posicionamiento estratégico de la Empresa
Ambos aspectos no podrían plantearse sino se realizasen en la fase de diseño de estas unidades.
Quizás alguno nos podríamos plantear la pregunta:
¿está justificado TODO ESTO para mejorar el diseño de un activo?
Hemos dicho que la línea de producción está fundamentalmente automatizada.
En este tipo de flujos productivos existen equipos de avanzada y última tecnología que requieren de importantes inversiones en capital, además de importantes costes de explotación a lo largo de su vida útil (altos consumos eléctricos, costosas reparaciones, …).
Por tanto, estaría justificada
cualquier mejora en su diseño que reduzca esas importantes inversiones de capital
y no solo eso, sino que al aumentar su rendimiento global (OEE)
se estaría disminuyendo el tiempo de retorno de nuestra inversión.
Sobre el Autor
El autor del artículo Robert Baird es actualmente el fundador y propietario de la empresa Lean Teams USA y autor del libro The Four Components and Fast-Paced Organization.
Ha realizado exitosas aplicaciones de Lean Sigma, cada una de las cuales ha logrado resultados de negocio de clase mundial.
Ha trabajado para
Schlumberger Oilfield Services
durante 20 años, desde varias posiciones relacionadas con la gestión. Posteriormente trabajó para Gemalto durante 14 años en posiciones top de gestión y management incluyendo el cargo de vicepresidente de operaciones y gestor de la empresa para negocios de clase mundial.
Puede presumir de haber introducido y dado soporte a la estrategia global del
Lean Sigma (INDICADOR OEE)
con importantes logros empresariales en varios países como Brasil, Canadá, Chile, Finlandia, Francia, y un largo etcétera.
Si te ha resultado de interés la lectura puedes encontrar artículos complementarios en just in time y produccion lean.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Se caracterizará en la entrada el tipo y jerarquía de relaciones de produccion con el resto de subsistemas de la empresa, justificando así su importancia y notoriedad.
La importancia de la produccion no deber ser menospreciada por parte de ninguna organización empresarial. Para cambiar este precepto, decir que una organización es un sistema dentro del que se encontraría el proceso productivo (subsistema) y la empresa como su perifería.
¿Qué es Sistema?
Para entender este concepto se analizará abierto, con un entorno definido por el conjunto de elementos externos cuya modificación podría producir ciertos cambios en su estado inicial. Por tanto la
Organización es Sistema en relaciones de produccion
Mientras que el
Proceso Productivo es Subsistema
Entorno
Como subsistema presentará un:
Próximo = Empresa
Lejano = Recursos de Entrada y Salida
Croquis
Ejemplos
Se muestran a continuación ejemplos de Inputs (Entradas) y Outpus (Salidas):
SISTEMA
INPUTS PRIMARIOS
PROCESO
OUTPUT DESEADO
Refinería
Petroleo
Destilación, Mezcla
Gasolina, Gasoil, Mezclas
Fábrica Automóviles
Materias Primas, Componentes
Fabricación y Montaje
Automóvil Completo
Hospital
Pacientes
Asistencia Sanitaria
Personas Restablecidas
Grandes Almacenes
Clientes, Mercancías
Atender Clientes, Promover Productos
Venta a Cliente Satisfecho
Universidad
Bachilleres
Impartir Conocimientos
Personas Formadas
Relaciones de Produccion
El subsistema productivo establece una serie de relaciones con su entorno más próximo, empresa, y más concretamente con sus diferentes departamentos pudiéndose esquematizar de acuerdo al siguiente croquis:
Lista de Relaciones
Con
Dirección General
Definición de Objetivos, Planes de Capacidad o Renovación.
Personal
Políticas de Selección, Formación, Retribución, …
Finanzas
Definición de Plantilla, número de equipos y política de Compras.
Comercial
Gestión de la logística, política de ofertas y definición de costes y plazos.
Tecnología
Licencias y Patentes.
proveedores de equipos
Definición de servicios de reparaciones, repuestos, políticas de mantenimiento y lubricación, ….
servicios
Políticas de suministro y limpieza. Subcontratación de servicios de asistencia técnica y mantenimiento.
proveedores de materiales y componentes
Establecer compromisos a medio plazo, programas de calidad y políticas de colaboración en el diseño de componentes.
Su cumplimiento permitirá no solo optimizar el funcionamiento de cada uno de esos departamentos del entorno, sino fundamentalmente cumplir con nuestros
Objetivos de Produccion
que son Básicamente dos:
Plazos de Tiempo
Garantizar el cumplimiento de Tiempos en la Entrega de determinadas cantidades determinadas de Productos (bienes o servicios).
Calidad
Cumplir con determinadas características físicas y responder a determinados requerimientos de fiabilidad, mantenibilidad, operatividad, ….
Conclusiones
Es indispensable conocer el
comportamiento en cualquier relaciones de produccion
como sistema, dado que de existir anomalías estas afectarían a cualquier área de actividad.
En caso de existir, estas se identificarían vía una auditoria de procesos para lo que se han de definir unas variables de control que tengan en cuenta las
relaciones con otros departamentos.
Por su propia naturaleza interdepartamental puede resultar complejo e inviable la aplicación de medidas correctoras, por lo que es recomendable limitar su alcance al área de mantenimiento.
Por otro lado, la obtención de
Datos sobre Relaciones de Produccion
resulta complejo pues no se suele manejar este tipo de información, pudiéndose usar a nivel de programas de GMAO información cruzada entre departamentos (nóminas, costes, …).
El otro gran problema sería
definir niveles de control cuantificados
pues se habrían de establecer en base a los datos disponibles para la mejor práctica de la actividad.
Infografía Resumen
¿Inabordable la Produccion?
Seguro que no, puesto que en más de una ocasión es habitual encontrar ineficiencias relacionales no sólo en nuestro departamento sino en general a nivel de empresa.
Es una labor difícil de valorar pues hay que cuantificar los ratios de medida y de comparación, pero es posible y por eso la entrada del blog.
Existen teorías de organización que tipifican esas relaciones de produccion, por lo que se trataría de
Asignar Variables y medir
cada una de las tipificadas relaciones de produccion.
Por ejemplo, número de formularios usados entre departamentos, o número de emails enviados a otras áreas, ….
Evidentemente, habrá que
conocer la Arquitectura de Información de esa Organización.
Lo que sí te puedo garantizar es que no es un trabajo de un día, y que estoy dispuesto ayudarte a nivel de asesoría y consejo.
Tampoco pienses que la aplicación de las medidas correctoras sería inmediata, más bien al contrario puesto que afectarían a aspectos culturales y de comportamiento.
Si te ha interesado el contenido puedes encontrar una entrada muy relacionada en Objetivos de Produccion.
Kurtosis de relaciones de produccion
Este gráfico para cuantificar la evolución de tiempos de carga sobre 7 servidores; en definitiva que tampoco es para tanto el servidor de webempresa.
Y que este es de los buenos para que veáis que la obsolescencia programada es real.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
Desde el punto de vista del informe de auditoria se verán en esta entrada el grafico de tendencia promedio como uno de esos ejemplos de indicadores..
Porque cualquier sistema empresarial, y en particular un programa de mantenimiento predictivo ha de tener sus variables de control a fin de poder contrastar su buen funcionamiento y rentabilidad.
Contexto de
Grafico de Tendencia
En el caso de grandes compañías los departamentos de mantenimiento predictivo suelen presentar
División Funcional
de Puestos y Tareas.
Algo lógico pues se aprovecha mejor el conocimiento fuertemente especializado del personal.
Para pequeñas empresas suelen ser pocas personas quiénes realizan todas las Actividades de medida, análisis y corrección, es decir
Solapamiento
de Puestos y Tareas dado que el conocimiento se convierte en más generalista y flexible.
Para el caso de
Grandes Empresas,
y poniéndonos en el papel del responsable de la parte de vibraciones mecánicas, hemos de presentar un
Informe de Valoración de Resultados del Programa de Monitorizado de Condición.
Con lo que hemos visto hasta ahora en el portal una primera idea sería mostrar en formato de tendencia la evolución porcentual del número de equipos en cada una de las posibles condiciones operativas, es decir el
Porcentaje de Equipos en Área de Problema frente a Equipos en Aceptable Condición.
Este informe se podría complementar con la justificación a tales evoluciones; por ejemplo:
Presentaciones con las intervenciones más exitosas realizadas que justificarán las mejoras en los niveles de vibracion,
Mejoras de tiempos y calidad en intervenciones de mantenimiento, …
En definitiva, justificar ante una dirección que el camino seguido es el adecuado y que las acciones tomadas han dado los resultados deseados.
Pero desde el punto de vista del analista siempre queda ese regusto amargo de no poder exponer más argumentos técnicos usados en el logro de esos éxitos, permitiendo además incrementar el conocimiento tecnológico dentro de la empresa.
Por ello, para complementar esas presentaciones se podrían utilizar ciertos gráficos disponibles en nuestro software de gestión del programa de predictivo.
Lo más lógico pudiera ser el espectro, si bien por su especificidad pueden estar fuera de contexto.
Sí lo estaría, por el contrario el
Grafico de Tendencia Promedio
que representa en el eje de ordenadas la fecha y en el eje de abcisas el nivel de vibracion promediado de una serie de puntos del programa.
¿Porqué el grafico de tendencia promedio?
En primer lugar porque es muy operativo, pues imaginemos el trabajo que supondría mostrar la tendencia de cada uno de los puntos de medida en una máquina, con este gráfico solo mostraríamos uno; en segundo lugar, porque físicamente tiene un claro sentido como es
Representar en un Único Valor la Vibración de una máquina.
Veamos este último punto de una manera más detallada:
La vibración de una máquina es el desplazamiento del rotor en relación a su posición de equilibrio, de tal manera que cada punto tendrá su amplitud de movimiento.
Estas amplitudes, no escalares sino vector rotatorio, no podrían sumarse puesto que pueden no estar situados cada una de ellas en la misma línea de acción.
Ahora bien,
La amplitud de cada uno de ellos sí se verá reducida en la misma medida
ante una determinada operación de mantenimiento, por lo que la el promedio dará una medida clara de esa reducción en los niveles de vibracion.
Esto que parece algo teórico no lo es tanto si analizamos los términos
Operación de mantenimiento
Nos referimos a alineaciones realizadas de manera correcta, verificando adecuadamente procedimientos de prealineación, valorando la movilidad dinámica de la estructura/cimentación, etc …
Este grafico de tendencia lo calcula el
Software de Mantenimiento Predictivo.
En el siguiente croquis se muestra como se configuraría en un programa en entorno Windows.
Configuración del Grafico de Tendencia
La configuración se realiza a partir de:
Medidas de las que se calcula el promedio, a través de la funcionalidad Options
Indicar en el eje X el intervalo entre medidas.
Ejemplo
Imaginemos que la máquina intervenida es:
A1
Bancada Flexible sin Equipos Cercanos
En ese caso habría que:
Seleccionar el equipo A1
Hacer Clic en Opciones y elegir el segundo botón Puntos de una Máquina
Si por el contrario se han realizado varias intervenciones en Equipos A1, A2, y A5 se generaría
Una Lista de Equipos activándose la opción elementos de lista.
Repitiéndose los pasos 1 y 2 de igual manera.
Eje de Tiempos
En relación a las opciones de intervalo (eje X) decir que:
Pueden ser distintas al intervalo de medida utilizado en cada una de las Máquinas,
puesto que si hemos tenido paro progamado de un mes y se quiere valorar la evolución de la vibración, ese debería ser el tiempo a configurar, pese a que los equipos puedan medirse cada semana.
Eje de Amplitudes
Finalmente, como aspectos de pura visualización indicar que el eje Y se puede ajustar para ver más adecuadamente la evolución, cómo pueden ser las siguientes:
Configurar el mínimo del eje no en automático sino en 0
Subir el valor máximo de amplitud al valor que se desee
Mejoras al Grafico
Una de a las más notables consistiría en añadir a cada uno de los cursores de la tendencia notas.
¿Qué Tendencia Utilizas?
Seguro que si eres usuario de predictivo habrás tenido que hacer alguna presentación y te has encontrado con este problema. ¿Qué solución has adoptado? Esta que te ofrezco resulta adecuado por representatividad y por economía de medios (piensa que en un gráfico representas un máquina o grupo de ellas).
Pero luego están las manías de cada uno; este grafico de tendencia requiere una pensada, mientras que lanzar un informe de medidas donde se incluyan las gráficas más destacadas muchas veces resulta más automático. Por eso os lo recomiendo para situaciones de presentaciones de elevado nivel de detalle y calidad. En cualquier caso:
¿Software con grafico de tendencia?
Y es que habitualmente se combinan los gráficos de evolución con los de análisis y luego al final uno olvida las cosas más básicas.
Aquí te recomiendo con un simple grafico, «jugar» con las opciones de personalización.
Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
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