Apunte/DiagramaProyecto

Etiqueta: Procedimiento

Recuerda que este es el blog de una persona desempleada con más de 40 años.
Ingeniero con un curso de solidworks / CATIA sobre mecanismos (con diploma de aprovechamiento 45 horas) en el Colegio Oficial de Ingenieros Industriales de Madrid; y años de experiencia en instrumentación, aspiro a ser ponente en ingeniería sobre relés.

Son 14 posts destacando el artículo sobre «analisis de fiabilidad» y la distribución weibull. Especialmente para aquellos técnicos que trabajen en diseño de maquinaria y componentes.

Yo trabajé con ella en el SECTOR EÓLICO a nivel de entender el input de ese proceso productivo, si bien es sector energético donde tenéis una entrada relativa a este mismo aspecto WEIBULL de nombre «¿mercado eolico?».

  • Mantenimiento Programado

    Mantenimiento Programado

    No como estrategia pero sí se puede hablar del especial mantenimiento programado. Por eso esta entrada, dentro de un blog que también quiere aportar una visión práctica de las rutinas en las reparaciones del día a día.

    Es obvio que la ingeniería de mantenimiento se centra en la formulación de soluciones, desde el plano conceptual y de modelos.

    Pero sin el trabajo de gestión de reparaciones puro y duro, optimizado e incluso con un área específica de mantenimiento programado, la ingeniería no alcanzará objetivos reconocibles por la dirección.

    Todo se quedará en el mero papeleo y presentaciones inútiles.

    organizar el mantenimiento programado
    Dirección por el Mantenimiento Programado

    ¿Es mantenimiento programado?

    Entender como ordenar el texto como «programar el mantenimiento» vs «el mantenimiento programado» es fundamental. De hecho independientemente del contexto no es lo mismo uno que otro.

    Entendiendo como programa aquello que se establece en base a un sistema de planificación y gestión, ahí cabría ubicar a nuestro mantenimiento programado.

    Por ello el artículo se aleja de la ingeniería y mantenimiento predictivo, o incluso del propio mantenimiento correctivo.

    La razón de ser de este mantenimiento, basado en el famoso MTBF típicamente, es cumplimentar el expediente de cambiar componentes siguiendo recomendaciones de fabricante.

    condicionar el mantenimiento programado
    El fabricante manda y se respeta

    Y sin crear la polémica (con el «la» delante), pues es la más importante, se debe aceptar una realidad como la anterior.

    ¿Y cómo se hace?

    Realmente no hay una fórmula mágica, pero siempre se acepta el uso de gamas, es decir agrupar los cambios a realizar por períodos o por la cualificación del trabajo.

    Ahí es donde entra el talento del gestor de mantenimiento programado y de su grupo de trabajo.

    En el sentido de conocer las capacidades del personal y la logística de almacenes. Sin embargo es frecuente encontrar problemas con la interdependencia de compras y mantenimiento programado.

    Es importante que el gestor de mantenimiento conozca y trate con los proveedores como comentamos en la entrada de Diciembre del 1 en el sector petrolero. Si bien en aquella entrada se hablaba desde el punto de vista del proveedor aquí se invertiría hacia el gestor de la fábrica.

    Se detallará al final de la entrada pero nada como contar con Joel Levitt, autor de varios artículos técnicos sobre la gestión del mantenimiento y el TPM, mantenimiento productivo total.

    Nota importante del autor: Esta filosofía de análisis de fallos, llevada a cabo en el diseño de planta, puede ahorrar muchas de las recomendaciones del texto traducido hoy.

    Resolver rompecabezas del mantenimiento

    Lean Shutdowns

    Para la mayor parte de las compañías, paradas e imprevistos consumen el grueso del presupuesto de mantenimiento.

    Afortunadamente su cuantía es importante. Y nadie se preocupa de desbalancear la simetría entre el coste de la parada y recursos. Ello provoca el absurdo de no poder contar con más recursos, sin umbrales por el gasto presupuestario oculto (perdida de producción).

    Mi experiencia me hace ver que también existe prudencia, pues se consulta el presupuesto cuando ya está todo acabado.

    Modo de pensar en mantenimiento programado !!!!

    Los tiempos están cambiando, que duda cabe, y este hábito es una desfasada aproximación. Y no por modernización, sino porque el trazar líneas gruesas de presupuesto tiene consecuencias ante las fluctuaciones de precio y demanda.

    Y se ha comprendido que por derrochadoras que sean las paradas y gruesos los presupuestos, no se puede contratar recursos a «golpe de talonario».

    El peligro es inminente, pues toda economía está transformada geoestratégicamente y las empresas están sobrefinanciadas. De hecho todo está escrutado por el ojo del recorte presupuestario.

    El escenario es presión y presión en los paros, y se obvian cuestiones reglamentarias de seguridad y medio ambiente !!!

    Y se ha creado el talento para el truco, pues se traspasa el marrón hacia el modo de explotación (reparo barato y a esperar a ver que pasa). Nadie muestra sus cartas marcadas.

    Este escenario está deteriorando a mantenimiento.

    ¿Se puede ser comprometido con el trabajo y eficiente al mismo tiempo?

    Mis 10 recomendaciones:

    1. Imponderables son prioritarios. Eran y lo son, es decir, aquellas cosas que aparecen al remover otras ….. Y no se pueden dejar atrás.
    2. Reuniones son el desperdicio. Si quieres lean en paradas debes optimizar estos eventos. Nadie se ha preocupado de esto, y existen técnicas de alisado de tiempos y stocks …..
    3. Si hay más de 25 tareas en el paro para mantenimiento programado el software de gestion de proyectos resulta fundamental, y la formación del planificador en estas técnicas igualmente.
    4. El 85% del trabajo es previo al mes diabólico y estresante de la parada. Si creas un estándar, por ejemplo de 11 elementos, que defina un único modo de mantenimiento serás top.
    5. Siempre es necesario ser el primero en la gestión de pedidos y actualización de inventarios que no son usados en mantenimiento programado. Nada puede quedarse en un cajón olvidado.
    6. El consumo de materiales también debe ser continuo, sin lead time (plazos de entrega). ¿Existen todos los consumibles requeridos? No es la primera vez que se han parado entregas logísticas cercanas a paradas !!!! y luego faltan cosas (dejamos de estar en mantenimiento programado).
    7. Como reyes de la subcontratación, prescindir de la salida fácil de tener en servicio listas de proveedores innecesarios. Sí respetar el stock de seguridad pero mantener un listado actualizado y práctico.
    8. El cierre resulta fundamental, observar cosas que están presupuestadas pero fuera de uso. Y debes tener gente para ello pues debes crear proyectos para su aprovechamiento presente / futuro.
    9. Los partes de trabajo son de entrega y firma. Y no puede ser, leer la letra pequeña y entender el objeto de cada uno debe ser un «must» de tu actividad como contratista. Mejorarlo y completarlo es enriquecer al proveedor y garantía de mejores precios futuros.
    10. Crear, reunir para definir toda queja y aclarar malentendidos sería el último que no menos importante de los pasos. Sino tendrás desviaciones no sólo de dinero, también de tiempo.

    El hecho es que cumplir todas parece imposible, pero una pequeña mejora en alguno del listado de 10 creará grandes resultados.

    Grande Joel Levitt, un buen artículo publicado en las principales revistas técnicas de nuestro sector.

    Por complementar el artículo he aquí otros

    Recursos para el mantenimiento programado

    que obtuve en algunos workshops realizados con multinacional en Ámsterdam o Machelen (bélgica) como responsable de la gestion de contratos de inspección en España.

    Lo que os voy a resumir a continuación se nos presentaba por oradores y speakers referentes en Europa (grandes LION en LinkedIn, algunos primer grado en mi red de contactos), seguidos por trabajos de brainstorming de personas de diferentes parques.

    Yo representando a España no os deje muy bien, pero es que en tecnología nadie como los países del Benelux y reino Unido en Europa.

    Los talleres con casos prácticos sobre realidades vividas en planta o en oficinas de aquella compañía. Y cada grupo tenía que presentar su solución alternativa al problema; eso sí que es participación !!!.

    Pero no es fácil contar con referentes o el talento existente en las multinacionales, eso es evidente. Por ello y dentro de las limitaciones de un wordpress o un blog de marca personal como este os presento

    orador hablando de programado
    Oradores y Speakers promocionan la correcta gestión

    Cuestiones del facilitador en mantenimiento programado

    para que sepáis cuáles son los aspectos en los que puede fallar vuestros mantenimientos.

    1. Nivel de implicación del sitio y liderazgo organizacional. Se trata de un epígrafe con 8 preguntas en el que se dan respuestas al nivel de mejora obtenido en la gestión de recursos específicos y al número de indicadores relativos a nuestra actividad.
    2. Cuidado/Información de activos. Aquí figuran 10 preguntas donde se parametriza el uso de costos, protocolos de comisionado yo normas específicas de trabajo en campo o con proveedores.
    3. Mantenimiento preventivo y predictivo. 13 preguntas para diagnosticar la implantación efectiva de estrategias reales sobre la producción. Y que no sea simplemente un área consultiva.
    4. Grado de planificaciónde reparaciones.
      1. Seguimiento de órdenes de trabajo. 3 cuestiones relativas a protocolos.
      2. Métodos de planificación. 9 cuestiones de alisado de trabajos (que sean equiláteros).
      3. Planes de trabajo. 3 cuestiones sobre la coordinación seguida por operadores. Fundamental.
    5. Modos de mantenimiento planificado.
      1. Almacén. 3 cuestiones sobre seguridad y codificación del material y recurso.
      2. Inventariado. 7 Criterios contables, y de sentido común sobre obsolescencia y reposición.
      3. Sistema de registro. 2 sobre operatividad del método empleado.
    6. Gestión de compras.
      1. Ordenes de compra.
      2. Recepción.
      3. Vendedores.

    Cada epígrafe contaba con una evaluación realizada por el facilitador.

    evaluar al mantenimiento programado
    Auditar es importante

    Y como final una pregunta y respuesta significativa de cada uno de los epígrafes:

    1. Entrenamiento y curriculum

    Puesto que mantenimiento programado y fiabilidad ya tienen que ser sinergia, todo el personal afectado tiene que apostar por comprender el plan. Por lo que se les prepara con formación para garantizar una contribución neta.

    Best Practice Workshop Apendix and Resources

    2. Garantías no sobrescritas por mantenimiento programado.

    Debe existir información sobre servicios de garantía. Con averías se adjuntan fechas de garantías abiertas y métodos de contacto con el proveedor.

    Confidential

    3. Performance en funciones Pdm.

    Todo el personal de explotación debiera cubrir funciones Pdm. Es decir niveles de ruido, visuales, temperatura, presión, fugas, calidad, …. Todo se integra como inputs para futuras inspecciones y repararciones.

    The Maintenance & Reliability Conference

    4. Programado de ordenes de trabajo?

    Siempre se pone el umbral en costo de los trabajos no programados. El gap entre lo programado y lo no programado es el hecho de preparar el equipo parado, permisos y tener materiales y herramientas disponibles. En el mejor de los casos cuando programado todo se tiene al 90% con un día de antelación.

    Europe Rubén Lorenzo Pdm Provider

    5. Accesibilidad de precios y disponibilidad de items inventariados

    Todo los partes de trabajo registran items de almacén. Dentro del parametrizado inicial precios y disponibilidad crean registros (logs) con trazabilidad. Además tratamos que esté accesible esta info cuando se calcula el valor contable del stock y para futuros nuevos partes.

    Evaluation for this section:

    6. Evaluación periódica de proveedores preferentes?

    No tenemos ese calificativo en nuestra gestión. Todo mantenimiento programado se compara a nivel local con precios de otros proveedores o directamente con el mercado; y la central garantiza que se está tratando con precios óptimos.

    Plant Operations
    No ser mejores en mantenimiento programado
    ¿No eres top en mantenimiento programado?

    Poco a poco, sería mi recomendación final. Es un trabajo ajeno al propio área de mantenimiento y afectado por la cultura de empresa. Y esas cosas llevan tiempo …..

    Hasta la próxima entrada y feliz primavera 2021.

  • Analisis de Fiabilidad

    Analisis de Fiabilidad

    Se lleva tiempo sin hablar directamente en el blog sobre el analisis de fiabilidad, no porque sea un tema ajeno a la ingeniería de mantenimiento, más bien al contrario resulta clave para poder alargar los tiempos para las intervenciones en las máquinas aplicando los algoritmos de markov.

    Con esta entrada entenderéis la amplitud de concepto y formación que se requiere para el trabajo en ingeniería de mantenimiento y analisis de fiabilidad, puesto que buena parte del bagaje requerido para completar estos estudios en su totalidad requiere de una completa Formación en Mecánica, Estadística además de la ya comentada en ingeniería de Producción y Procesos.

    Formación Mecánica

    La base en ingeniería es común, como seguro sabéis los que hayáis estudiado carreras técnicas para cualquier especialidad:

      • Organización
      • Electrotecnia
      • Química
      • Mecánica, …

    por lo que la aplicación de las metodologías para el estudio son realizables con absoluta certeza por cualquier Ingeniero Industrial. El problema viene en el alcance de dichos estudios cara a la obtención de resultados y mejoras de rendimiento.

    En el devenir de este blog por diferentes redes sociales han sido varios los comentarios relacionados con el analisis de fiabilidad, que usa como herramienta básica la

    Distribución Weibull

    para caracterizar el histórico de averías en componentes permitiendo al ingeniero de mantenimiento la determinación de:

      • Probabilidades de Fallo, que se utilizan en los algoritmos de Markov por ejemplo para establecer la frecuencia de las intervenciones por preventivo, predictivo, …..
        • MTBF, indicador clave en fiabilidad pues nos indica en definitiva cuál es la duración media de cada componente …. siendo labor de cualquier área de mantenimiento su optimización y mejora.
      • Tipo de Evolución en cada componente, pudiéndonos encontrarnos casos en los que un mismo componente (similar funcionalidad) montado en máquinas similares presente en base a su histórico de fallos distintos tipos de evolución.

    Analisis de Fallos

    Este último epígrafe es el que más jugo ofrece sin lugar a dudas para cualquier responsable de mantenimiento, puesto que permite obtener conclusiones reales y en muchos casos traducibles en beneficios contables al aumentar períodos entre fallos y reducir gastos en amortización de activos, como ya se os indicó en la entrada optimizacion de procesos productivos.

    Pensad por ejemplo en situaciones en las que una misma camisa (componente de desgaste por antonomasia) pueda presentar diferentes períodos de evolución al fallo, en unos casos con componentes fundamentalmente aleatorias, en otros tipo curva de bañera como cabría esperar. (estos modelos los podéis ver en la página analisis de fallos).

    Ante esa situación se debe realizar un analisis de causa raiz que permita determinar las causas de tal anormalidad, debiendo enfatizar nuestra actividad y desempeño hacia la corrección de esa anomalía o defecto. Quizás simplemente ese comportamiento se deba a un:

      • Modo de operación desigual entre máquinas.
      • Modos de mantenimiento y montaje no adecuados en alguna de las camisas ……

    Obviamente la corrección de ese problema evitará que esa camisa falle antes de lo previsto, y habremos incrementado el MTBF (indicador clave en fiabilidad).

    En base a esa importancia y por su evidente relación con la ingeniería de mantenimiento vamos a hablar sobre el

    Analisis de Fiabilidad por Weibull.

    Esta función representa una generalización de la distribucion exponencial, o aquella una particularización de esta. Esta resulta más genérica pues modeliza cualquier tipo de fallo en industria, ya sea de naturaleza aleatoria (tratado por la exponencial donde se ha de potenciar el uso del predictivo) o temporal (caracterizado por weibull donde se ha de potenciar el uso del preventivo).

    Su origen viene de analizar la probabilidad de muerte y supervivencia de una determinada población de componentes, variable de naturaleza aleatoria que tiene su función de densidad característica, dependiente del tiempo f(t) y distribución F(t). Por su continuidad resulta imposible hablar de probabilidades o tasas puntuales de fallo, definiéndose la tasa instantánea como un límite de la siguiente manera:

    tasa para analisis de fiabilidad

    (obtenida como límite cuando t tiende a 0 del siguiente cociente, donde S(t) representa los supervivientes a la edad t, S(t+n)los supervivientes a la edad t+n)

    analisis de fiabilidad y tasa

    Esa función de tasa instantánea tiene su función de densidad asociada, definida como:

    densidad en analisis de fiabilidad

    que operando se mostraría como:

    exponencial en analisis de fiabilidad

    derivándola nos daría la probabilidad de fallo o muerte de un elemento de una población entre los instantes 0 y t:

    función tasa en analisis de fiabilidad

    Función de Densidad

    Pese a todas las operaciones anteriores todavía no hemos llegado al resultado deseado que se simplifica suponiendo que:

    modelo en analisis de fiabilidad

    algo que se puede realizar pues se basa en muchos modelos de predicción de poblaciones como los de Makeham y Gompertz (puedo avalarlo en la actualidad como opositor al cuerpo de diplomados estadísticos del estado), amplíamente aceptados en demografía.

    En este caso se tendría que:

    analisis de fiabilidad función

    que es la función de densidad de Weibull para el analisis de fiabilidad; en esta fórmula h es una constante, x es la variable muerte aleatoria de un activo y t es el tiempo variable dependiente estadísticamente de la x anteriormente mentada. En definitiva una

    función algebraica que muestre la dependencia entre x (muerte de activos) y t (tiempo entre fallos)

    Analisis de Poblaciones

    Una utilidad de la distribución anterior es el estudio poblacional, por ejemplo probabilidades de muerte y tasas de fallo para la población española en 1986. En esos casos se usan las tasas de muerte por grupos de edad obteniéndose la siguiente gráfica:

    poblaciones y analisis de fiabilidad

    que es la conocida como Curva de la Bañera, en la que se pueden distinguir 3 claros tramos.

    • Uno primero con mortalidad más elevada asociada a la

    Alta Mortalidad Asociada al Parto.

    Este primer grupo es interpretable como una Weibull donde el parámetro c es menor que 1.

    • Uno segundo de

    Mortalidad Constante,

    hasta la adolescencia. Este segundo grupo es representable por una exponencial (c=1).

    • Un tercero con

    Crecimiento Exponencial

    a partir de entonces, siendo la tasa de fallo en ese caso una función exponencial positiva con los siguientes valores:

    gompertz y analisis de fiabilidad

    Este último modelo se utiliza para la estimación o previsión del crecimiento poblacional, conocido como Modelo Logístico de Gompertz.

    Ejemplos

    La función anterior es la creada por Weibull, si bien se ha generalizado su uso para el analisis de fiabilidad en variables aleatorias relacionadas con mortalidad o fallo en poblaciones, como podéis ver en los siguientes ejemplos:

    Variable Vida de un Mecanismo

    La siguiente función de densidad es Weibull:

    componentes y analisis de fiabilidad

    Distribución Exponencial

    Esta curiosidad seguro que no la conocéis, por eso os la enseño en esta entrada, pues muestra qué transformación habría que realizar para partiendo de la exponencial llegar a weibull. Así, partiendo de la función de densidad de la exponencial:

    distribuciones en analisis de fiabilidad

    y realizando la transformación que se indica de y a x se obtiene la función de densidad de una variable weibull:

    transformar para el analisis de fiabilidad

    Analisis de Fiabilidad en Mantenimiento

    Evidentemente todo lo anterior no es más que teoría, pues en la práctica cualquier ingeniero se encuentra con el problema de tener que realizar analisis de fiabilidad, para saber si es posible plantear posibles mejoras en el diseño o métodos de mantenimiento en sus instalaciones.

    En esa situación el responsable de ese área se encuentra con un histórico de fallos por componente y debe poder realizar un análisis weibull para poder identificar si su componente sigue un:

      • Modelo con Mortandad Infantil
      • Modelo Fallo aleatorio 
      • Modelos de desgaste

    recordando los 3 tramos de la gráfica anterior.

    El desarrollo de esos modelos poblacionales para la industria ha convertido la fórmula inicial dada en esta otra debiéndose obtener los

    Valores de 3 Parámetros:

    parámetros para analisis de fiabilidad

    fórmula que se obtiene realizando un cambio de escala (restando a t el parámetro γ) y ajustando la variabilidad (dividiendo por η):

      • El primero de esos parámetros representa el tiempo que ha de transcurrir para la ocurrencia de un fallo
    • El segundo representa el tiempo remanente de vida en el equipo.

    De hecho los nombres recibidos por cada uno de ellos serían:

    β factor de forma.

    Es el más crítico pues delimita la forma de las curvas. De hecho la tasa de fallos es

      • Decreciente si Beta es menor que 1 .
      • Constante si Beta es igual a 1.
      • Creciente si Beta es mayor que 1.

    γ mínimo de vida.

    Se puede configurar para fijar el instante en el que empiecen a presentarse los fallos.

    η escala de tiempos.

    Permite variar la tasa de fallo.

    El método consiste en realizar un ajuste de la nube de puntos obtenidos en base al histórico de fallos en cada equipo y delimitar esos valores de manera aproximada, interpretando así el tipo de evolución que sigue cada activo.

    AND THIS IS THE END

    ¿Y después?

    Ya se explicó al inicio de la entrada que a partir del conocimiento de esos parámetros se pueden calcular tiempos medios al fallo (ya se habló algo de ello en el post sobre distribución exponencial) usando la función estadística de la esperanza, teniendo en cuenta la disposición de equipos (en serie o paralelo, con-sin redundancia, …) ….

    La novedad más importante en relación con el artículo es la posibilidad de usar el analisis de fiabilidad para determinar la necesidad de realizar diagnóstico de causa raíz, y a partir de ahí

    Rediseño de Componentes

    pensando fundamentalmente en equipos cuyos

    Fallos tengan la Componente Edad

    como factor más significativo.

    Otros

    Cuando predomina la componente aleatoria (rodamientos) tenéis la entrada analisis de causa raiz u otras donde a partir del

    Análisis de Materiales y sus Daños

    se pueden delimitar el origen de fallos y actuar en consecuencia.

    GOOD BYE

    Espero que la entrada haya resultado de interés, y ya sabes que la ingeniería pese a su complejidad tiene sus parcelas y especialidades, razón por la que en muchos casos se habla del mantenimiento como una actividad eminentemente multidisciplinar.

  • Cursos de Vibraciones

    Cursos de Vibraciones

    En el boletín de esta quincena tenemos un tutorial sobre sistemas oscilatorios (vibración entre ellos), y en la sección de historias de mantenimiento una serie de aspectos a considerar a la hora de impartir cursos de vibraciones mecanicas.

    muelle y cursos de vibraciones mecanicas

    Como podéis haber deducido en este número se elimina la sección de las tiras de Dilbert, si bien volverán a aparecer en entradas posteriores. Por tanto, empezaremos con el tutorial, dedicado esta semana a

    Vibraciones Mecanicas,

    concretamente a entender como modelizar el sistema, y las ecuaciones que rigen su comportamiento. Ya sabes, si quieres mejorar tu formación en vibración lee este tutorial.

    Por lo demás, podéis comprobar en mi curriculum que he sido formador en mantenimiento durante varios años, en particular y de manera preferente he impartido

    Cursos de Vibraciones,

    tanto el nivel básico como el avanzado que eran los niveles existentes en la empresa IRM (luego Preditec/IRM).

    cursos de vibraciones mecanicas

    En el

    Nivel Básico

    se detallaban aspectos relativos a los programas de mantenimiento predictivo, su arquitectura, configuración para luego centrarse en aspectos de iniciación a la vibración, pero siempre tratando de contextualizar el contenido a su aplicación en este tipo de sistemas. Entre otros aspectos se hablaba de:

    • Conceptos más básicos de la Técnica de la Vibración como definición, variables características, parámetros, sistemas de medida, instrumentación, bases de datos, alarmas. …..

    Este curso de vibraciones se impartía en 2 días y en la medida que introductorio estaba orientado a perfiles profesionales mixtos entre aspectos de técnicos y de gestión.

    Por el contrario, el

    Nivel Avanzado

    se orientaba a cuestiones relativas fundamentalmente al análisis de vibraciones, las posibilidades que ofrece para diferentes tipos de maquinaria e industrias, y de igual modo siempre personalizando su contenido hacia su aplicación a programas de predictivo. Entre otros aspectos su contenido fundamental era:

    • Conceptos relativos a Análisis de Vibración como naturaleza, alcance, configuración y limitaciones de las diferentes técnicas para la analítica, tablas de diagnóstico, casos prácticos, particularización a los distintos tipos de maquinaria ….

    Este curso de vibraciones se impartía en 2-3 días, y al tratar aspectos fundamentalmente técnicos se orientaba hacia perfiles profesionales especializados en la analítica y el diagnóstico de maquinaria.

    cursos de vibraciones mecanicas

    En base a mi experiencia como formador en esto, y en comparación con otras formaciones en ingeniería de mantenimiento como ultrasonidos, termografía, planificación, RCM, … os adjunto los siguientes

    Consejos para Formación en Vibraciones:

    Usar Kits de Apoyo

    Los cursos de vibraciones deben estar orientados hacia el contenido práctico para que el conocimiento pueda ser implementado por el profesional de mantenimiento. Ahora bien, las vibraciones mecanicas presentan una trama teórica importante por lo que suele ser recomendable usar ciertos elementos de apoyo para dotar de esos aspectos prácticos al curso. Entre otros citaría:

    • Motor Demo para Prácticas

    • Instrumental para la medida de vibración (sensores, cables, fijaciones, …. )

    • Analizador y posibilidad de proyectar su pantalla hacia la sala de formación.

    Todo ello redundará además en un mayor nivel de participación e interactividad por parte de los asistentes, y un más ameno desarrollo de la formación.

    Aportar un Bagaje Experimental

    La teoría básica de las vibración suele impartirse en muchas escuelas técnicas y de ingeniería, por lo que es fundamental complementar esa parte conocida con ejemplos reales de experiencias vividas. Por supuesto suele ser recomendable contextualizar su exposición con la teoría vista en cada momento. Por eso, nunca olvides:

    • Comentar las particularidades o curiosidades de tus instalaciones de monitorizado, implantaciones de programas de mantenimiento, diagnósticos o incluso curiosidades vividas en tus reuniones de trabajo.

    Por supuesto, si puedes aportar ciertas dosis de humor en tu exposición siempre será de agradecer.

    Interrelaciona los Contenidos

    Seguro que tendrás tu índice para dar Cursos de Vibraciones, pues ceñirte demasiado a él puede resultar contraproducente. Piensa que al final estás hablando de vibración, y la base de todo es al final la misma. Por eso, basándote en tu importante bagaje profesional trata de relacionar los conceptos; así, aunque estés hablando de

    análisis modal nunca olvides que se trata de una técnica orientada a mejorar la fiabilidad de los equipos

    puesto que para la persona que reciba por primera vez esos conocimientos, pese a que no los asimile en su totalidad, le resultará de gran ayuda entender su contextualización en el entorno de su empresa.

    Piensa que el perfil de los analistas de vibraciones mecanicas es eminentemente técnico, en muchos casos ingenieros técnicos mecánicos o eléctricos, que van a recibir con agrado cuánta más complejidad mejor pero que luego han de aplicar esas metodologías en el contexto real de un departamento de mantenimiento, que no olvidemos ha de actuar en muchos casos como elemento de asesoría o staff.

    Potencia la Participación de los Alumnos

    Vaya consejo, parece algo obvio si bien no lo es tanto en cursos de tecnología donde el formador es vendido como experto, y es algo que genera una distancia con el alumnado. Evidentemente, existe una distancia abismal a nivel de experiencia y bagaje profesional entre tu y ellos, pero has de saber salvarla poniéndote en su situación, pensando con la que tendrán que lidiar al llegar a planta tras el curso. Por eso, te recomiendo uses los primeros instantes de los cursos de vibraciones para conocer a tus alumnos, pidiéndoles que te cuenten:

    • Su empresa y departamento de trabajo

    • Su puesto dentro de la organización

    • ¿Cuáles son sus Aspiraciones profesionales con el contenido del Curso? Aprender, poder implantar este o tal sistema, …

    • Años de experiencia en el Sector

    Ya verás como así logras un mayor nivel de participación e interacción por su parte. Piensa que en la formación no sólo se trata de contar lo que tu sabes, sino también aprender de tus alumnos y sus particulares experiencias.

    No actuar a la Defensiva

    Seguro que si esta recomendación llega a alguien que ya ha dado cursos de vibraciones la entiende perfectamente. Cuando das este tipo de cursos encuentras cantidad de demandas de alumnos que han vivido problemas con la técnica en:

    • Detección de Fallos Críticos

    • Inadecuados Períodos de Retorno de la Inversión

    • Uso de Colectores y Software ….

    Y es típico ponerse a la defensiva máxime si estos problemas se han producido con equipos que suministra tu compañía. Se trata de un error, pues piensa que él ya ha pagado el curso y está allí para aprender de tí como experto en la técnica, y si tu respuesta no es satisfactoria no va a entenderla en el sentido de incompetencia, sino de un modo empático pues has vivido situaciones similares a la suya.

    Aporta conocimientos adicionales

    Piensa que la vibración es una pequeña parte dentro del conocimiento que precisa cualquier gestor de mantenimiento, fuertemente multidisciplinar. Por eso, lleva a tu alumnado a visualizar como cada una de las situaciones o aplicaciones que comentas en el curso en su adecuado contexto empresarial con ejemplos o haciendo uso de tu propio conocimiento.

    Muchos de los artículos de este blog se orientan en ese sentido, para que entienda cada técnico o gestor de este departamento la importancia de su trabajo dentro de cualquier organización.

    Del mismo modo, cuando hables de industrias explica someramente su proceso y modo de operación de modo que entiendan como mantenimiento puede ayudar a optimizar los más variados sistemas de producción, además de enriquecer el contenido y debates que se puedan ocasionar a lo largo del curso.

    Prepara una buena Documentación

    Desde luego que parece obvio que haya de ser así, si bien en el caso de las vibraciones mecanicas y predictivo presenta una particular importancia puesto que se trata de aplicaciones donde resulta importante imaginarse cada situación y diagnóstico. A este respecto las posibilidades que ofrecen a día de hoy los software y utilidades para la formación resultan notables, y se han de aprovechar en forma de:

    • Animaciones, vídeos que permitan entender cada problemática, o incluso el funcionamiento de cada elemento de la maquinaria.

    Infografía Resumen

    infografia para cursos de vibraciones mecanicas

    Bueno, espero que esta serie de consejos te hayan resultado de utilidad si eres

    Instructor de Cursos de Vibraciones,

    máxime si estás empezando en la actividad. Ya verás cuando vayas a dar estos cursos encontrarás muchos alumnos que ya han tenido experiencias negativas en predictivo, actividad empírica y en la que muchos casos intervienen acciones de carácter imprevisible como errores humanos, o basados en la premura y urgencia que generan ciertas situaciones empresariales.

    Por eso, piensa que tu eres uno más entre ellos y que en tí buscan un aliado para mejorar su sistema actual de mantenimiento,nunca cubrirse las espaldas con el curso que tu les des.

    En el fondo piensa que los cursos de vibraciones se orientan hacia una técnica muy específica, y mantenimiento es una actividad multidisciplinar. Lo que tu les expliques es una muy pequeña parte de su trabajo futuro, pero necesaria para la gestión diaria de cualquier sistema productivo, y que si falla puede generar problemas de mayor escala y consecuencia que su limitado alcance conceptual.

    Por eso, un formador será tanto mejor cuanto más versátil y multidisciplinar sea su formación base puesto que podrá interaccionar y empatizar con el sentimiento del alumnado al ubicar cada situación en su adecuado contexto empresarial, y aportando un conocimiento realmente valioso para cada una de las necesidades de los asistentes a los cursos de vibraciones.

    despedida cursos de vibraciones mecanicas

     

  • Informes de Gestion

    Informes de Gestion

    En este número de la sección Dilbert, tutorial sobre Transmisión de Calor y en la Sección de Historias de Mantenimiento recomendaciones para mejorar vuestros Informes de Gestion.

    informes de gestion

    Comenzamos con Dilbert y los Problemas que presenta para

    Documentar y Reportar la Gestion

    ¿Políticamente Incorrecto?

    Desde luego si tenéis que presentar informes de gestion evitad estas malas prácticas comunicativas. Seguramente te buscarán un sustituto:

    comic sobre informes de gestion

    Comunicar no equivale a Sinceridad

    Por supuesto puedes generar una paradoja espacio-tiempo del tipo siguiente: «si una empresa necesita asesoría, ese es el problema» y ¡Debo tirar piedras contra mi propio tejado!

    comic sobre informes de gestion

    En la siguiente sección, el tutorial, ¿cómo no ibamos a hablar en alguno de estos mini-cursos sobre los fenómenos de

    Transmisión de Energía

    En este caso, simplemente de modo introductorio entender las características de los 3 principales modos de transmisión de calor para que mejoréis vuestra base conceptual sobre el particular.

    informes de gestion

    Cualquier actividad de mantenimiento requiere con cierta periodicidad la realización de

    Informes de Gestion.

    En este sentido siempre será conveniente conocer una serie de aspectos mínimos a tener en cuenta para su realización, si bien particularizados al contexto de esta actividad.

    informes de gestion

    Ya se han indicado en varias de las entradas del blog algunas de estas consideraciones, si bien de manera general se podría decir que el

    Departamento de Mantenimiento

    presenta las siguientes particularidades como departamento:

    • Se trata de un departamento de staff, por lo que los informes de gestion deberán aunar claridad y precisión para que consigan su objetivo de modelar o dirigir ciertos procesos de decisión típicamente en producción.
    • Es fundamental acompañar cualquier recomendación o acción de una prioridad en la actuación, dado que cualquier decisión empresarial debe ir acompasada del resto de acciones del sistema logístico. Por eso si alguna de nuestras recomendaciones plantea discrepancias con la línea de acción de la compañía deberemos indicar y justificar las causas de cada una de las recomendaciones; esto es algo a considerar particularmente en mantenimiento donde en muchas empresas se trata de un departamento aislado del resto de áreas y con un modo de actuación liberado de una línea jerárquica directa, sino simplemente con los objetivos de mejorar ciertos indicadores de producción.
    • En la medida que una actividad fundamentalmente de Ingeniería se deben adjuntar todas aquellas gráficas o ecuaciones que aporten trazabilidad y calidad a cada diagnóstico realizado, usando una adecuada presentación destacando en él los aspectos clave a valorar por parte de cada gestor.
    • Gestionar el factor tiempo. En la época actual cada vez es más frecuente encontrar integración en los diferentes sistemas de información de planta; por esa razón aprovechar sus funcionalidades para realizar rápidos y certeros diagnósticos debe ser una constante en nuestro trabajo. De ese modo mejoraremos el grado de comunicación y realimentación de la información entre departamentos. En la época actual el formato del informe y prioridad debería estar prácticamente automatizado desde el software de mantenimiento.

    Estos serían los aspectos generales a controlar, si bien en base a mi experiencia con diferentes trabajos de gestion y personal de mantenimiento te adjuntaría los siguientes

    Consejos de Mejora de tus Informes de Gestion,

    y que te recomiendo utilices en tu día a día como analista o ingeniero de mantenimiento:

    • Simplifica los Formatos

    En general, la simplicidad es un factor deseable cuando se han de tomar decisiones con celeridad y en un entorno empresarial ciertamente turbulento como el actual, por eso no compliques los formatos como pasó con el siguiente ejemplo:

    En una planta Metalúrgica integrando el sistema de Gestión de Órdenes de Trabajo (Máximo) con el Software de Predictivo tuvieron problemas de funcionalidad para integrar nuestros informes de condición con 3 prioridades (alarma, observación y buena condición) en un complejo sistema de prioridades de las Ordenes de Trabajo. En aquella ocasión se dio preponderancia al sistema de gestion Maximo, más cercano a la dirección de Mantenimiento y Producción, generando ineficiencias en el sistema y decisiones inadecuadas.

    informes de gestion

    El ejemplo indicado de 3 estados de severidad sería un buen punto de partida debiendo adecuarlo a las denominaciones y criterios de la arquitectura comunicación en planta.

    • Usa Mensajes Cortos y Concretos

    «Nada se transmite con mayor facilidad que la inseguridad.»

    A este respecto se recomendaría utilizar mensajes concisos y orientados hacia la verdadera problemática existente. Como muestra se adjunta el siguiente ejemplo:

    Los rodamientos suelen presentar sintomática muchas veces asociada a los niveles de carga en la rodadura. Eso puede hacer que los síntomas se manifiesten con mayor o menor claridad entre las sucesivas medidas realizadas. Ante esa situación no se deben cambiar las indicaciones de severidad pues el problema siempre es el mismo, y si se quiere hacer mención a una menor manifestación del problema se debe adjuntar algún gráfico o comentario que nos cubra las espaldas ante posibles incidencias en el equipo.

    informes de gestion

    En definitiva, si uno tiene una gripe seguro que en reposo o con antibióticos se manifiesta menos el problema pero ahí sigue estando debiéndose siempre corregir antes de poder reanudar nuestro ritmo de vida normal.

    • Usa Gráficos Significativos y Simples

    «Una imagen vale más que mil palabras,»

    si bien una imagen borrosa puede hacernos perder tiempo en su interpretación. Cualquier acción de mantenimiento estará justificada por cambios en gráficas, indicadores en alarma, horas de operación excesivas, …. y en muchos casos por combinaciones de todas ellas siendo habitual preparar completísimos gráficos multiparámetricos que permitan desarrollar todas las posibilidades de nuestros software de gestion.

    ERROR,

    nada se agradece más que la simplicidad cuando se ha de tomar una decisión de gran responsabilidad, lo entenderéis perfectamente con el siguiente ejemplo:

    Una máquina presenta una problemática en correas por desalineación, si bien para presentar un gráfico justificativo de la problemática se toma la temperatura en uno de los rodamientos más afectados por la sobrecarga algo que nos puede dar una idea más clara sobre la severidad. Ahora bien en ese caso más que la gráfica de la temperatura (termograma), simple y fácil de entender, sería más adecuado presentar una tendencia de vibración donde pueda entenderse porque la máquina presenta problemas de desalineación y cuál es la severidad detectada en ese problema. Pensad que muchos rodamientos presentan temperatura por otras causas que la sobrecarga dinámica.

    informes de gestion

    Del mismo modo, deberíais incluir gráficas o fotos del equipo que pueden distraer la atención del destinatario en aras de una mayor estética o mejor presentación. Recordad a este respecto la entrada de grafico de tendencia.

    • Menciona el Histórico del Equipo

    Si hemos de decidir sobre uno de los miles de equipos que pueblan la planta, siempre será deseable que le conozcamos sino por su código de planta, en general poco nemotécnico, sí por sus problemas históricos. En general son

    «los hechos que se salen de la rutina los que siempre quedan grabados en nuestra memoria.»

    Lo entenderéis perfectamente con el siguiente ejemplo:

    «Máquina con problemática crónica de tipo estructural, que paró producción por fallo en rodamiento del grupo de bombeo. Ese mismo apoyo presentó problemas en el futuro pese a rigidizar la base y alineación de la cadena cinemática; pues bien, se debe hacer mención a esos problemas históricos para remarcar que se trata de una ubicación problemática sobre la que cualquier decisión presentará una mayor o menor repercusión.»

    informes de gestion

    Ignorar este punto es uno de los grandes errores en mantenimiento, puesto que es uno de los principales fuentes de conocimiento en la actividad, la particular idiosincrasía de cada equipo y sus modos de fallo en relación a otros de características similares; recordad por ejemplo la entrada documento de control. Por eso

    usar el Conocimiento del Histórico en nuestros informes de gestion reforzará nuestra reputación y la valoración que de nuestra recomendación pueda efectuarse.

    • Describe las Consecuencias de los Fallos

    Si bien se trata de un aspecto más bien de gestion de producción, no en vano mantenimiento y todo su management están orientados a reducir y/o evitar las consecuencias de los diferentes fallos en planta. Pese a que es algo que se aleja de la labor de recomendación basada en el diagnóstico del equipo, ayudará al gestor a filtrar de una manera más rápida la decisión, incluso en ciertas situaciones recordándole ciertos aspectos de la operativa de detalle de la planta que pueda tener olvidados. Véase el siguiente ejemplo:

    «Se trata de un equipo de bombeo de carácter auxiliar, incluido en la zona de servicios de planta si bien las consecuencias de su fallo pueden ser importantes al bombear un fluido de importantes consecuencias medioambientales. Es de agradecer incluir en la sección de comentarios de los informes de gestion las consecuencias que su paro podría tener cara a esos aspectos y los costes de oportunidad derivados de esa posible falla de máquina.»

    informes de gestion

    Recuérdese en este sentido la entrada relativa a costes de oportunidad.

    • Generar un Dossier Post-Intervención

    Pese a que no pueda estar incluido en nuestros procedimientos de trabajo sí resulta fundamental incluir en los informes de gestion un dossier donde se incluya la evolución de los parámetros más significativos tras la posible intervención y los ahorros generados con la misma como ya se comentó en la entrada de coste de oportunidad. Para este dossier muchas de las recomendaciones anteriores dejarían de tener validad pues aquí sí podría tener validez la floritura y la estética, es decir:

    • Usar completos gráficos
    • Incluir estimaciones de ahorros
    • Apuntarnos hacia nuestro departamento cualquier beneficio derivado de la acción de mantenimiento

    y un largo etcétera….

    informes de gestion

    ,y finalmente para que tu trabajo no quede en el anonimato:

    • Incluir tu nombre en el Informe

    Todos tenemos nuestras aspiraciones, y a nadie le guste que su buen trabajo pueda pasar desapercibido. En ese sentido siempre sería recomendable que vuestro nombre o alías aparecieran en la firma o autoría de cualquier informe de gestion que se precie. Y si es para mal también pues ante cualquier equivocación se han de asumir las responsabilidades que nos da nuestro sueldo y estatus en la organización.

    informes de gestion

    Seguro que tu también realizas

    Informes de Gestion de Mantenimiento

    que habrás de usar como modelo de comunicación y asesoría con otros departamentos. No es el objeto de la entrada cambiar tu modo de actuación que seguro es correcto, sino optimizarlo para que puedas sacar todo el partido a tus sistemas de gestion de información en Mantenimiento. Seguro que alguna de las recomendaciones anteriores te ha resultado de utilidad si bien el problema siempre los tendrás para implementarla, pues

    ¿Cómo justificar el cambio?

    Resulta difícil siempre llevar a cabo cambios en sistemas y procedimientos que no tienen una incidencia en forma de ahorros o beneficios, pero seguro que tienes la autonomía suficiente para ello. Si no es el caso tendrás un problema organizativo en tu empresa puesto que mantenimiento como unidad de staff debe contar con el grado de independencia funcional para gestionar el modo de transmitir y comunicar su información. Piensa, querido colega de profesión que se trata de las pocas autoridades funcionales que realmente presentaría nuestro departamento. Ya sabes, que en casi todo se depende de

    Producción.

    Por eso, para el correcto desempeño de tu actividad y la de tus empleados te sugeriría que optimizaras el formato de tus informes de gestion y que valorarás de algún modo los réditos por el cambio. En mi experiencia sí que podría indicarte que en muchos períodos de tiempo puede ocurrir que exista cierta estabilidad y cierta tendencia a la complacencia con la situación de las máquinas. Ya sabes que muchos activos nunca tienen problemas o la evolución de los mismos al fallo puede resultar lenta.

    Por eso,

    «cualquier tipo de mejora a nivel de procedimiento o metodología puede resultar vistosa y actuar como escaparate de la buena labor que seguro venís realizando en mantenimiento».

    Pues nada, ya sabes que hasta el próximo boletín dentro de  15 días esperando haber resultado de ayuda para tu gestion diaria en el departamento. Suerte, y ya sabes que tienes la sección de comentarios para sugerir o aportar algo sobre el contenido del artículo.informes de gestion

  • Mantenimiento de Cuadros Electricos

    Mantenimiento de Cuadros Electricos

    Uno de los grandes problemas con los que suele encontrarse la termografía es el disponer de un listado fidedigno en cada trabajo de mantenimiento de cuadros electricos.

    No se trata de que la oficina técnica no disponga un listado de este tipo, sino que estos han de mantenerse debidamente actualizados y mostrar adecuadamente todos los existentes en la planta.

    Los problemas suelen derivar de

    Una identificación no excesivamente acertada, usando listas de índices correlativos en lugar de un identificador más aclaratorio de su función.

    Tampoco es excesivamente infrecuente encontrarse con armarios, que por situarse en áreas de uso general alejadas del contexto del mantenimiento o producción, no presenten identificador alguno ni sobre el propio cuadro de control ni en ninguna de las plataformas de gestión que puedan existir.

    Cuadros Electricos

    En este contexto, se os mostrará un caso real de una instalación donde se nos suministró un completo listado de equipos que permitió realizar:

    • Una correcta planificación de los trabajos
    • Un Eficaz trabajo Mantenimiento de Cuadros Electricos

    Para ello, se ha de tener en cuenta que en función de esos datos se pueden:

    • Estimar los tiempos de inspección.
    • Decidir qué Inspector debe realizar el trabajo.

    Cuando se habla de una mejor gestión de los trabajos nos referimos a la valoración que pueda realizar la empresa subcontratada de ese cliente en particular, no siendo extraño que en algunos casos se desestime la posibilidad de seguir con los trabajos para dicha instalación, puesto que puede que no sean rentables los tiempos extra dedicados para cada inspección, quedando así como una cuenta residual en el establecimiento de las acciones comerciales y de venta futuras.

    La compañía en cuestión es SEUR, firma de prestigio en el sector de los servicios de entrega a domicilio, suministró la siguiente información de para el mantenimiento de cuadros electricos:

    NAVE CLI

    mantenimiento de cuadros electricos

    CINTA CLI

    mantenimiento de cuadros electricos

    Mantenimiento de Cuadros Electricos

    Con este listado de equipos, la empresa ha de planificar sus necesidades materiales y humanas para la realización de los trabajos, debiendo utilizar como criterios:

    • Tiempos de Inspección
    • Coste de Mano de Obra frente a las horas utilizadas para el trabajo

    Para lo que se exige de una

    Búsqueda de una solución de compromiso.

    Así, para la definición del primero de los criterios se habrán de evaluar:

    Funcionalidades y Características de la Cámara

    que permitan realizar las medidas en un menor tiempo.

    Mientras para el segundo:

    Coste horario de cada uno de los inspectores

    Gráfico

    El gráfico que mostraría la evolución de ambos criterios frente a las horas dedicadas a la inspección sería el siguiente, localizándose el óptimo en el punto de intersección de las 2 curvas siguientes:

    balance en mantenimiento de cuadros electricos

    Para este caso concreto, con cuadros electricos en interior y sin problemas de accesibilidad, se puede elegir

    Cámara de menores prestaciones y un inspector de mayor capacidad.

    La situación contraria se podría plantear para cuadros de elevada altura o cierta inaccesibilidad donde se exijan cámaras de mayores prestaciones y funcionalidades, pero un menor conocimiento de la base teórica en termografía. Pero se puede comprender fácilmente que podrían aparecer situaciones de clara ineficiencia como las relativas al uso de un inspector cualificado con una cámara de más capacidad o el uso de un inspector de menor cualificación con una cámara de menor capacidad, de no haberse conocido el listado de equipos.

    Tabla

    En resumen, que el gráfico anterior que planteaba la posibilidad de existencia de infinitos inspectores y/o cámaras evolucionaría a una matriz con un número finito de elementos pudiendo tipificarse de la siguiente manera:

    summary en mantenimiento de cuadros electricos

    Caso de que la empresa pudiera disponer de un gran número de inspectores o cámaras se podría plantear una matriz de 3×3, con calidades e inspectores de calidad baja, media y alta.

    Eficiencia de los Trabajos

    En relación a la posibilidad de valorar los trabajos como eficientes o no, todo pasaría por contabilizar las horas estimadas para la realización del presupuesto frente a las horas reales, siendo este tanto más ineficiente cuánto más se aleje ese cociente de 1:

    metric en mantenimiento de cuadros electricos

     ¿Eres Proveedor de Servicios de Termografía?

    Si es así, deberías analizar este tipo de cuestiones pues no será la primera vez ni la última que la falta de datos para el mantenimiento de cuadros electricos generan bien:

    1. Empleo Excesivo de Horas
    2. Inadecuada Calidad de los Trabajos

    Ambos aspectos debes tenerlos en cuenta puesto que te pueden ocasionar:

    Pérdida de Imagen.

    Algo que hemos de evitar a toda costa, y a nivel interno:

    Gestión Ineficiente en la Empresa

    pues aparecerán valores indeseados en nuestros diferentes ratios de gestión.

    Tiempos de carga webempresa por URL

    La comunicación síncrona de cliente – servidor falla y llegó el mantenimiento e industria 4.0 con las arquitecturas master – slave, también síncronas pero más fiables.

    Esta entrada es más importante que otras, pues son cosas de gestión que me he inventado yo.

    Y es que el tema del mantenimiento de cuadros electricos es clave en informe benchmarking (servicio que ofrezco en LinkedIn):

    mantenimiento de cuadros electricos kurtosis
    Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
  • Alineacion de Maquinas TIME

    Alineacion de Maquinas TIME

    A este respecto la entrada se centrará en la alineacion de maquinas, uno de los grandes caballos de batalla en la reparación de maquinaria.

    En el contexto de cualquier programa de mantenimiento predictivo se ha de garantizar una correcta realización de los trabajos.

    Su importancia radica en que realizándose se cierra el ciclo del mantenimiento predictivo:

    Detección, análisis y corrección,

    obteniéndose mejoras en fiabilidad y en los tiempos medios al fallo de los equipos.

    ¿Qué es la desalineacion de maquinas?

    Es un problema consistente en

    Falta de colinealidad entre los diferentes ejes de una transmisión,

    lo que genera vibración y sobrecarga sobre los diferentes elementos de la cadena cinemática. La corrección de este problema, a través de un correcto proceso de alineacion de maquinas, supone eliminar la causa raíz más importante de fallos.

    Este dato se ha comprobado empíricamente en diferentes planes de seguimiento por vibraciones llevados a cabo en diferentes industrias y factorías.

    alineacion de maquinas

    Consecuencias

    Las consecuencias más importantes de este problema podrían resumirse en:

    1. Daños en Rodamientos
    2. Daños en Cierres y Selles Mecánicos
    3. Daño en Acoplamientos
    4. Vibración Excesiva
    5. Consumos de Energía
    6. Fallos en Calidad de Producto
    7. Indisponibilidad por fallos en maquinaria

    Alineacion de Maquinas

    Actualmente, se utilizan los

    Equipos Láser

    de manera mayoritaria para la alineacion, pero no siempre ha sido así, y pueden existir situaciones en las que se utilice algunos otros métodos, por lo que hay que conocer las fortalezas y debilidades de cada uno de ellos.

    Características

    • Reglas

    Pueden ofrecer buenas capacidades para máquinas robustas, pues las tolerancias ofrecidas pueden resultar suficientes.

    • Tolerancias de décimas de mm.
    • Tiempos de trabajo relativos a la capacidad del mecánico.
    • Comparadores

    Ofrecen la ventaja de garantizar unos buenos procedimientos de prealineación y una correcta preparación del trabajo.

    • Tolerancias de centésimas de mm.
    • Tiempos de trabajo elevados.
    • Láser.

    Ofrecen la mayor resolución con diferencia y el menor tiempo requerido para la intervención.

    • Tolerancias de milésimas de mm.
    • Tiempo mínimo.

    Alineacion por Láser

    Se recomienda, por tanto, utilizar los sistemas de alineacion láser salvo que la complejidad de la tarea o la particularidad de alguna máquina en particular pueda justificar lo contrario. 

    La razón es la

    Mayor duración de la máquina

    por el uso de sistemas de mayor precisión.

    Algo que se puede visualizar en la siguiente gráfica:

    alineacion de maquinas

    Se podrían añadir algunas ventajas adicionales por el uso de estos sistemas láser como son:

    • Eliminación de las lecturas individuales, dado que el sistema maneja el concepto de registros por alineacion.
    • Eliminación de la flecha de los brazos o árboles donde se coloquen los elementos de lectura, algo que se debe llegar incluso a compensar en el proceso con comparador.
    • Permite abarcar grandes distancias (de hasta 2 metros) entre el emisor y receptor.

    Cuidados para la Alineacion

    Más allá de los procedimientos de prealineación, se han de tener en cuenta una serie de consideraciones para la planificación de este tipo de trabajos.

    Antes de Alineacion de maquinas

    • Buenas Practicas para la Conservación y el Manejo de Equipos.

    Para el personal con experiencia, no olvidar una serie de buenas prácticas habituales en el manejo de estos equipos:

    • Comprobar el Estado de las Baterías
    • Verificar Versión y Compatibilidad del Último Software
    • Comprobar correcto funcionamiento de las opciones de comunicación, pues los informes generados se pueden imprimir y personalizar para su uso posterior.
    • Revisar el contexto en el que se hace la alineacion.

    ¿Se ha cambiado un motor y se alinea el nuevo?

    ¿Se realiza el trabajo para reducir los niveles de vibración?

    De esta manera, ante posibles eventualidades, siempre se tendrá mas criterio a la hora de afrontar posibles contigencias.

    • Planificar la disponibilidad de suplementos

    Tanto en número como en su estado

    Actualmente, cualquier suministrador de equipos de alineacion ofrece kits con suplementos normalizados de diferentes tamaños y espesores.

    • Revisar el histórico de intervenciones en la maquina

    Casi seguro que exista si se han impreso los informes de pasados trabajos.

    Con esta información se gana conocimiento sobre el equipo y se sabe cuáles pueden ser los puntos críticos en esta nueva alineacion.

    • Entender cuáles han de ser los objetivos a lograr con el trabajo

    Uso de alguna normativa de tolerancias y velocidades.

    Especificaciones del fabricante.

    Cuestiones de operación de la máquina (por ejemplo, equipos con movilidad por temperaturas de operación).

    ¿Maestro en alineacion de maquinas?

    Seguro que ya casi todos sois conscientes de la necesidad del uso de sistemas láser. Ahora bien, ya no parece tan claro que todos conocierais las ventajas de utilizar otros métodos de alineacion de maquinas, o esta serie de consideraciones previas.

    Ya veis que no me he metido para nada con la máquina puesto que esos son asuntos más complejos, únicamente me he centrado en lo relativo al proceso de planificación previo a situarnos frente al equipo. Son importantes, puesto que en más de una vez la alineacion no se optimiza por obviar estas cuestiones: se nos apaga el equipo cuando estamos alineando, llegamos a la planta y nadie sabe en qué contexto se hace el trabajo……

    Tened en cuenta que:

    Olvidarlos no Afecta Significativamente a la Calidad de la Alineacion

    Pero sí:

    Perjudica la Imagen de la Empresa y del Sistema

    Por tanto, trata de seguirlos y evita no prestarlos atención en la medida que sea posible.

     

    alineacion de maquinas kurtosis
    Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
  • Sistema de Lubricacion A

    Sistema de Lubricacion A

    Particularizando esta idea a la técnica de los aceites se podría decir que habría que seguir manteniendo las rutas de inspección sensorial como parte del sistema de lubricacion, pese a que se utilicen los más avanzados métodos de análisis por laboratorio.

    No suena políticamente correcto escribir en este blog que no debemos olvidarnos en mantenimiento de prácticas tradicionales, cuando es algo comúnmente aceptado en el sector la necesidad de una mayor tecnificación.

    Práctica Tradicional

    Tampoco se debería generalizar esta frase a todas las situaciones puesto que no se trata de sustituir unas actividades por otras sino, por el contrario, poder determinar diferentes estados de deterioro en el lubricante.

    Es decir, habría de valorarse en cada situación el alcance de cada uno de los métodos de análisis e inspección.

    Lo que sí que se conoce es el alcance que ofrece el método de mantenimiento del sistema de lubricacion tradicional basado en inspecciones sensoriales.

    A partir de ahí y tras la realización de un análisis de fallos precisar su necesidad de uso en cada caso concreto.

    Pero

    no Utilizar esta Técnica como complementaria del Estudio en Laboratorio ,

    dado que todas las recomendaciones de la inspección rutinaria se refieren a la fase de operación de los equipos, nunca a la fase de diseño, almacenamiento o transporte del aceite. Se entenderá perfectamente con lo que se comentará con posterioridad en el post.

    mantenimiento de sistema de lubricacion

    Mantenimiento del Sistema de Lubricacion

    Aquí tienes 3 de los factores más importantes para su óptimo cuidado:

    Niveles
    mantenimiento del sistema de lubricacion

    El nivel de un aceite de lubricacion puede resultar crítico para la fiabilidad de cualquier apoyo en  maquinaria.

    El propio suministrador facilita datos relativos a las cantidades a usar en cada rodamiento o apoyo, si bien pueden existir errores por parte de operadores de mantenimiento o fugas o anomalías mecánicas que provoquen deficiencias o excesos de nivel.

    Es habitual que en los depósitos existan mirillas de cristal que permiten visualizar el nivel de lubricante, siendo la recomendación que

    este se encuentre en el centro de la mirilla cuando este se encuentre en su punto más bajo.

    Si tenemos lubricacion con anillo de engrase, este debería estar sumergido de 6 a 10 mm.

    Cuando se utilice autoengrase puede existir también escasez de grasa si el tubo de llegada se encuentra atascado entre el depósito y el rodamiento.

    Estado del Lubricante

    Evidentemente, nos referimos a la apariencia visual del mismo.

    Bastaría con extraer una pequeña muestra, vía los sistemas de drenaje que pudieran existir, pudiéndose analizar en la misma:

    • Existencia de Agua

    Presencia de burbujas. Se trata de un problema de elevada gravedad, por lo que conviene drenar el aceite.

    • Contaminantes

    Aceite sucio, para lo cual basta con mojarse los dedos en él y frotarlos para detectar la presencia de partículas metálicas.

    • Olor del Aceite

    Posible contaminación por proceso u oxidación, en general huele como a quemado.

    Por otro lado, sobre la propia mirilla se podría analizar presencia de condensado de vapor indicando que el aceite puede estar contaminado por agua.

    mantenimiento del sistema de lubricacion

    Temperatura

    Este factor, quizás de carácter más obvio, ha de valorarse no de manera absoluta sino teniendo en cuenta que cada tipo de lubricante soporta un valor límite diferente. Se debe considerar la temperatura del aceite, no del rodamiento.

    Caudal

    Es necesario que el sistema de lubricacion se renueve o se bombeé para que cumpla adecuadamente su función.

    • Si esto se consigue mediante el uso de anillo engrasador, se debe comprobar a través del portillo su óptimo funcionamiento.
    • Si, por el contrario, hay instalado lubricacion por circulación se debe comprobar a través de las mirillas su correcto funcionamiento.

     ¿Check-List sistema de Lubricacion?

    Son importantes.

    Piensa que la realidad supera a la teoría en muchas ocasiones, y el hecho de disponer de una hoja de comprobación que permita verificar una serie de mínimos en tus rutas visuales de tu sistema de lubricacion, te ahorrará disgustos y mejorarás el grado de satisfacción de tus empleados.

    Por tanto:

    crea tu Personalizada Hoja de Ruta en Lubricacion.

    Sistema de Lubricacion , ¿compartir?

    Kurtosis en ingles, o curtosis en español.

    Esos son los números que aparecen en el gráfico siguiente, del que destaco el pie de página.

    Es decir cada URL es un mundo; yo te ofrezco datos del servidor de webempresa que es muy bueno. Con un diseño barato de página web, eso sí.

    sistema de lubricacion kurtosis
    Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.

  • Mantenimiento de Ventiladores free

    Mantenimiento de Ventiladores free

    Uno de los equipos rotativos más frecuentemente utilizados en la industria son el mantenimiento de ventiladores.

    Existen, entre otros

    Ventiladores de tiro, los exhautores del horno, los ventiladores de los diferentes molinos, …..

    Resulta fundamental, por tanto, realizar un correcto mantenimiento de ventiladores para cualquier industria analizada.

    Características de los Ventiladores

    Están formados por un

    Rotor = Tambor provisto de aletas, que gira dentro de una caja cilíndrica.

    Los ejes del tambor y la caja no coinciden, de forma que entre ambos queda una cámara cuyo volumen va aumentando a medida que se acerca a la boca de impulsión.

    El gas entraría por el eje del rotor, a través del oído, pasaría a las aletas y se recogería en la cámara perimetral, donde parte de la energía cinética se convierte en presión, saliendo finalmente por la boca de impulsión.

    Funcionamiento para mantenimiento de ventiladores

    ventiladores centrifugos

    La configuración tipo de estos equipos puede ser:

    • Accionamiento directo al eje del motor
    • Accionamiento por Correas

    Más frecuente este último pues modificando los diámetros de los platos del motor y rotor podrían conseguirse distintas velocidades de giro del impulsor.

    Otra posible clasificación dividiría a los ventiladores en función de la la inclinación de sus alabes, lo que condiciona la forma de sus curvas características.

    Estas son similares a las indicadas para las bombas (recuérdese la entrada bombas centrifugas), es decir, presión-caudal, potencia-caudal y rendimiento-caudal, todas ellas dependientes de la velocidad de giro.

    Criterios de Selección de Ventiladores

    Partiendo de una carcasa en la que se podrían albergar diferentes diámetros de impulsor, se debe elegir

    Alguna de las opciones intermedias entre el mínimo y máximo diámetro.

    Ambas nos reducirían notablemente la flexibilidad en el sistema, la primera al reducirnos las posibilidades de ampliación de caudal a un bajo coste, la segunda llevaría a tener con elevada probabilidad una carcasa demasiado grande.

    Pero lo fundamental sería elegir un equipo que

    Garantizase un funcionamiento alejado de la conocida como zona de bombeo.

    Esta zona, ubicada a la izquierda del máximo de la curva característica H-Q (altura-caudal), es decir, en zonas de pendiente positiva lo que implica que al reducir el caudal se reduce la altura manométrica.

    Por consiguiente, se tendría una presión aguas abajo superior a la proporcionada en la impulsión, algo particularmente grave en equipos que trabajen con altas presiones (compresores), dado en este caso puede generar vibración y flujo pulsante.

    Zona de Bombeo

    Se muestra en el siguiente gráfico:

    mantenimiento de ventiladores

    Mantenimiento de Ventiladores

    No vamos a desarrollar un manual de esto pues superaría el alcance de la entrada, por ello nos centraremos en los procedimientos mínimos para la realización de un

    Mantenimiento basado en Inspección sensorial.

    Este tipo de inspecciones no se alejan en gran medida del tipo de checkings que nos realizan en nuestros vehículos a nivel cotidiano.

    Es decir, se trata de definir

    Un Adecuado check-list que garantice un mínimo de trazabilidad y alcance en la inspección.

    Evidentemente, como así indicamos en el enlace de mantenimiento predictivo este tipo de trabajos dista mucho del óptimo para cualquier programa de optimización, y en la mayor parte de los casos se detectan los problemas en sus últimas etapas de vida.

    Ahora bien, presenta la característica de una

    Técnica de Mantenimiento de Ventiladores de inmediata aplicación,

    sin elevado coste ni formación, pues cualquier mecánico o controlador de proceso de nuestra plantilla podría cumplimentar estos check-list sin demasiado problema no modificando su actividad diaria en el departamento.

    En el caso particular del sector cementero, no es extraño encontrar

    Rutas de Mantenimiento por Inspección sensorial con una Elevada Periodicidad 

    pues las propias características del proceso así lo exigirían. Nos referimos, concretamente, a:

    • Existencia de un ambiente excesivamente pulverulento (problemas en sistemas de sellado),
    • Aparición de desequlibrios por proceso (equipos que trabajan con material abrasivo que se adhiere y se desprende de alabes),
    • Motores con elevada temperatura por acumulación de suciedad en las aletas de refrigeración, …..

    Estas listas de comprobación puede estandarizarse para un correcto mantenimiento de ventiladores como puede verse a continuación:

    mantenimiento de ventiladores

    Conclusiones

    La estandarización de estos protocolos de lista de comprobación, a nivel de empresa, permiten:

    1. Documentar y seguir las recomendaciones o anotaciones efectuadas,
    2. Evitar gran parte de la subjetividad que siempre existe en este tipo de inspecciones sensoriales.

    En este sentido

    Los Software de Mantenimiento

    ofrecen la posibilidad de incluir datos binarios, o enumerado para variables predictivas, algo de notable aplicación para esta tecnología dado que se manejan frecuentemente códigos básicos como:

    • Bueno/Malo
    • Muy Obstruido/Obstruido/Poco Obstruido.

    Para tí, sufridor del Mantenimiento de Ventiladores

    Seguro que si eres usuario de este tipo de equipos te identificas con el artículo y cada una de las conclusiones.

    Más de una vez, cuando realizas algún tipo de mantenimiento sobre estos equipos, te das cuenta de lo mal que se ha llevado su control.

    Ya no me refiero a aspectos del diseño, ¿quién no ha sufrido las maldades de las endebles bancadas en estos equpos?, sino a aspectos de

    Mal Mantenimiento, 

    como correas ruidosas, rodamientos con temperatura, deterioro de los sistemas de engrase, ….

    Estos son algunos de los ejemplos que en mi trayectoria profesional he encontrado con notable asiduidad.  

    Todos frutos de un incorrecto sistema de mantenimiento de ventiladores por inspección sensorial.

    Y el defecto viene de dirección, pues preparar un check-list no cuesta tanto, y se dispone de personal sino propio también se puede hacer uso de los operadores de planta.

    Como ya sabéis en mantenimiento se utiliza mucho la filosofía, las siglas, ….

    Pero al final los defectos de la base suelen acarrear grandes males.

    En definitiva:

    Nunca empieces una casa por el Tejado

    Por supuesto que me alegraría que coincidieras con mi opinión aquí planteada, pero si discrepas añade tu comentario y comparte tus experiencias al respecto.

    Kurtosis sobre la entrada

    Comentarios de interés sobre el servidor de webempresa y tu actividad en redes sociales con este artículo:

    mantenimiento de ventiladores kurtosis
    La arquitectura cliente-servidor proporciona errores; por ejemplo estar trabajando y cerrarse el programa por sí solo. Muchos usuarios prefieren trabajar en arquitectura monopuesto. Con el tiempo las redes DEVICENET han sustituido a estos protocolos, que por el error pueden considerarse arcaicos como pasa cuando se trabaja con información de responsabilidad como en mantenimiento predictivo. De hecho los datos crudos de señal recolectados por los hadware de tecnología son directamente llevados a buses de datos. En el termino de bases de datos existe un progreso lento en esa evolución pues las redes DEVICENET no permiten trabajar de modo simultáneo con varios puestos de trabajo (arquitectura S/M SLAVE – MASTER en terminología FRIKI). PoR TANTO SE prefiere aún las arquitecturas cliente – servidor pues los errores se producen muy de vez en cuando; y lo otro (el no trabajar al mismo tiempo con varios puestos de trabajo) es un problema continuo.
  • Bomba Multietapa by profane

    Bomba Multietapa by profane

    Sin embargo, este aspecto toma mayor importancia en equipos de elevada criticidad como la bomba multietapa.

    Uno de los grandes problemas para el mantenimiento y la inspección de equipos en la industria son las condiciones operativas de la instalación, fundamentalmente en lo relativo al monitorizado periódico de condición.

    Por esta razón, se hubo de

    Crear un protocolo de trabajo

    para Caracterizar cada una de las Mediciones Históricas.

    Programa y Protocolo

    En cada una de las inspecciones se realizaban medidas de vibración y análisis de circuito motor, por lo que el protocolo exigía la toma de los siguientes datos:

    Notas para cada Inspección

    inspección en bomba multietapa

    Tipo y Características del fluido que circula por la instalación en la fecha de la medida

    Funcionamiento de la línea en serie o en paralelo

    Condiciones de operación de los grupos de bombeo (caudales, presiones de aspiración y descarga)

    Medidas de parámetros de proceso disponibles en sala de control, que para este caso por la elevada criticidad de los equipos consistían en vibración y temperatura en cada uno de los apoyos de la bomba, consumo y temperatura de cada una de las fases y apoyos en los motores.

    Sistema de Distribución

    Las instalaciones, realizan la función de distribución de hidrocarburos a lo largo y ancho del territorio nacional. Debido a las exigencias de la instalación se utiliza:

    Bomba Multietapa

    por la exigencia de grandes alturas manométricas.  Estas consisten en una

    Carcasa con una serie de rodetes donde la Impulsión de uno constituye la Aspiración del siguiente.

    De este modo, se consiguen aumentos paulatinos de la presión de impulsión, pudiéndose lograr valores finales, tras 8-10 etapas, de hasta 200 kg/cm2.

    Bomba Multietapa

    La mayor parte presenta la configuración siguiente:

    • Montaje Horizontal
    • Impulsores montados en Oposición con Carcasa en dos mitades (cuerpo superior/inferior)

    De tal manera que desmontando la tapa cuerpo y soportes de cojinetes podremos extraer el rotor con total libertad del cuerpo inferior (que se encuentra fijo a tuberías de aspiración y descarga y a bancada de emplazamiento).

    Se trata de un tipo de bomba multietapa donde el

    Flujo del Fluido se produce en Axial

    por lo que pueden presentar elevadas cargas hidrodinámicas en esta dirección. Por ello en su diseño se pueden utilizar:

    • Impulsores en Oposición
    • Impulsores en Línea con el uso de un tubo de equilibrio

    Logrando minimizar así las cargas axiales sobre los soportes.

    Croquis de bomba multietapa

    Aquí tenéis un ejemplo de impulsores en Línea:

    croquis de bomba multietapa

    Componentes de bomba multietapa

    Es decir, cada bomba multietapa presenta un apoyo que soporta el empuje:

    Radial en el Lado Acoplamiento

    Axial en el Lado Opuesto Acoplamiento

    Por otro lado, el eje de la bomba  se apoya en unos elementos antifricción llamados

    Aros Rozantes

    situados en las zonas de tránsito entre etapas que garantizan una adecuada holgura entre partes estáticas y rotativas, siendo el fluido bombeado quién garantiza a través de su presión de trabajo la carga hidrodinámica necesaria para sujetar al eje de la máquina.

    presión en bomba multietapa

    Evidentemente, esa presión y grado de sujección indicado dependerá de la viscosidad del fluido bombeado. Por tanto

    La viscosidad Influye en los Niveles de Vibración.

    Hidrodinámica

    Debido a que el fluido que lubrica los aros rozantes es el propio líquido bombeado, se habrán de controlar sobrecargas sobre el lubricante, pues generaría recirculaciones, turbulencias, en definitiva ineficiencias en la hidrodinámica de la bomba multietapa.

    Por tanto habrá que tener cuidado con la relación:

    Desgaste Aros Rozantes – Rendimiento Hidrodinámico

    ¿Interés en el Artículo?

    Se trata de equipos no sólo utilizados en el Sector Petrolero, si bien en esta industria es más habitual la problemática comentada al requerirse cambiar habitualmente las condiciones de bombeo. Pero ojo que el

    Desgaste en Rozantes es un Fallo Frecuente,

    siendo un aspecto generalmente revisado según calendario, pero si los niveles de vibración son elevados o se detectan perdidas significativas de rendimiento, se habrán de:

    Revisar mediante gamas basadas en Predictivo

     Kurtosis de tiempo de carga bomba multietapa

    con idea de un desarrollo más sostenible se aporta la siguiente info:

    bomba multietapa kurtosis
    Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.

  • Indicador OEE (EVERYTHING HERE)

    Indicador OEE (EVERYTHING HERE)

    El indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness) se utiliza para ponderar las posibles perdidas en cualquier línea de producción. 

    La eliminación de estas perdidas es algo que esta más allá de la involucración y habilidad de un único departamento de la organización.

    El indicador OEE se calcula como el

    producto de la tasa de capacidad por la de rendimiento por la de calidad.

    Para mejorar esta eficacia global de una unidad en operación se utilizan multitud de metodologías y técnicas de ingeniería.

    En relación con ellas, veremos aquí un artículo publicado en uno de los enlaces externos del portal en el que el prestigioso autor Robert Baird habla de una novedosa metodología basada en orientar el diseño de los equipos hacia la mejora en el indicador OEE.

    Mejorar el Indicador OEE

    Si tu organización está usando sistemas de automatización para la productividad, entonces utilizarás el indicador OEE efectividad global de equipo como la métrica que te permitirá identificar hacia donde orientar tus esfuerzos de mejora.

    Además, si la mayor parte de tus áreas de la planta utilizan sistemas de producción, entonces te interesará optimizar todos los factores relativos al OEE, a saber:

    • Capacidad
    • Rendimiento
    • Calidad

    La mayor parte de las organizaciones utilizan un:

    Indicador OEE de 85% como benchmarking

    top en el indicador OEE

    de clase mundial pero después de realizar el seguimiento de organizaciones e implementar ciertas acciones de mejora, los resultados de los factores de calidad, rendimiento y calidad que conforman el indicador OEE obtienen valores promediados respectivamente del 90%, 86% y 98.7%.

    Esto generaría un OEE del 76.4%, cercano al 85% de benchmarking.

    • Incluso se podría llegar a superar este indicador de clase mundial con un cambio en donde y como se han de focalizar los esfuerzos de mejora.

    Pero llevar a cabo

    Mejoras de los Equipos de Producción 

    en planta puede generar importantes costes durante la vida útil de los mismos. Estos costes ocultos se generarán no por la compra del activo, sino en forma de:

    • Elevados Costes de explotación
    • Exceso de Mantenimiento
    • Incremento en el suministro de materiales,
    • Aumento en el uso de Dispositivos adicionales,
    • Producción de Deficiente Calidad
    • Uso Ineficiente de Energía
    • Aumento tiempo invertido para su correcto manejo

    También pueden generarse innecesarios costes de diseño, por ejemplo ante una modificación de la velocidad sin tener en cuenta los requisitos de producción en equipos de alta criticidad como en un cuello de botella. En todos estos casos se habla de costes hundidos.

    Diseño para la Efectividad Global ( DF OEE )

    Es un nuevo concepto que cambia el enfoque de mejora en el equipo hacia la etapa de diseño.

    La metodología logra esto vía la incorporación a ese proceso de los siguientes conocimientos:

    • Seis Grandes PEr didas o «fugas» del Mantenimiento Productivo Total
    • Siete desperdicios del proceso Lean
    • Conservación de la Energía,
    • Teoría de las Restricciones (TOC)
    • Six Sigma

    Tal metodología consigue que las:

    «Fugas» sean más Transparentes

    mostrando las áreas de mejora en la fase de diseño de esos equipos productivos.

    Con las «fugas» conocidas, puede haber obviamente ciertas mejoras a plantear en la fase de producción del activo, pero las mejoras ya hechas reducirán notablemente esos costes ocultos y hundidos.

    Pasos de la metodología DF OEE

    Los pasos básicos de esta metodología de mejora DF OEE son:

    Definir el Procedimiento

    Se trata de una responsabilidad asignable a los líderes de la organización.

    Debería realizarse una revisión completa de la cadena de valor.

    indicador OEE

    ¿Cómo las mejoras en la eficiencia del equipo se alinearán con la estrategia global?

    ¿Cómo beneficiará este nuevo equipo al sistema?

    ¿Cuáles son las mejoras directas e indirectas y como beneficiarán a vuestros clientes?

    Establecer un grupo de DF OEE

    Comienza con la estructuración de un grupo multidisciplinar con la participación de los principalmente afectados.

    Se habrán de involucrar la mayor parte de los departamentos, incluyendo al fabricante de equipo (OEM) y proveedores de componentes clave, la ingeniería, los operadores del equipo, un experto o apoyo en lean sigma, personal de mantenimiento, compras y ventas.

    Todos ellos aportarán conocimiento técnico y experiencia sobre lo que es más conveniente hacer con el activo dentro de la cadena de valor.

    Con este conocimiento directo, se será capaz de contestar a estas preguntas críticas:

    ¿Podemos mejorar la eficiencia energética (servomotores vs neumática)?

    ¿Cuál es la tasa de rendimiento más eficaz para el sistema?

    ¿Cómo podemos mejorar las seis grandes pérdidas?

    ¿Posibles mejoras en componentes?

    indicador OEE

    ¿Maneras de reducir los movimientos y transportes en la máquina?

    ¿Maneras de reducir el tiempo de ajuste y preparación en el equipo?

    ¿Cómo se puede diseñar orientando hacia la flexibilidad y posibles cambios en el producto?

    ¿Cuáles son los problemas de seguridad y lergonomía?

    ¿Cómo podemos mejorar el mantenimiento preventivo (por ejemplo, usando componentes modulares)?

    ¿Cómo se pueden simplificar las tareas de mantenimiento autónomo?

    ¿Se pueden optimizar los tiempos de cambio de una máquina a otra?

    ¿Se puede simplificar la operación y manejo del equipo reduciendo tiempos en formación?

    ¿Existen maneras de estandarizar los procesos de preparación a la entrada y la salida de máquina?

    ¿Se pueden optimizar los flujos de materiales?

    ¿Se pueden optimizar las dimensiones de la máquina?

    Determinar los objetivos de la OEE

    El grupo ha de revisar el estado actual de los datos de medidas existentes sobre el indicador OEE y del análisis realizado de la cadena de valor.

    • Posteriormente, hay discusiones acerca de las nuevas tecnologías aplicables, mejores prácticas actuales y que es necesario para mejorar los factores OEE y de flujo.
      • Tras esta discusión, se puede plantear la definición de ciertos objetivos.

    Determinar los objetivos de Ahorros en Costes

    Las mejoras en la efectividad de los equipos deben transladarse hacia el principio o final de la línea; no tiene sentido que fallen las funciones de aprovisionamiento o distribución, actividades de las que se vive fundamentalmente.

    • A partir los objetivos identificados en el punto 3, se han de establecer los ratios financieros relacionados de ganancias por ingresos, coste de ventas y el margen bruto.

    Comenzar la etapa de diseño

    Tras el cumplimiento de los pasos previos del DF OEE , el suministrador del equipo (OEM) y sus proveedores de componente deben ponerse al frente del grupo.

    Sin embargo, esto no quiere decir que los otros miembros no estén participando en este paso; por el contrario, ese conocimiento diverso del equipo continuará para proporcionar la dirección crítica la configuración de los equipos.

    En esta fase se ha de establecer:

    1. Anteproyecto
    2. Algunos Prototipos de Componentes
    3. Sistemas de Transmisión
    4. Ergonomía
    5. Eficiencia Energética
    6. Especificaciones

    Además, parte de esta etapa incluye revisar los hitos del diseño con los explotadores o planta, que serán quiénes establezcan el propósito real de la unidad.

    Llevar a cabo la fase de pruebas.

    Esto implica pruebas operacionales con productos, con los miembros del grupo DF OEE presente; se medirán:

    • Capacidad (índices Cm y Cmk)
    • Calidad (rendimiento)
    • Análisis de tiempo de parada
    • Test de Velocidad
    • Tiempo de Aprendizaje
    • Tiempo de Cambio (incluyendo ajustes)
    • Uso de Energía
    • Movimiento de operador (ergonomía)
    • Estudios de Ruido

    Todos ellos parte de las medidas requeridas.

    Estos estudios deben ser llevados a cabo con el volumen adecuado y con la gama de productos específica para el equipo.

    El llevar a cabo tests con pequeños volúmenes evitará registrar todas las variaciones requeridas para determinar los valores reales estos índices y variables mencionadas.

    Finalmente, los

    Documentos de Trabajo Estándar

    son determinados por el grupo DFOEE que deben incluir todos los requerimientos operacionales importantes, puntos clave de trabajo y justificación al procedimiento. Todos los procedimientos de test, documentos y resultados de test son almacenados y adjuntados al activo en un formato que pude ser eficientemente usado en el destino. Cualquier fallo durante esta fase en relación a tolerancias puede ser corregido en este momento.

    Realizar la fase de aceptación

    Con el nuevo equipo configurado y en la planta, todos los tests variables se repiten para todos los productos con producción en tiempo real. Se realizan los mismos test de procedimiento realizados durante la etapa previa, grabándose y comparándose con los resultados de la etapa de testeo. Si hay algún resultado inaceptable relativo a especificaciones o desviaciones, es la responsabilidad del grupo DFOEE corregirlo.

    Como resumen decir que el indicador OEE es clave para lean. Para lograr efectividad en equipos de clase mundial con consideraciones de sistema, esta nueva metodología DFOEE debe aplicarse.

    Comentarios sobre el Artículo

    Poco se puede comentar a tan completo artículo; únicamente enumerar las pérdidas más significativas en relación a cada una de las tasas que conforman el OEE.

    cálculo del indicador OEE

    Influyen en el Indicador OEE

    En relación a la Tasa de Capacidad

    1. Pérdidas por averías
    2. Pérdidas por cambio de herramienta

    En relación a la Tasa de Rendimiento

    1. Pérdidas por microparadas.
    2. Perdidas por arranques y paradas.
    3. Perdídas por baja velocidad.

    En relación a la Tasa de Calidad

    1. Perdidás por defectos en calidad y posibles retrocesos.

    Todas las mejoras orientadas en este sistema influyen de manera notable en todos los factores de perdida. Además, el alcance global del proceso con el análisis de puntos de conflicto entre el diseño del equipo y cadena de valor  garantizan:

    • Un ágil retorno de la Inversión
    • Mejoran el posicionamiento estratégico de la Empresa

    Ambos aspectos no podrían plantearse sino se realizasen en la fase de diseño de estas unidades.

    Quizás alguno nos podríamos plantear la pregunta:

    ¿está justificado TODO ESTO para mejorar el diseño de un activo?

    Hemos dicho que la línea de producción está fundamentalmente automatizada.

    En este tipo de flujos productivos existen equipos de avanzada y última tecnología que requieren de importantes inversiones en capital, además de importantes costes de explotación a lo largo de su vida útil (altos consumos eléctricos, costosas reparaciones, …).

    Por tanto, estaría justificada

    cualquier mejora en su diseño que reduzca esas importantes inversiones de capital

    y no solo eso, sino que al aumentar su rendimiento global (OEE)

    se estaría disminuyendo el tiempo de retorno de nuestra inversión.

    Sobre el Autor
    Robert Baird habla sobre indicador oee

    El autor del artículo Robert Baird es actualmente el fundador y propietario de la empresa Lean Teams USA y autor del libro The Four Components and Fast-Paced Organization.

    Ha realizado exitosas aplicaciones de Lean Sigma, cada una de las cuales ha logrado resultados de negocio de clase mundial.

    Ha trabajado para

    Schlumberger Oilfield Services

    durante 20 años, desde varias posiciones relacionadas con la gestión. Posteriormente trabajó para Gemalto durante 14 años en posiciones top de gestión y management incluyendo el cargo de vicepresidente de operaciones y gestor de la empresa para negocios de clase mundial.

    Puede presumir de haber introducido y dado soporte a la estrategia global del

    Lean Sigma (INDICADOR OEE)

    con importantes logros empresariales en varios países como Brasil, Canadá, Chile, Finlandia, Francia, y un largo etcétera.

    Si te ha resultado de interés la lectura puedes encontrar artículos complementarios en just in time y produccion lean.

    indicador oee kurtosis
    Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.

  • Sistema Piramidal (not building)

    Sistema Piramidal (not building)

    Considerarlo como un sistema piramidal, de tal modo que debía establecer

    una secuencia para su edificación.

    En este post vamos a comentar brevemente una de las caracterizaciones realizadas de nuestro área de trabajo y de las técnicas aplicadas para su optimización.

    Sistema Piramidal

    Este modelo es el planteado por John Dixon Campbell en su libro

    Uptime. Strategies for excellence in maintenance management (publicado en 1995). 

    Este autor, de reconocido prestigio, también ha participado en la segunda publicación, del año 2006, ambas editadas por productivity press publishing.

    Para el autor nuestro edificio de actividades de ingeniería ha de ser construido según el siguiente esquema:

    sistema piramidal de campbell

    Es un sistema piramidal, con una base más amplia que el resto.

    Sonríe si tienes un fuerte mantenimiento preventivo, pues la base del edificio piramidal.

    Liderazgo

    En primer lugar la edificación ha de iniciarse por el desarrollo de una estrategia para cada uno de los activos en cuestión y totalmente integrada en los planes de negocio de la empresa.

    También los aspectos relacionados con los recursos humanos, fundamentalmente los relativos a la gestión del cambio, ocuparán la primera parte del proceso y serán necesarios para producir el cambio cultural hacia la mejora continua.

    Control

    En segundo lugar, la organización deberá preocuparse de una serie de aspectos para ganar control y asegurar la productividad de los equipos a lo largo de su ciclo de vida.

    Estos aspectos serán: la implantación de un sistema de información, de un sistema de medidores de la actvididad, de la planificación y secuenciación de las actividades a realizar sobre los equipos.

    Algunas de estas técnicas son:

    • Operación hasta el fallo.
    • Redundancia.
    • Sustituciones programadas.
    • Reparaciones generales programadas.
    • Manten imiento ad-hoc, realizado sobre la marcha, si existe la oportunidad.
    • Mant enimiento Preventivo, basado en la edad o el uso.
    • Mantenimiento sobre condición.
    • Rediseño.

    Mejora Continua

    En tercer lugar, se propone la implementación de dos métodos, RCM y TPM, orientados hacia las mejoras en fiabilidad y mantenibilidad fundamentalmente.

    ¿Puede ser el más crítico para la estabilidad del sistema piramidal?

    Mejora Radical

    En cuarto lugar, se propone la utilización de técnicas de reingeniería de procesos para intentar conseguir mejoras radicales en los procesos críticos del departamento.

    Conclusión

    Es un hecho que la edificación del departamento de mantenimiento, así como de las herramientas para la optimización han de seguir un sistema piramidal.

    Las razones hay que buscarlas en:

    • Tratarse de una Actividad Multidisciplinar con una gran amplitud de tecnologías de aplicación
    • Fuerte Ligazón entre todas esas Tareas

    Se podría plantear la pregunta

    ¿como se relaciona sistema piramidal con diagrama de actividades?

    La relación es difícil de establecer pues el alcance es distinto; el sistema piramidal aborda todo el proceso de edificar, mientras que diagrama únicamente las relativas a la optimización, suponiendo que toda la documentación base está ya implementada.

    La más clara discrepancia habría que buscarla en que Campbell incluye el predictivo o el rediseño en la parte inferior de la pirámide, mientras que en nuestro portal aparecen dentro de la secuencia de optimización.  

    En realidad no existe tal discrepancia sino que se ha de entender que el proceso planteado por el autor para la parte final de reingeniería no tiene límites puesto que afecta a todos los procesos críticos en mantenimiento.

    Un ejemplo es la mejora en las prácticas de monitorizado sobre activos críticos utilizando herramientas online frente a offline; sería reingeniería para campbell, una actividad de optimización para el portal.

    ¿Sigues piramidal?

    Seguro que más de uno habrá pensado que no está haciendo adecuadamente las cosas, cuando se explican estos conceptos de sistema piramidal pero piensa que se pueden solapar las actividades.

    Debe tomarse como una orientación general para cualquier tipo de proceso, pero nada más.

    Por supuesto, cualquier cuestión aquí me tienes para resolverla puesto que para eso estamos, y además seguro que yo le he dado alguna pensada más que tú. En cualquier caso, no desesperes pues:

    «si hay un ejemplo de obra que llevó tiempo su ejecución y construcción,

    ese es el sistema piramidal de Egipto.

    Nada es más complejo de edificar»

    Luego una pirámide es algo más que un edificio.

    sistema piramidal kurtosis
    Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.

     

  • Filtrado de Datos housing readings

    Filtrado de Datos housing readings

    En esta entrada os vamos a comentar ciertos aspectos destacados de la metodología para el filtrado de datos en el seguimiento de un programa de mantenimiento predictivo.

    Lo analizaremos a partir del ejemplo de

    instalación de bombeo del aeropuerto de Málaga

    encargada del bombeo de combustible hacia los tanques y surtidores de dicho aeropuerto.

    Nos centraremos en los grupos principales, encargados del producto principal, que son 4 bombas centrífugas horizontales.

    Existen dos bombas jockey de refuerzo encargadas de aportar una presión mínima de entrada en las principales evitando así posibles problemas de cavitación, que no se analizarán pues la metodología de análisis sería similar.

    filtrado de datos

    Estación de Bombeo en Aeropuerto de Málaga

    Características de los Equipos

    4 Grupos Principales, denominadas 1A, 1B, 1C y 1 D

    Motor AEG Modelo KE4-354

    • Potencia 140 Kw
    • Velocidad de Giro 2985 rpm
    • Tensión 380 V
    • Intensidad 250 A

    Bomba Pignone Modelo UAX15-13TC

    • Caudal 225 m3/h
    • 148.5 m
    • Rodamientos

    Procedimiento de Trabajos

    Estos grupos se

    Analizaban Periódicamente

    en base a los requerimientos de la empresa petrolera que emitía una orden de trabajo de mantenimiento. Esta OT consistía en un documento que detallaba el alcance, procedimiento operativo y medidas de seguridad en los trabajos. El alcance eran:

    • Medidas de tecnología vibración
    • Análisis de circuito motor

    Tomándose lecturas en el funcionamiento normal de la planta, mientras que la seguridad se orientaba fundamentalmente a la actividad de análisis eléctrico.

    Los equipos se arrancan a través del sistema de control central de Madrid cuando el aeropuerto demanda el suministro de un determinado combustible, encargándose cada instalación en local del control de las lógicas y normales condiciones operativas.

    Medidas Efectuadas

    Las tomas de vibración se efectúan con un sensor de aceleración, de sensibilidad 100 mV/g en formato portátil a través de una ruta precargada en el analizador fijándose el sensor a la superficie vibrante mediante una base magnética.

    La ruta de medida incluye medidas en direcciones horizontal y vertical para cada apoyo (plano transversal al eje de la máquina) y una dirección axial para cada árbol o eje de transmisión.

    Croquis de Puntos de Medida
    ejemplo de filtrado de datos

    Dado que por demanda del aeropuerto solo es necesario el caudal de una de las bombas principales, estas se arrancan alternativamente para la toma de medidas pues la OT indicada ha de cerrarse en un día de trabajo.

    Por tanto, las medidas en los 4 equipos se efectúan en las mismas condiciones.

    Filtrado de Datos

    Para el filtrado de datos se podrían utilizar las alarmas de carácter absoluto definidas para cada ubicación o decarácter relativo de manera similar a como se indica en la entrada previa del portal sobre control de turbinas.

    Pero en este caso se creó un especial procedimiento puesto que no se trataba únicamente de detectar anomalías mecánicas, sino también problemas de eficiencia operativa en la instalación.

    Procedimiento

    Se ha de generar un gráfico comparativo de:

    • Motor y Bomba

    Valores de Velocidad de vibración (mm/s).

    • Motor

    Valores de Aceleración, tanto en medidas filtradas en frecuencias medias – altas (unidad g´s) como en filtradas en alta frecuencia (unidad gSE).

    • Bomba

    Valores de Aceleración, tanto en medidas filtradas en frecuencias medias – altas (unidad g´s) como en filtradas en alta frecuencia (unidad gSE).

    Este gráfico comparativo se debía realizar exportando los datos a excel tratándose desde aquella plataforma para presentar cada paquete de datos como un diágrama de barras.

    Gráficas, de un plumazo el filtrado de datos

    A continuación se presenta la gráfica más destacada para una de las medidas realizadas en la estación.

    Se muestran únicamente los datos de g´s y gSE en la bomba; los niveles de mm/s eran similares para las categorías analizadas.

    comparativa para filtrado de datos

    Como puede verse la

    Bomba 1C

    presenta datos más elevados para ambas variables de análisis con más diferencia en valor absoluto en la variable g´s que en gSE.

    Todas las variables recolectadas (mm/,s, g´s y gSE) miden energía de vibración, es decir el valor eficaz de la señal, ya definida en la entrada detector de ultrasonidos que cuantifica la energía temporal.

    Es decir, será tanto más elevada cuanto mayor continuidad presente la señal, pues gráficamente representa el área contenida por la gráfica temporal.

    Metodología de Análisis
    filtrado de datos en bombas

    Explicaremos la metodología seguida para llegar a alguna conclusión a partir de los gráficos anteriores:

    Velocidad (mm/s)

    La variable mm/s se obtiene aplicando un filtro paso alto a la señal vibracional original, atenuándose cualquier vibración que se situé por debajo de 318 cpm (valor función de cada analizador).

    • Niveles de velocidad comparativamente no elevados en las 4 bombas

    g´s (aceleración) quizás no supieras su uso en filtrado de datos

    La variable g´s se obtiene aplicando un filtro paso alto a la señal vibracional original, atenuándose cualquier vibración que se sitúe por debajo del valor de 21,6 cpm (valor función de cada analizador).

    • Niveles de aceleración comparativamente elevados en 1C
      • Dado que la velocidad, cociente de aceleración y frecuencia, es constante las frecuencias que generan estos niveles de aceleración habrán de ser igualmente elevadas, para que dicho cociente pueda permanecer constante.

    Se cloncluye entonces la presencia de Vibración en alta frecuencia 1C

    filtrado de datos

    gSE (aceleración filtrada en alta frecuencia)

    La variable gSE se obtiene aplicando un filtro paso banda en alta frecuencia, existiendo varias alternativas en función de las características de cada equipo, pero todos ellos filtran típicamente por encima de 1 Khz (60.000 cpm).

    • Niveles de gSE  comparativamente elevados en 1C, si bien con menor diferencia en valor absoluto que las existentes en aceleración.
      • Esta variable se utiliza para detectar fenómenos de carácter transitorio puesto que estos excitan las frecuencias naturales de ciertos componentes metálicos como rodamientos e impulsores.
    • Mayor presencia de fuerzas de carácter transitorio y/o aleatorio en la bomba 1C
    filtrado de datos

    Resumen

    Por tanto, podríamos concluir que en la bomba 1C existen síntomas de problema por la aparición de fenómenos de carácter aleatorio con continuidad en el tiempo.

    Posteriormente, habrá que revisar los gráficos de diagnóstico, fundamentalmente espectros, para confirmar el origen del problema.

    Este método podría repetirse para cualquier otra estación u otra medida dentro de esta misma línea.

    Evidentemente, en cada caso pueden plantearse una gran variedad de situaciones pero en cualquier caso habremos realizado un adecuado primer filtrado de datos para poder centrar posteriormente nuestros esfuerzos en analizar cada uno de los gráficos de análisis.

    ¿Aplicas filtrado de datos?

    Se trata de una metodología particular, obviamente, no siendo extrapolable a todas las posibles situaciones, pero presenta las ventajas de no ser demasiado lento y de poder obtener de manera simultánea:

    Equipos con Anomalías

    Gráficas para tu Informe de Diagnóstico

    Espero enriquezcas el artículo con algún comentario sobre tus experiencias para el filtrado de datos.

    filtrado de datos kurtosis
    Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.

  • Reparacion de Ventilador here

    Reparacion de Ventilador here

    En este post os vamos a detallar el procedimiento seguido para la reparacion de ventilador de refrigeración que llevan los bogies de los trenes de renfe. Se nos enviaban periódicamente estos ventiladores según planes de mantenimiento preventivo ,como un servicio subcontratado por parte de la compañía ferroviaria, para la ejecución de su OT (orden de trabajo).

    Renfe aportaba como documentación de apoyo el Manual de Mantenimiento de componentes.

    Si pensamos en todas las estrategias comentadas en el portal para discernir el tipo de mantenimiento a realizar en cada equipo, aquí nos encontramos con un tipo de equipo que, por no presentar excesiva criticidad (recordemos severidad y probabilidad combinada), por inaccesibilidad, por escasa consecuencias en seguridad y por un escaso coste de componentes, requiere de intervenciones únicamente de carácter preventivo.

    Reparacion de ventilador

    Los grupos recepcionados eran de 2 tipos, los Self y GMV. La diferencia se basaba en los diferentes tipos de motores.

    Ventilador Self

    Se trataba de un

    Motoventilador con un único impulsor.

    Para el conjunto se abría un expediente o trabajo de reparacion, codificado como RT en el que se describían los detalles de los trabajos a efectuar así como las ordenes de trabajo derivadas. Típicamente, llamaríamos

    OT a aquellas actividades de reparación y limpieza 

    EQ a las actividades relacionadas con el equilibrado dinámico 

    En la hoja de reparacion de ventilador también se habían de reportar todas las incidencias y anomalías, así como las medidas correctivas efectuadas.

    Ejemplo:

    Equipo Motoventilador TSO (SELF)

    Accesorios Rodamiento lado ventilador 6205-2RSR, rodamiento lado exterior 6204-2RSR, 2 arandelas BORELLY

    Inspección De todos los componentes una vez desmontados, lavados y limpiados en su totalidad

    Defectos

    1. Rodamientos en mal estado
    2. Desequilibrio residual fuera de tolerancia G2,5
    3. Aglomeración excesiva de polvo
    4. Eje rotor de motor con fisura en lado ventilador
    5. Alojamiento rodamiento lado ventilador con excesiva holgura

    Trabajos EQ-001 y EQ-002

    Ordenes de trabajo OT-001

    Medidas Correctivas

    1. Mecanizado agujeros de extracción de rodete
    2. Alojamiento rodamiento lado contrario ventilador en tolerancia
    3. Fabricación de casquillo y mecanizado del alojmiento rodamiento lado ventilador
    4. Equilibrar rotor motor calidad G.1,0
    5. Equilibrar conjunto calidad G.2,5
    6. Montaje completo con nuevos rodamientos
    7. Informe final de actuaciones

    Proceso Seguido for reparacion de ventilador

    La hoja de reparación anterior muestra la secuencia seguida:

    • Inspección inicial

    Se verifica el estado de componentes previa limpieza y desmontaje de los mismos.

    • Equilibrado del motoventilador

    Se verifica el grado de desequilibrio del conjunto rotórico completo mediante una máquina de equilibrado en la disposición original que se monta en campo:

    Equilibrado y reparacion de ventilador

    EQ-001 y 002
    1. Se d
      reparacion de ventilador EQ 001esmonta el impulsor del ventilador y se procede al balanceo del rotor del motor a un grado calidad G1,0 según la norma ISO 1940. Se trata de un grado de calidad superior al exigido por el cliente y el protocolo del taller. Este trabajo debe realizarse respetando la disposición del rotor en la máquina, por lo que suele ser recomendable añadir un croquis y distancia entre apoyos. En este informe se deben indicar las lecturas iniciales y finales de desequilibrio como garantía de calidad en los trabajos.
      reparacion de ventilador EQ 002
    2. Se monta el impulsor y se procede al equilibrado del rotor motoventilador a un grado de calidad G2,5, más fino que el exigible para este tipo de equipo que sería el G6,3. Al igual que en el caso anterior se debe tener en cuenta la disposición final del conjunto rotórico en campo por lo que conviene añadir un croquis de disposición y distancia. De igual manera se indicarán las lecturas inicial y final de desequilibrio.
    • Órdenes de trabajo OT-001

    La naturaleza y contenido del trabajo vendrá delimitado por las anomalías detectadas en la fase inicial de inspeción. En el caso concreto de que se detecten anomalías que justifiquen otro tipo de ensayos se podrán generar otros tipos de protocolos de trabajo como, por ejemplo, los ensayos LP (líquidos penetrantes) para verificar la existencia de defectos no superficiales.  En este caso concreto, la OT incluye todas las medidas correctivas indicadas anteriormente, incluídos los propios informes de equilibrado.

    Ventilador GMV

    No explicaremos con el mismo nivel de detalle el protocolo seguido para la reparacion de estos motores, pues desde el punto de vista procedimental apenas existe variación. Sí comentaremos que el ventilador presenta una configuración distinta, por tratarse de un conjunto con 2 impulsores, por lo que de manera significativa cambiarán únicamente los procedimientos de equilibrado.

    El informe de reparación cubriría los mismos epígrafes con las indicaciones de defectos encontrados, trabajos asociados, en este caso 4 equilibrados pues se trata de un ventilador con doble impulsor, y una orden de trabajo para acometer las pertinentes medidas correctivas.

    Ejemplo:

    Defectos:

    1. Rodamientos en mal estado
    2. Dequiibrio residual fuera de tolerancia G2,5
    3. Aglomeración excesiva de polvo
    4. Soporte fijación ventilador doblado

    Medidas correctivas:

    1. Alojamiento cojinete sin arandelas de muelle (Pos.3=72.025)
    2. Alojamiento cojinete con arandelas de muelle (Pos.4=72.040)
    3. Limpieza general de componentes
    4. Equilibrar rotor motor y ventiladores
    5. Equilibrar conjunto
    6. Montaje completo con nuevos rodamientos
    7. Reparación soporte y montaje
    8. Test de vibración
    9. Informe final de actuaciones
    • Equilibrado del moto ventilador

    En este caso el conjunto rotórico presenta la siguiente configuración:

    reparacion de ventilador en máquina
    EQ-003, 004 y 005 codes para reparacion de ventilador
    1. Desmontaje de los impulsores y se procede al equilibrado del rotor del motor respetándose la distancia entre apoyos y su ubicación final en la máquina.
    2. Montaje del impulsor derecho repitiéndose el proceso en ese conjunto rotórico.
    3. Se desmonta ese impulsor montándose el izquierdo realizándose la misma operación.
    4. Finalmente, montaje del conjunto completo y equilibrado.
    4 reparacion de ventilador
    • Orden de trabajo OT-002

    Básicamente se repiten los procedimientos indicados para la OT anterior. Sí existen diferencia en la naturaleza de los trabajos pues como puede verse se detectan problemas en el soporte de fijación del ventilador. Este tipo de problemas puede generar ciertos problemas de montaje o alineamiento en el impulsor que no son detectables en el test de balanceo sino únicamente cuando se tiene al ventilador trabajando con el flujo y caudal de aire adecuado.

    Por tanto, para la verificación de ese fallo el protocolo de reparacion debería incluir

    la Medida de Vibración de los parámetros velocidad, aceleración y energía en alta frecuencia.

    Para la medida de vibración se utilizan acelerómetros convencionales (sensores de aceleración), con alarmas absolutas en base a normativa de referencia para la energía vibracional en mm/s. Para el resto de las variables se utilizarán alarmas específicas, comparando entre las 2 ubicaciones radiales de la máquina por ejemplo, o utilizando alguna normativa del fabricante del equipo, para el caso de las medidas con filtros personalizados.

    Si te interesa mucho este contenido puedes ampliar con la lectura de los artículos equilibrado de rotores y curso desequilibrio dinamico.

    Conclusiones

    La medida de vibración como mejora del protocolo estándar de reparacion de ventilador representaban un valor añadido para la empresa Renfe y justificaban los posibles incrementos en costes de transporte y plazos de entrega.

    Valor Añadido del Test de Vibración

    Por esta razón, además de indicar que se realizaban los tests se añadían los informes con las lecturas de energía de las diferentes ubicaciones de la máquina y los gráficos de diagnóstico más significativos. Por tanto, si trabajas en un taller de mantenimiento te recomiendo:

    Incluye la Verificación como parte de tu Proceso de Reparacion de ventilador

     ¿Te interesa el protocolo ethernet?

    Pues el siguiente gráfico te muestra conclusiones interesantes sobre el servidor de webempresa donde tengo esta web alojada.

    Pues cada URL es un «mundo de posibilidades» en la red global de internet. Y en concreto en relación a la arquitectura cliente-servidor y me puedes contratar como comercial de software en linkedin; porque lo del informe es una «tapadera» para encontrar trabajo por cuenta ajena.

    Recuerda que fui despedido con 20 días de indemnización sin posible denuncia por el robo de un equipo electrónico de mi coche cuando estaba en un garage en Madrid haciendo servicios.

    reparacion de ventilador kurtosis
    La arquitectura cliente-servidor proporciona errores; por ejemplo estar trabajando y cerrarse el programa por sí solo. Muchos usuarios prefieren trabajar en arquitectura monopuesto. Con el tiempo las redes DEVICENET han sustituido a estos protocolos, que por el error pueden considerarse arcaicos como pasa cuando se trabaja con información de responsabilidad como en mantenimiento predictivo. De hecho los datos crudos de señal recolectados por los hadware de tecnología son directamente llevados a buses de datos. En el termino de bases de datos existe un progreso lento en esa evolución pues las redes DEVICENET no permiten trabajar de modo simultáneo con varios puestos de trabajo (arquitectura S/M SLAVE – MASTER en terminología FRIKI). PoR TANTO SE prefiere aún las arquitecturas cliente – servidor pues los errores se producen muy de vez en cuando; y lo otro (el no trabajar al mismo tiempo con varios puestos de trabajo) es un problema continuo.

     

  • ¿ Indicadores de Control ? best

    ¿ Indicadores de Control ? best

    Una única etiqueta para esta entrada, que resulta difícil que sea de este blog; puesto que indicadores de control más que variables (véase en páginas del portal) o niveles. Es un término intermedio.

    En la revista Uptime Magazine se publicó un articulo relacionado con la auditoria de procesos; el título del mismo fue Measuring Perfomance que traducido viene a decir midiendo el rendimiento, y como podéis ver en las diferentes páginas de este portal explica cómo gestionar los 

    indicadores de control cara a auditar a nuestros procesos.

    Indicadores de Control

    Las preguntas claves cuando queremos controlar nuestro departamento a través de la medida de indicadores de control han de ser simples como:

    ¿Por qué medirlos?

    “Tus medidas pueden mostrar tus debilidades, que son tus puntos de oportunidad para mejora”

    “Identificar oportunidades de mejora o para medir los pasos dados en la mejora continua”

    “Entender si estamos logrando nuestros objetivos”

    “Compartir los éxitos que motivan hacia el cambio y la mejora”

    ¿Qué Indicadores de control medir?

    Existen indicadores de excelencia o de seguimiento; los primeros permiten definir proyecciones hacia el futuro mientras que los segundos visualizan el escenario actual del departamento. Ahora bien, generalizando las posibles variables de control pueden clasificarse como relativas a:

    1. Procesos y comportamiento: habilidades del personal, definición de misión y objetivo.
    2. Ejecución operacional: diseño, operación y mantenimiento.
    3. Eficiencia operacional: disponibilidad, calidad, mantenibilidad, coste.

    Para cada uno de ellos existiría un proceso específico de auditoría, con sus propios métodos, variables y niveles de control.  

    Sin embargo, existen íntimas relaciones entre ellos puesto que la eficiencia operacional, por ejemplo medida a través de la disponibilidad, depende significativamente de la ejecución operacional, medida por el tipo de  planificación de mantenimiento existente.

    Por tanto, podríamos decir que para obtener la excelencia en un nivel de análisis tendríamos que tener un control o seguimiento en el nivel superior.

    Véase el siguiente gráfico para entenderlo:

    categorías de indicadores de control

     

    ¿Cómo cuantificarlos?

    El proceso resulta complejo pues depende notablemente del grado de madurez y el estado de los procesos en cada planta, si bien se han de buscar los caminos para identificar los valores que puedan permitir el cálculo de esas variables de control.

    Para ayudar y estandarizar el proceso se recomienda:

    1. Generar definiciones claras y concisas de cada variable.
    2. Entender la unidad de medida y buscar los valores de origen no lo plasmado en informes o evaluaciones del departamento.
    3. Usar sistemas estándar de reporte.

    ¿Estandarizar los indicadores de control?

    Se debe trabajar entre diferentes plantas y departamentos de la compañía para poder establecer unos estándares internos, o bien para comparar con niveles de control externos. Como ejemplo se tiene el

    Estándar de The Society of Maintenance and Reliability Key and perfomance indicators 

    Que ha desarrollado un paquete de KPIs con definiciones, objetivos, fórmulas de cálculo, definición de componentes a partir de los datos recopilados de diferentes sectores industriales.

    Resumen

    Pensemos que el proceso indicado en todo el articulo es coherente con la propia definición de objetivos que serían, en función de su amplitud de enfoque o nivel, los siguientes:

    1. Planes corporativos o estratégicos:son planes a largo plazo.
      • Se refieren a las líneas de acción fundamentales, así como al tiempo y plazos de planificación; para ellos, se prevé un control de las actividades, se asignan recursos y responsabilidades.
        • Podrían relacionarse con los indicadores relativos a procesos y comportamiento.
    2. Planes tácticos que corresponden a los aspectos parciales de cada una de las divisiones del departamento.
      • Se refiere a tareas de mandos intermedios, concretando además los planes estratégicos.
        • Podrían relacionarse con losindicadores relativos a ejecución operacional.
    3. Planes operativos, desarrollados por operadores y operarios, relativos al corto plazo.
      • Se recogen programaciones de trabajos individuales, tiempos de ejecución, ….
        • Podrían relacionarse con losindicadores relativos a eficiencia en fabricación.
    planes e indicadores de control

    Este punto de vista nos permitiría, por otro lado, afinar la definición de las medidas correctoras, cada una de ellas a su nivel organizativo correspondiente.

    ¿Cuál es tu caso?

    Como ves, es importante medir indicadores de control como parte de cualquier auditoría de procesos, si bien no de cualquier manera sino siguiendo un proceso jerárquico y secuencial.

    Mi experiencia es que cuando vas a cualquier departamento de mantenimiento con esta cantinela, surge la pregunta:

    ¿Usar Indicadores de Control? ¿Para qué?

    Pues en este artículo tenéis una buena batería de razones, pero yo simplemente me remitiría al pensamiento popular:

    Nunca tendremos el viento a favor si no sabemos a donde vamos (Séneca)

    Si te ha gustado esta entrada puedes encontrar algunas íntimamente relacionadas y complementarias como KPIs e Indicadores de Mantenimiento

    ¿Te interesa el protocolo ethernet?

    Pues el siguiente gráfico te muestra conclusiones interesantes sobre el servidor de webempresa donde tengo esta web alojada.

    Pues cada URL es un «mundo de posibilidades» en la red global de internet. Y en concreto en relación a la arquitectura cliente-servidor y me puedes contratar como comercial de software en linkedin; porque lo del informe es una «tapadera» para encontrar trabajo por cuenta ajena.

    Recuerda que fui despedido con 20 días de indemnización sin posible denuncia por el robo de un equipo electrónico de mi coche cuando estaba en un garage en Madrid haciendo servicios.

    kurtosis indicadores de control
    La arquitectura cliente-servidor proporciona errores; por ejemplo estar trabajando y cerrarse el programa por sí solo. Muchos usuarios prefieren trabajar en arquitectura monopuesto. Con el tiempo las redes DEVICENET han sustituido a estos protocolos, que por el error pueden considerarse arcaicos como pasa cuando se trabaja con información de responsabilidad como en mantenimiento predictivo. De hecho los datos crudos de señal recolectados por los hadware de tecnología son directamente llevados a buses de datos. En el termino de bases de datos existe un progreso lento en esa evolución pues las redes DEVICENET no permiten trabajar de modo simultáneo con varios puestos de trabajo (arquitectura S/M SLAVE – MASTER en terminología FRIKI). PoR TANTO SE prefiere aún las arquitecturas cliente – servidor pues los errores se producen muy de vez en cuando; y lo otro (el no trabajar al mismo tiempo con varios puestos de trabajo) es un problema continuo.

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