Autor: admin

Control de Maquinas (& notes)

Buena parte de las entradas del blog se contextualizan en la aplicación de técnicas de control de maquinas.

Pero las técnicas son duras por teoría, y entonces una entrada boletín donde os indico una serie de buenas prácticas para el monitorizado de condición por tipo de equipo.

Pensad que tengo un amplio conocimiento como ingeniero de organización plan 1974 en España: la tecnología química, mecánica, metalúrgica me dan el más amplio bagaje en España para una gran parte de activos rotativos.

Pueden aparecer en activos rotativos probabilidades de error, por ejemplo en bombas verticales. Donde me especialicé durante más de 15 años.

Pero, como habitualmente en estas entradas de boletín (se recuerda que en su día hubo un listado de subscriptores y envíos por email), aquí tenéis un apunte sobre

Percusiones para control de maquinas,

simplemente introductorio pero que os resultará de amplia utilidad en vuestro futuro profesional, sin lugar a dudas.

Se trata de fuerzas de carácter puntual, que son muy usadas en el control de frecuencias naturales.

Se trata de un PDF de 4 páginas.

En definitiva, el post sobre

Control de Maquinas

lo voy a organizar por tipo de equipo, tratando de explicar una serie de buenas prácticas para su control; finalmente la entrada acabará con una

Infografía Resumen.

Por supuesto considerarlo una entrada flash pues el detalle que exigiría un post de estas características excedería el alcance de cualquier texto online.

Se trata de cinco de los equipos más utilizados en la industria:

Bombas Centrífugas

Equipo presente en todo tipo de Sectores.

Ahí van las recomendaciones:

Usar la Forma de Onda en Vibración

Este tipo de maquinas suele presentar combinación de ruidos repetitivos y aleatorios, por lo que el uso de herramientas como el espectro de vibracion puede resultar insuficiente.

La onda permitiría visualizar el delta temporal entre los diferentes eventos que perturban a las maquinas.

Pero el top – top sería:

«Medir la Señal Temporal en Ultrasonido, de energía más localizada en el Punto de Medida»

(en la foto se adjunta onda vibracional con patrones únicamente repetitivos)

onda de vibración con patrones repetidos. el espectro se queda «cojo»

Tener en Cuenta la Dirección de la Vibración

Es habitual que en los programas de control de maquinas, una vez se ha alcanzado un histórico suficiente, se deshabiliten ciertas direcciones de medida dentro de las medidas de vibración.

Es necesario por cuestiones de tiempo y eficiencia.

Sin embargo, los niveles de alarma pueden considerar todo el paquete de niveles existente independientemente de la antigüedad en fecha.

Ello obligaría a una particular

configuración de alarmas

y sus Metodologías de Cálculo.

Pensad que estas maquinas presentan una vibración radial más elevada en la dirección perpendicular a la tubería de descarga.

Ventiladores Centrífugos

Ya se habló de estas maquinas en la entrada sobre Mantenimiento de Ventiladores, en relación a la importancia de la inspección sensorial.

Además de eso se remarcaría para un óptimo control de maquinas:

Termografía para Análisis Mecánico

Nada más fácil que detectar fallos en Rodamientos de ventiladores con Técnicas de Envolvente o similares en Vibración, por problemas de autorango.

Pese a que los equipos electrónicos incorporan autorango conservativo o dinámico …… a veces se queda limitada electrónica para control de maquinas.

Se debe ser muy preciso en la elección de filtros «paso banda»; y estos como sabéis no son pasa / no pasa; sino que únicamente atenúan la señal fuera de «la banda de filtrado».

Por ello no olvidéis usar la

«Termografía para el Control de esta maquina«.
Son rodamientos que trabajan en caliente y se puede ser preciso en detectar la ubicación de la zona de carga (admin RubenLorenzoAraujo)

No lo parece pero es un rodamiento de ventilador en «vertical».

Niveles de Alarma Absolutos

La mejor recomendación siempre es usar alamas relativas en vibración: centralidad, media móvil, % de cambio, …..

Con niveles de control absolutos permitirán un rápido filtrado entre ventiladores en buen y mal estado.

Debido a que se detecta la señal RMS en vibración; es decir una suma cuadrática que ante pequeñas amplitudes – diferencia genera cambios significativos.

Soplantes Lóbulos

Son maquinas ampliamente usadas, fundamentalmente como sistemas de transporte siendo su control dificultoso por cuestiones de prevención de riesgos (tiempos de medida se deben limitar).

Pero sí existen buenas prácticas para su control:

Combinar Ultrasonido y Vibración

Es recomendable el uso de ambas técnicas, fundamentalmente en lo relativo al análisis de rodamientos.

Pero tomando únicamente medidas de dB en ultrasonido, para ahorrar tiempos.

De modo que estamos realizando un «mapa de ruido de soplante» nada más. Pero algo es algo; porque sólo midiendo vibración «no se obtiene conclusión alguna».

Visualizar cortos Periodos de Tiempo

Las soplantes generan ruido por su propio trabajo (escasa holgura existente entre los rotores de impulsión).

Es decir resulta exigible la medición de transitorios.

Se debería capturar entonces los decimales de la señal decibélica. Algo que no resulta operativo.

Por tanto para cortos tiempos usar la

«Lámpara Estroboscópica te permitirá la Detección de esas Anomalías Visualmente»

Parando la señal con strobe, obtenemos esos cortos períodos de visualización.

Molinos Martillos

En estos equipos de molienda el propio trabajo del equipo genera componentes de impacto.

Por esa razón se precisa de las siguientes buenas prácticas para su control:

Uso de Sensores Triaxiales

Es habitual que exista una dirección de carga en la molienda pues el propio peso del martillo el que genera el choque sobre el Material.

Por ello medir la vibración en esa dirección alterará los niveles existentes por cuestiones relativas a proceso.

El uso de medidas Triaxiales lo evitará pues eligiendo como dirección de apoyo del sensor la radial menos afectada por el trabajo del molino, será el propio instrumental quién traslade la componente leída a 3 direcciones ortogonales, que es al final lo que se busca en análisis de vibración.

uso de sondas de vibración triaxiales para control de maquinas

Ultrasonido para el Análisis de Rodamientos

Los impactos van a excitar componentes estructurales en la máquina además de preconfigurar «pseudo zonas de carga» en el Rodamiento a la frecuencia de esos impactos, típicamente el 1x del eje.

Por ello las ~~lecturas de vibración no cubren con garantías la detección de las diferentes zonas de falla en el rodamiento,~~ siendo una buena práctica tomar el valor de dB (ultrasónico), que no debería ser elevado.

Si no fuese así algo está pasando; para ello debéis utilizar únicamente el sensor tribanda de SDT y en concreto su analizador llamado SDT170.

Periódica

Siempre es medida periódica lo mínimo a tener y luego todo lo que os he comentado en la entrada:

cascada espectral realizando análisis en detalle

Infografía control de maquinas

Infografía resumen:

Todo ello sin olvidar las valoraciones de criticidad que puedes realizar según las diferentes metodologías ya indicadas en el Enlace de Analisis de Fallos, y que te permitirán definir el parque de equipos sobre los que aplicar todas técnicas de Control de Maquinas .

Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.

17 julio, 2016
Analisis de Fiabilidad Maths
Se lleva tiempo sin hablar directamente en el blog sobre el analisis de fiabilidad, no porque sea un tema ajeno a ingeniería, más bien al contrario resulta clave para poder alargar los períodos entre intervenciones.

A ser posible mejor si es aplicando algoritmos de MARKOV.

En esta entrada se ve la formación que se requiere para el trabajo en analisis de fiabilidad, puesto que buena parte del bagaje requerido para completar estos estudios en su totalidad requiere de una completa Formación en Mecánica.

Por eso es una entrada que debéis «coger con pinzas » en la medida que escrita por ingeniero de organización (admin RubenLorenzoAraujo).

Formación Mecánica

La base en ingeniería es común, pero en la particular carrera de ingeniería industrial se destaca la cantidad de disciplinas existentes:
- Organización
- Electrotecnia
- Química
- Mecánica, … (y así hasta 8; preguntar en comentarios si estáis interesados en estos planes de estudio primeros post franquistas).
En definitiva el ingeniero industrial tiene una base para realizar estos analisis, si bien no para salvo darle un alcance salvo que se tenga formación en mecánica.

Afortunadamente dada la antigüedad de estos planes de estudio (1974 / 1976) muchos han sico los comentarios relacionados con el analisis de fiabilidad.

No es que el lector esté «engañado por mí (admin RubenLorenzoAraujo)» sino porque los planes de estudio en España son un tanto particulares; por el clasismo existente en el citado período franquista.

Distribución Weibull

Distribución estadística fundamental para el analisis de fiabilidad.

Y decimos fundamental pues se puede simplificar / convertir a exponencial (que ya se trató en el blog en el siguiente enlace exponencial

Weibull caracteriza el histórico de intervenciones para el analisis de fiabilidad; en forma de
- Probabilidades de Fallo, espacio matemático con sus «reglas de conducta». Muy usadas por ejemplo para la definición de períodos de chequeo (markov) – que yo intenté usar con bombas verticales (recuérdese la página del blog 15 años en bombas verticales .
- MTBF, indicador clave en fiabilidad ya que indica cuál es la duración media de cada componente …. siendo labor de cualquier área de mantenimiento su optimización y mejora.
- Tipo de Evolución : un mismo componente montado en máquinas similares presente en base a su histórico de fallos distintos tipos de evolución.
  - Estos estudios determinaron 6 tipos de evolución en el sector aeronáutico por estudios RCM (mto centrado en fiabilidad) (enlace de este blog en páginas).
Analisis de Fallos

Este último epígrafe es el que más jugo ofrece sin lugar a dudas para cualquier responsable de fiabilidad:
- puesto que permite obtener conclusiones reales
  - y en muchos casos traducibles en beneficios contables
    
    al aumentar períodos entre fallos y reducir gastos en amortización de activos,
    
    como ya se os indicó en la entrada optimizacion de procesos productivos.
Ante esa situación se debe realizar un analisis de causa raiz que permita determinar las causas de tal anormalidad, debiendo enfatizar nuestra actividad y desempeño hacia la corrección.

Quizás simplemente ese comportamiento se deba a un:
- Modo de operación desigual entre máquinas.
- Modos de mantenimiento y montaje no adecuados.
Obviamente la corrección de ese problema evitará que ese componente falle antes de lo previsto, y habremos incrementado el MTBF (indicador clave en fiabilidad).

En base a esa importancia y por su evidente relación con la ingeniería de vamos a hablar sobre el

Analisis de Fiabilidad Weibull.

Esta función representa una generalización de la distribucion exponencial, o aquella una particularización de esta.

Su origen viene de analizar la probabilidad de muerte y supervivencia de una determinada población de componentes, variable de naturaleza aleatoria que tiene su función de densidad característica, dependiente del tiempo f(t) y distribución F(t).

Por su continuidad resulta imposible hablar de probabilidades o tasas puntuales de fallo, definiéndose la tasa instantánea como un límite de la siguiente manera:

tasa instantánea de fallo que se lee como «landa de t»

obtenida como límite cuando t tiende a 0 del siguiente cociente:
- donde S(t) representa los supervivientes a la edad t,
  - S(t+n)los supervivientes a la edad t+n)
Medida de supervivientes (tanto por 1) en períodos t y t+n. Se calcula el límite cuando t es infinitamente pequeño

Esa tasa instantánea tiene su función de densidad asociada, definida como:

función de densidad que es el resultado de una integral sobre la función «landa de x». En la fórmula aparecen las funciones de densidad «f de x» f(x) y distribución «F de x» F(x) de distribución weibull

que operando se mostraría como:

La función de distribución muestra probabilidades menores que t, pero en fiabilidad se suele usar probabilidades mayores que t (función «gamma de t» que es la complementaria de función «F de t»)

derivándola nos daría la probabilidad de fallo o muerte de un elemento de una población entre los instantes 0 y t:

La función de densidad en distribuciones continuas es la derivada de F (distribución) respecto al tiempo. En su definición figuran funciones «landa de t» y «gamma de t» que ya habían salido con anterioridad.

Densidad

Pese a todas las operaciones anteriores todavía ~~no hemos llegado al resultado deseado~~ que se simplifica suponiendo que:

algo que se puede realizar pues se basa en muchos
- modelos de predicción de poblaciones como los de Makeham y Gompertz (puedo avalarlo con un intento de oposición al cuerpo de diplomados estadísticos del estado en 2015).
  - Son amplíamente aceptados en demografía.
En este caso se tendría que:

Sustituyendo funciones de evolución demográfica se obtiene una operativa función de densidad.

que es la densidad de Weibull para el analisis de fiabilidad.

En esta fórmula
- h es una constante,
- x es la variable muerte aleatoria de un activo y
  - t es el tiempo variable dependiente estadísticamente de la x anteriormente mentada.
función algebraica que muestre la dependencia entre x (muerte de activos) y t (tiempo entre fallos)
definición de admin (RubenLorenzoAraujo) de densidad Weibull

Analisis de Poblaciones

Una utilidad de la distribución anterior es el estudio poblacional, por ejemplo probabilidades de muerte y tasas de fallo para la población española en 1986.
- Año que recuerdo perfectamente por el Mundial ganado por Maradona en México.
En esos casos se usan las tasas de muerte por grupos de edad obteniéndose la siguiente gráfica:

que es la conocida como

Curva de la Bañera,

en la que se pueden distinguir 3 claros tramos.
- Uno primero con mortalidad más elevada asociada a la
Alta Mortalidad en Parto.

Este primer grupo es interpretable como una Weibull donde el parámetro c es menor que 1.
- Uno segundo de
Mortalidad Constante,

hasta la adolescencia. Este segundo grupo es representable por una exponencial (c=1).
- Un tercero con
Crecimiento Exponencial

a partir de entonces, siendo la tasa de fallo en ese caso una función exponencial positiva con los siguientes valores:

«fórmula estrella para el análisis de weibull poblacionales»

Este último modelo se utiliza para la estimación o previsión del crecimiento poblacional, conocido como Modelo Logístico de Gompertz.

Como curiosidad el modelo de la curva de la bañera lo uso en informe de LinkedIn «objetivo benchmarking» para mostrar el circuito especial de filtrado gSE para mostrar el espectro de frecuencias.

Si bien usando modelos de ingeniería de organización, no mecánica.

Ejemplos

La función anterior es la creada por Weibull.

Se ha generalizado su uso para el analisis de fiabilidad en fallo en poblaciones, como podéis ver en los siguientes ejemplos:

Vida de Mecanismo

La siguiente función de densidad es Weibull:

densidad weibull para fallo en poblaciones

Esta función también se cita en charla «ingeniería del relé» que podéis contratar por WhatsApp desde la web de contacto. Son 2 horas mediante darme de alta en contrato temporal.

Aunque la charla ya os digo que sólo la cita junto con algún ejemplo de mecanismo del curso de solidworks que realicé con COIIM en 2019, pues se centra más en la revisión eléctrica.

Exponencial (h2)

Esta curiosidad seguro que no la conocéis, por eso os la enseño en esta entrada, pues muestra qué transformación habría que realizar para partiendo de la exponencial llegar a weibull.

Así, partiendo de la función de densidad de la exponencial:

función exponencial el germen de la weibull

y realizando la transformación que se indica de y a x se obtiene la función de densidad de una variable weibull:

substituyendo y por «x dividido por b elevado a c» se obtiene weibull desde la exponencial

Mantenimiento

La teoría sin la práctica no es nada en analisis de fiabilidad, y es ahí donde los mecánicos saben aplicar mejoras en el diseño de instalaciones.

En esa práctica se puede generalizar análisis weibull para poder identificar si su componente sigue una serie finita de patrones:
- Modelo con Mortandad Infantil
- Modelo Fallo aleatorio
- Modelos de desgaste
recordando los 3 tramos de curva de la bañera. Pues es la ingeniería industrial mecánica.

No olvidéis, lectores españoles sobre todo, que la formulación weibull para aeronaútica está más especializada.

El desarrollo de esos modelos poblacionales para la

industria mecánica

ha convertido la fórmula inicial dada en esta otra debiéndose obtener los

Valores de 3 Parámetros:

3 parámetros para ingeniería mecánica weibull beta, gamma y teta

fórmula que se obtiene realizando un cambio de escala (restando a t el parámetro γ) y ajustando la variabilidad (dividiendo por η):
- El primero de esos parámetros representa el tiempo que ha de transcurrir para la ocurrencia de un fallo (beta)
- El segundo representa el tiempo remanente de vida en el equipo (ene).
De hecho los nombres recibidos por cada uno de ellos serían:

βeta factor de forma.

Es el más crítico pues delimita la forma de las curvas. De hecho la tasa de fallos es
- Decreciente si Beta es menor que 1 .
- Constante si Beta es igual a 1.
- Creciente si Beta es mayor que 1.
γ mínimo de vida.

Se puede configurar para fijar el instante en el que empiecen a presentarse los fallos.

η escala de tiempos.

Permite variar la tasa de fallo.

Obviamente es una descrición somera del método, que por cierto es lo que se usará en charla ingeniería del relé; por ese motivo tampoco ampliaré esta entrada en futuro en detallados cálculos y muestreos.

El método consiste en realizar un ajuste de la nube de puntos obtenidos en base al histórico de fallos en cada equipo y delimitar esos valores de manera aproximada, interpretando así el tipo de evolución que sigue cada activo.

AND THIS IS THE END

GOOD BYE

Espero que la entrada haya resultado de interés, y ya sabes que la ingeniería pese a su complejidad tiene sus parcelas y especialidades, razón por la que en muchos casos se habla del mantenimiento como una actividad eminentemente multidisciplinar.

La arquitectura cliente-servidor proporciona errores; por ejemplo estar trabajando y cerrarse el programa por sí solo. Muchos usuarios prefieren trabajar en arquitectura monopuesto. Con el tiempo las redes DEVICENET han sustituido a estos protocolos, que por el error pueden considerarse arcaicos como pasa cuando se trabaja con información de responsabilidad como en mantenimiento predictivo. De hecho los datos crudos de señal recolectados por los hadware de tecnología son directamente llevados a buses de datos. En el termino de bases de datos existe un progreso lento en esa evolución pues las redes DEVICENET no permiten trabajar de modo simultáneo con varios puestos de trabajo (arquitectura S/M SLAVE – MASTER en terminología FRIKI). PoR TANTO SE prefiere aún las arquitecturas cliente – servidor pues los errores se producen muy de vez en cuando; y lo otro (el no trabajar al mismo tiempo con varios puestos de trabajo) es un problema continuo.

Analisis de tiempos de carga en arquitectura cliente – servidor.

En este caso aparece error que ha sido motivo del desuso de esta arquitectura software en detrimento de master / slave (por ejemplo, device net).
4 julio, 2016
Gestion de Contratos (& notes)
Esta semana hablaremos sobre una serie de aspectos a potenciar en la Gestion de Contratos, dado que gestioné uno en base a los requerimientos de Fiabilidad de una compañía importante.

Existe una cierta tendencia a considerar los aspectos de pura gestion como alejados de la ingeniería o el contenido técnico pero ~~no es este el caso de unos contratos relativo a~~ tiempos en fábrica:
- más concretamente a la automatización del diagnóstico basado en Vibración.
Pues es punto crítico en sensores los altos tiempos consumidos en análisis de información: pese a la multitud de opciones que ofrecen los software y herramientas de apoyo para el analista de fiabilidad…..

Es una ecuación difícil de entender fuera del mundo de fábricas.

Pero antes de continuar con el detalle de los contratos indicados introduzcamos un apunte muy útil pues contiene

Tratamiento de Datos

en relación a las probabilidades y valores medios esperados en cualquier fabricación.

Como se indica en el archivo adjunto la teoría de probabilidades es amplísima y únicamente se abordan conceptos base sobre el background exigible para la definición de un Espacio Probabilístico.

Además serie de conceptos básicos sobre caracterización de Variable Aleatoria.

Pero no dilatemos más la presentación de este archivo sobre probabilidades que os ofrezco en formato PDF como habitualmente.

Es un documento más amplío de lo habitual (4 o 5 páginas), pues aquí son 6.

Más que apunte en esta ocasión se suministra tutorial.

Como os iba diciendo en la introducción la

Automatización del Diagnóstico

es el «Santo Grial» de muchos áreas de fiabilidad: por lo que el artículo no aporta soluciones milagrosas para automatizar.

Simplemente estos contratos supusieron un intento por parte de una de las principales compañías mundiales en Monitorizado (americana)

Aprovechar multitud de datos sobre clientes, y el completo abanico que ofrecen en la actualidad los Software, para lograr ese ansiado «Dorado» del Data Automation.

Los americanos crearon un estándar de automatización para «quitar hierro» al santo grial de las bases de datos de fiabilidad

Estos

Contratos

llegaron a nuestra empresa vía un contacto con la empresa alimentaria dentro de su Planta de Barcelona.

El trabajo suponía una importante facturación (para una PYME como preditec – irm) pues existían 3 localizaciones a nivel nacional dentro de la División de Aceites, con los principales proveedores de Servicios de Predictivo a nivel europeo (Bélgica, Holanda, Alemania, Inglaterra, …)en forma de privilegiados stake holders de los americanos.

Su gestion exigía una serie de

Condiciones Administrativas

que se firmaban a boli (era otra época sin firmas digitales).

En los pliegos se detallaban:
- precios unitarios de facturación,
- requerimientos en cuanto a instrumental para el servicio,
- cualificación del personal implicado, …..
En definitiva un «pseudo contratos« que no suponían ningún problema, pese a que el cargo unitario iba a ser de menor cuantía que en otros concertados. (palabra con la que se definía un cliente que nos cedía su base de datos)

Pero no sólo de dinero vive una organización, también de prestigio, relaciones y ampliación del radio de alcance de sus

Mercados

y Europa resultaba atractivo, en particular el holding de empresas del BENELUX : Belgium, Netherlands y Luxemburgo.

A nivel técnico, la gestion de contratos implicaba una determinada

Base de Datos

tanto a nivel de codificación de equipos como de configuración de medidas, alarmas.

Los períodos de chequeo se establecían por RPM de la máquina.

Los períodos de chequeo se establecían por RPM del equipo: inversamente proporcionales a esta velocidad de giro.

No se planteaban análisis de MARKOV dado que era una estrategia de mantenimiento conductivo (palabro óptimo en fecha de actualización_ 2026 _),

Que no era igual en 2015 cuando escribí originalmente este artículo : en aquel momento era «lean Maintenance» .

Se expone una Serie de Consejos para su mejor gestion, si bien antes se mostrarán criterios de

Alarmas.

Estas debían definirse en base a la comparativa entre máquinas similares de manera parecida a como se indicó en la entrada de Control de Turbinas de Aireacion, es decir, mediante el uso de las
- categorías de máquina (amarillas y rojas umbrales)
- y la definición de Alarmas Estadísticas. (purpuras y moradas umbrales).
Para ello se nos entregaron, una vez aceptada la gestion de contratos:
- Librería de Categorías de máquinas, por ejemplo, molinos de martillos, centrífugas de discos, bombas centrífugas, ….
  - archivos extensión esl del software EMONITOR ODYSSEY-
    
    En el que se incluían Niveles de Alarma en valor absoluto
    
    de estudios estadísticos realizados por los americanos con su infinidad de clientes.
- Niveles de Alarma en Valor Relativo (estadístico), que se implantarían con la opción de pegar en lista en las diferentes definiciones de medida en base de datos.
La

Implantación

fue larga pues desde cada planta se nos envió un listado de características técnicas de los equipos infinita

Pero se requirieron de fotos para una más adecuada asignación de categorías para cada activo.

Para que os hagáis una idea un motor de alterna podía clasificarse bien por su
- Número de Slots (ranuras en estator),
- fabricante,
- tipo de bancada, ….
debiéndose elegir en cada caso la categoría más específica de entre todas ellas (bucear entonces en las webs de fabricantes por ejempo que en 2003 no era tan sencillo).

Además de lo anterior la gestion Contratos obligaba a

Presentaciones Resultados

lo que obligaba a preparar un formato de reuniones con los casos más significativos, evolución general …… trimestalmente.

En esos eventos el representante de la Gestion de Contratos en cada país presentaba el detalle de las plantas bajo su tutela exponiendo los mayores éxitos y también vías de colaboración para el resto de providers del predictivo en el resto de Europaa.

Las reuniones eran dirigidas por los Gestores del Área de Fiabilidad de la importante compañía y se celebraban en formato rotatorio en las diferentes ubicaciones donde se estaba implementando el Standard de automatización .

A saber y que yo recuerde:
- Machelen en Bélgica.
- Amsterdam en Holanda.
- Barcelona y Madrid en España.
- Incluso en San Antonio (Texas) se celebró alguna en una de las Delegaciones de la Empresa creadora del Standard.
- Manchester en el Reino Unido ….
Países de reunión eran las naciones de las empresas proveedoras de mano de obra para el standard : preditec – irm en España (de ahí las reuniones en Madrid y Barcelona)

En este contexto estos serían los aspectos a potenciar para una

Gestion de Contratos

que no plantease problemas con renovaciones más allá de las particularidades de cada plan de estudios; en función de la nacionalidad.

Ya sabéis en ese sentido la distancia que existe entre los planes de estudio (que admin – RubenLorenzoAraujo estudió por ejemplo) en relación a países como Bélgica o Holanda ….. países donde existían más plantas de la importante compañía creadora de la gestion de contratos.

Pero vamos allá:

Relaciones Humanas

Es difícil seguir todos los puntos de contratos de alto contenido técnico si además lo mezclas con tu día a día; y los kms de distancia con los americanos.

Será habitual, por tanto, que te tomes ciertas libertades y que esas «Canas al Aire» lleguen a oídos de los responsables.

Si existe un relación humana cercana que incluya no sólo aspectos profesionales sino personales será más fácil que se entiendan estas salidas de tono.

En este sentido recuerdo en más de una Ocasión
- viajar en el día de los trabajos en lugar de la jornada anterior, o
  - o usar un Equipo de Medida que no cumplía los Requerimientos del Standard,
    
    o incrementar los gastos de viaje por una u otra circunstancias.
    
    Cataluña resulta atractiva por la noche veraniega, por ejemplo: existe mucha marcha.
Realimentación

Quizás sea la palabra más usada en el día a día de cualquier profesional que trabaje en Consultoría Digital o Presencial, y estoy convencido que no se trata de un Tópico, puesto que debemos aprender de nuestros Clientes y Proveedores para mejorar nuestros Procesos.

La gestion de contratos de la que os hablo incluían una serie de formularios para identificar posibles vacíos en el Standard en relación a:
- Máquinas que era difícil de categorizar.
- Posibles Problemas detectados en el trabajo práctico con cada planta.
- Sugerencias de Añadidos a la Configuración Establecida.
Los formularios resultaban efectivos pero fríos en la medida que las respuestas presentaban un formato demasiado academicista.

En este sentido el uso de elementos como Teléfono, Chatting u otros Sistemas de Comunicación resultaba necesario para que las Realimentaciones fueran Efectivas.

Círculos Calidad

Este formato de reuniones y grupos de trabajo para la Mejora Continua que se introdujo vía la Filosofía TQM (importada de Japón) tiene clara aplicación en las reuniones con directivos de las fábricas.

¿Porqué?

Porque uno de los Principios Fundamentales de estos Círculos es la implantación de Sistemas de Seguimiento de las recomendaciones de cada grupo de mejora.

Algo que se garantiza ~~no mediante el uso de Herramientas Formales~~ sino a partir de la implicación de Directivos que pueden sentir Hastío ante su carga de trabajo en actividades de mejora.

Y es que estos círculos son el equivalente a las

Sesiones de Autoayuda

para cualquiera de los «civiles» de la Sufrida Clase Media.

Pero sí son positivas para compartir penurias profesionales con Colegas Profesionales:
- actúan como herramienta de motivación para mitigar el hastío comentado anteriormente:
  - como digo ante la cantidad de problemas del jefe de planta en el día a día en su fábrica.
Tecnologías de la Información

La gestion de contratos funciona cuando se demuestran los Resultados y el Compromiso con los Objetivos planteados.

Dado que se trataba de base de datos para la automatización de los diagnósticos en vibración:
- el archivo de histórico y medidas debía presentar unos determinados formatos
  - y un determinado nivel de sincronismo con el de otro proveedores a nivel europeo.
Particularmente ~~no soy un enamorado de los procesos de back-up eternos y los Sistemas en Red~~ pues en muchos casos se encuentran todavía en desarrollo, pero tuve que transigir ante su necesidad dentro de una adecuada estrategia de Marketing y Comunicación.

En el mundo de la dirección empresarial estos aspectos resultan fundamentales como elementos de aval para que se renueven los contratos y el proceso de confianza mutua que existe entre ambas compañías.

Marketing Corporativo

No pretendo ser un gurú de este aspecto, pero siempre se me ha insistido en mi formación como mercadólogo en no pensar únicamente en el proceso tradicional de Comunicación: ~~Emisor-Mensaje-Medio de Transmisión-Receptor~~.

Por el contrario potenciar otros muchos aspectos que juegan una capital importancia para un eficiente sistema de comunicación.

La empresa creadora de la gestion de contratos, americana, era un claro modelo en estos aspectos (creo que no soy el único que piensa que en esto los americanos son los mejores) pues en cada acción de la compañía apostaba por una determinada imagen de marca.

Cito algunos ejemplos:
- Libertad para Elección del Aspecto y Branding Personal – Empresarial.
- Informalidad en los Tiempos de Ocio en Reuniones y Grupos de Trabajo.
- Espontaneidad para el establecimiento de Redes de Networking y Trabajo Conjunto.
Infografía Resumen

Estos serían los 5 puntos clave del proceso y creo que estarás de acuerdo en ellos si has trabajado en gestion de contratos.

Creo que esta entrada, además de aportarte unos «key points» para tu futuro en gestion de contratos te permitirá obtener ideas para el establecimiento de indicadores en mantenimiento.

Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.

Medida de los tiempos de carga de esta URL para diferentes servidores y auditado del protocolo cliente servidor; tan popular a primeros de siglo XXI pero claramente desplazado por los sistemas Master – Slave a mediados de la década del 2010.
20 junio, 2016
Mantenimiento Electrico de Motores
Serie de consejos de utilidad para vuestras medidas para el mantenimiento electrico de motores.

Muy útiles cuando este tipo de trabajos pueden incidir de una manera directa en aspectos relativos a seguridad y operatividad de planta.

Por otro lado se os entrega un tutorial sobre termopares de amplia utilidad seguro para cualquier técnico relacionado con los procesos.

No se entra en cuestiones de prevención de riesgos laborales en este texto.

Todo el tema electrico en general resulta de amplia utilidad en fiabilidad; si bien con mayor peso cuando las pruebas se realizan con los motores de elevada criticidad.

Como apoyo a esos controles se suelen utilizar para la medida de temperatura las

Sondas de Termopar,

tecnología antigua pero aún hoy de amplia utilidad en cualquier sector.

Quizás el auge de la termografía ha dejado en segundo lugar estas sondas de temperatura.

Son también medidoras de radiación (eléctrica) pero muy usadasen maquinaria de elevada responsabilidad por su buena respuesta en los usuales rangos de temperatura.

Por eso el apunte que te entrego en este boletín (recuerda que en su día hubo lista de subscriptores y envíos por email) cubrirá muchas de las lagunas de concepto y formación que puedas tener sobre los termopares.

Sondas Termopar , 5 páginas PDF en esta ocasión.

Son 5 páginas en PDF como habitualmente en este apunte.

Sin embargo lo consejos que se planten en el post se refieren más a aspectos relacionados con la etiqueta de la entrada (circuito motor):
- todos aquellos test predictivos para conocer el estado de los motores y sus componentes electricos.
Este

Mantenimiento electrico de Motores

permite lograr unos determinadas consclusiones que ya se comentaron en la entrada Motores de Corriente Alterna: por lo que por su alto costo se han de plantear en aquellos equipos críticos en los que el historial de averías muestre fallos con orígenes electricos.

O bien en activos de nueva adquisición que por su configuración (elevado consumo, ambiente o ubicación stressante, modo de operación, …) puedan generar fallos futuros en la instalación.

De ese modo se realizan típicamente estos test electricos en:
- Motores de Elevado Caballaje
  - un consumo excesivo (barras en cortocircuito, bobinas excéntricas, cortos en estator, ….) genera unos niveles de despilfarro e ineficiencia injustificables.
- Motores de Reserva de similares características que los anteriores,
  - ensayos de tipo estático (con el motor parado) permitan detectar problemas bien de diseño o asociados a la ubicación en Almacén.
- Motores de Elevada Criticidad en base a los diferentes criterios que se utilicen para valorar este aspecto: seguridad, disponibilidad, mantenibilidad, ….,
  - en base a que las consecuencias del fallo serían implanteables en los términos anteriormente indicados.
Por tanto cualquier apuesta por esta tecnología debe olvidar

Ciertos Prejuicios

que existen en muchas industrias en relación a este tipo de test:

«¿Para qué realizar Ensayos Eléctricos en ~~Pequeños Motores~~?»

«Las ~~Condiciones de Carga~~ del equipo no permiten chequear eléctricamente este Motor»

«No se puede ~~abrir el Armario del Cuadro de Control~~, por lo que no podemos Controlar las Características Eléctricas de este Equipo»

«Con ~~Vibración~~ se detectan los Problemas Eléctricos»

prejuicios en el mantenimiento electrico de motores

Si alguno de vosotros lectores sois o habéis sido consultores seguro que corroboráis muchas de estas frases que han llevado a olvidar motores que demandaban test electricos, con la consiguiente aparición de fallos.

Qué duda cabe que pese a la dificultad de la medida eléctrica existen

Herramientas de Apoyo

que permiten subsanar las dificultades tradicionalmente asociada a las técnicas de mantenimiento electrico de motores:
- Existe gran cantidad de instrumental para una mejor ubicación de pinzas de lecturas de consumo para motores de pequeño tamaño
  - que pueden permitir incluso tomar las lecturas sin acceso al CCM (cuadro de control de motores).
- Se exigen estabilidad y unos determinados niveles de carga para analizar ciertos Fallos en Rotor o Excentricidad, si bien si eso no es posible se pueden realizar medidas en estático en alternativa.
  - Y en el caso de los de reserva coordinar los cambios para hacerlos posible las medidas en motores A-B- …. en tiempos de visita del consultor.
- Los fabricantes de tester electricos suministran accesorios para poder realizar las medidas (os recomiendo que reviséis los conectores MTAP la firma Pdma que tenéis en la página de Enlaces Externos)
  - que permiten instalar conectores de conexión para su acceso desde el exterior,
    
    o como se ha hecho en algunos casos es posible habilitar la zona de medidas desde la parte trasera del armario.
- La vibración detecta la consecuencia de ciertos Fallos Eléctricos pero en muchos casos ~~sin la deseada precocidad y precisión~~ (ambigüedad en la definición de la severidad y la causa raíz de los problemas).
  - Ahora bien los datos de vibración pueden servir de apoyo a las medidas eléctricas como así se comentó en la entrada de Motor Excentrico.
    
    Con la combinación de ambas tecnologías obtendrás un más completo diagnóstico para minimizar los tiempos de intervención (auténtico cuello de botella en base a teorías de simulación – son métodos cuantitativos de organización industrial -).
Predicción en motores electricos

En definitiva ya ves que esta técnica de control predictivo seguro que te va a permitir optimizar la operación de tu planta y proceso, con más motivo aún si sigues estos

Consejos

para Mejorar el Mantenimiento Electrico de Motores,

que te recomiendo utilices en tu generación futura de procedimientos de inspección.

Si bien no tanto debes instaurar los consejos en protocolos, como contar con gente preparada para la realización de test electrico por su complejidad.

En particular en motores en funcionamiento donde se exige además la emisión de informes previos, en el contacto en directo con el cliente.

Ahí van los consejos:

Suficientes Datos Técnicos
No es habitual que se preste particular atención a los datos de placa de motores, de hecho en cualquier listado de equipos seguro que sólo aparece la potencia y la RPM del motor.

En este sentido cualquier software mínimamente profesional de mantenimiento electrico de motores te exige registrar voltajes, intensidad, material de fundición de motor (frame) además de los 2 anteriores.

Las razones, poder comparar las lecturas de equipos similares estableciendo alarmas que permitan comparar las lecturas de motores similares como un segundo criterio.

El primero siempre son las alarmas de carácter absoluto que presentan los software para los diferentes parámetros de control.

Mantener Sondas de Control

El mantenimiento electrico de motores exige profesionalidad y rigurosidad, por eso cuida todos los accesorios y fundamentalmente aquellos más básicos que quizás descuides por su bajo costo.

Cuando se conecta una pinza de tensión debe tener los conectores adecuados y en buen estado para un correcto asentamiento en el tornillo o barra sobre el que se establece contacto.

Cualquier deterioro de los conectores metálicos por suciedad, plegado o simplemente uso puede dar lecturas erróneas provocando que tengamos que repetir las lecturas incrementando riesgos.

Ante cualquier problema de este tipo se ha de reemplazar el cocodrilo o pinza por uno nuevo, y si esto se convierte en algo crónico quizás se deba plantear una reorganización.

Reorganización que podría afectar a procedimientos con almacén, como así se planteó en la entrada de gestion de equipos.
Expertise knowledge por parte de admin RubenLorenzoAraujo en este sentido.

Esto puede tomar mayor importancia en los test que se realizan sobre el secundario en motores de alta tensión (por seguridad), precisando del uso de pinzas adecuadas para pequeños espacios:
- no siempre fácilmente accesibles;
  - imagina la situación sin un inadecuado estado del instrumental de medida. ¡De locos !!!!
Formación en Software – Hardware

Este aspecto toma particular importancia en este tipo de tests puesto que existe casuística, algo que quizás no ocurra con el resto de técnicas predictivas para el mantenimiento electrico de motores.

Una segunda razón sería la necesidad de obtener unas lecturas suficientemente concluyentes en la primera tanda de medidas.
No es el sitio para repetir medidas una parrilla de alimentación de motores.

Lo entenderás perfectamente con estos 3 ejemplos:
1. Mantenimiento electrico de motores en estático se basa en la inyección de un voltaje de continua sobre el bobinado, algo que genera una polarización molecular en estator, por lo que ha de pasar un tiempo hasta su desaparición.
  - Concretamente según el fabricante del equipo 4 veces el tiempo de inyección;
    
    en caso contrario pruebas posteriores que verifican ese nivel de polarizado pueden resultar influenciadas.
2. En motores con variador la velocidad de giro es habitual que la RPM del equipo pueda variar entre medidas, resultando insuficiente la configuración inicial realizada en el equipo.
  - Por ello has de volver a parametrizar en cada lectura con los cursores y utilidades del equipo este valor en el momento de la medida.
    
    Por ello y aunque pueda parecer una tontería ponte cómodo para poder trabajar con hardware (en una mesa por ejemplo, o lugar que no merme tu capacidad física y/o concentración).
3. Quedarte sin batería es un accidente habitual en inspecciones, si bien puede tener consecuencias graves en el caso del mantenimiento electrico de motores por lo que controla su nivel.
  - Y apaga o suspende el hardware si te alejas al café u otros descansos.
Seguridad de Planta

Esto resulta absolutamente prioritario y resulta obvia su inclusión en el artículo pero no será ni la primera ni la última vez que puedan acontecer accidentes en la realización de este tipo de trabajos.
Seguridad prioritaria en el mantenimiento electrico de motores

Las presiones existen y las malas influencias también, por eso apóyate en el personal de instrumentación que siempre acompaña en este tipo de inspecciones, para sólo realizar los movimientos y pruebas que ellos te autoricen.

De esta recomendación también has de deducir que nunca has de presionarles ni criticar su trabajo pues el efecto puede ser contraproducente.

Mantenibilidad de Motores

Es claro que con las inspecciones de circuito motor se van a mejorar aspectos relativos a fiabilidad de tus activos electricos:
- si bien nunca olvides que la base para la mejora en producción es una adecuada mantenibilidad de motores.
En ese sentido recuerda la entrada de mantenimiento autonomo en la que se exponía un caso de aplicación en la bornera de un motor, detectada deteriorada y sucia en una de las inspecciones en estático para el mantenimiento electrico de motores.

Lo más cómodo hubiera sido no complicarse la vida, ~~no denunciar este aspecto y realizar la medida~~, que seguramente hubiera salido mal debido a que se están modificando los niveles de resistencia entre las 3 fases de alimentación.

Aplicando una metodología proactiva se toma correctamente la medida, pero fundamentalmente

se corrige un defecto que incrementaba los tiempos de revisión y mantenimiento electrico de motores,

Suponía un claro riesgo para la operación puesto que la causa raíz del problema era un inadecuado sellado de la caja de bornas:
- algo de capital importancia si el ambiente es estresante.
Infografía

Ahora, como es bastante habitual en muchas entradas de la sección de boletín te presento una infografía resumen de todo lo anterior:

Útil infografía para el mantenimiento electrico de motores
Bueno, pues hasta aquí este número de boletín quizás algo más denso que entradas previas pero ya sabes que el mantenimiento electrico de motores requiere de un tratamiento especial y el uso de pies de plomo (o en el contexto de la entrada de especiales zapatos de seguridad).

Y como suele ser habitual si tienes experiencias o planteamientos que realizar sobre la temática, no olvides utilizar la sección de comentarios o el email para contactar.

Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.

El gráfico anterior muestra tiempos de carga sobre diferentes servidores para esta URL medidos adimensionalmente con el coeficiente estadístico de kurtosis.

La arquitectura cliente servidor funciona para páginas web, pese a la obsolescencia programada; si bien no tanto con aplicaciones de industria.

En particular en mantenimiento la transición ha sido rápida a protocolos Device net o master / slave más fiables que esta arquitectura cliente servidor como puedes ver en las diferentes entradas del blog.

Donde siempre publico este tipo de estadísticas en forma de tendencia.

Es interesante que prestes atención a los pies de la imagen con posibles conclusiones sobre cada URL.
22 mayo, 2016
6 Sigma (six, belts and champions)
En la sección de bibliografía un libro que habla sobre una temática, el Control de Calidad 6 Sigma, de Fermín Gómez Fraile, José Grancisco Villar Barrio y Miguel Tejero Monzón.

Se trata del mejor manual en relación calidad-precio que he encontrado en las principales librerías de Madrid.

Por eso, os animo a comprarlo si es que decidís profundizar en esta actividad.

Esta técnica de calidad se utiliza para el control de procesos usando como criterio de aceptación de los diferentes productos fabricados que el Promedio de la Característica Controlada se encuentre en un intervalo de +/- 3 Sigma.

De este modo se establece un un Standard basado en que cualquier variable aleatoria que siga una Distribución Normal tiene incluido el 99.% de sus datos ese intervalo.

Como ya se hizo en otros libros de la sección os muestro un breve extracto de una parte destacada de cada capítulo.

¡Vamos allá!

C1. Introducción

¿Qué es la Calidad?, Reseñas Históricas

En estos epígrafes del primer capítulo se nos muestran las diferentes definiciones de la calidad, algo que seguro podréis localizar fácilmente en Internet u otros lugares de consulta, por eso únicamente os muestro de qué autores se muestran dichas definiciones:
- «Joseph J. Juran
- Normas ISO 9000
- Armand V. Feigenbaum
- James Cortada y John Woods»
Además destacaría dentro de este capítulo el siguiente cuadro resumen sobre la Evolución de la Calidad:

«Calidad Antes

Mercados y Competidores Nacionales

Control del entorno

Productos Homogéneos

Deskilling

Gestión Específica para el Producto

Mantenimiento del Status Quo

Dirección por Control

Calidad Ahora

Mercados y Competidores Internacionales

Adaptación Rápida al Entorno

Productos a medida del Cliente

Trabajos Complejos

Sistemas de Gestión Flexibles

Mejora Continua

Dirección por Planificación»

TQM, Definición, Técnicas y Filosofía.

En estos epígrafes el autor muestra los aspectos indicados sobre la Filosofía Total Quality Management (TQM), que como sabéis viene importada de la Industria Japonesa.

Resultando siempre difícil una elevada simplificación de una información completa y amplía como la expuesta en el libro, creo que esta sería la parte más destacada:

«Elementos Clave del TQM

Enfoque hacia el Cliente

«por mucho interés que pongamos en sacar nuestro producto y/o servicio si el cliente no lo compra o no lo usa, no habremos hecho nada»

Involucrar Empleados
«Conseguido cuando:
- Se Eliminan Temores en el Puesto de Trabajo
- Todas las Personas trabajan con Autonomía y Responsabilidad
- Ambiente de Trabajo adecuado
Apoyada en la Organización

Solo una Organización con unos determinados principios de Valores, Libertad y Valentía puede afrontar este tipo de Filosofías.

Uso de Integración

Han de existir Líneas Claras de Acción en toda la Organización y garantizar su adecuada implantación mediante una adecuada definición de Misión, Visión y Principios.

Estrategia y Sistema

Se precisa de un Enfoque Estratégico y Sistémico para obtener esa Misión, Visión y Valores

Mejora del Proceso

Ese ha de ser el gran objeto de la Filosofía, y sin él todo lo demás puede Fallar.

Comunicaciones

Existe una gestión del cambio, siendo clave la Comunicación en todo ese Proceso.

¿Conoces el TQM? el libro 6 sigma te ayudará a ello.

C2: Mejora de la Calidad (h3 en 6 sigma)

Técnicas de Control de Calidad siempre han existido, lo novedoso es el Concepto de Mejora de la Calidad como la base filosófica que ha de sustentar todo el Proceso.

En este sentido este capítulo plantea el porqué de esa Necesidad de Mejora y la Estrategia para llevarla a cabo.

Como con anterioridad destacar un breve extracto de algo tan extenso resulta harto difícil si bien destacaría los aspectos relativos a Mejora Continua, que es el contexto en el que nos hemos de mover de manera continua dentro de cualquier Organización.

«Proceso para la Mejora Continua

Existen 3 elementos básicos en el mismo en análisis:

Actividades Departamentales (h4)

En base a la que se deben definir Misión y Responsabilidad, Requerimientos de Clientes y Suministradores, Actividades del Departamento.

A partir de ello podremos posicionar a la organización afrontar el Proceso de Mejora, y posibles ineficiencias de base en el camino a seguir como Responsabilidades poco claras, y Productos no adecuadamente definidos o excesivamente cambiantes.

Procesos 6 sigma

Se debe realizar un Flujograma de nuestro Proceso así como las medidas adecuadas para determinar su Eficacia y Eficiencia.

De este modo sabremos nuestra posición en el caminar hacia la Mejora de Procesos, sabiendo donde comienza y finaliza cada una de nuestras actividades.

Resolución de Problemas

Debemos identificar y definir nuestros problemas, sus posibles causas y soluciones, y las medidas para su Puesta en Marcha y Evaluación.

Es fundamental desglosar este paso a nivel de Tarea o Actividad, requiriéndose el apoyo de Círculos de Calidad o Grupos de Mejora.

Estos diagramas te resultarán útiles en 6 sigma, igual que el diagrama de actividades en el portal principal que es un enlace siempre abierto. Que fue objeto de proyecto fin de carrera de admin (RubenLorenzoAraujo)

C3: Formación y Entrenamiento

Esta es una de las base de cualquier programa 6 Sigma dedicándose una buena parte del mismo a explicar las diferencias entre Educación y Entrenamiento:
- siendo el segundo concepto el clave para este sistema pues no se basa en la ~~formación tradicional para el Desarrollo Mental o Moral~~,
  - sino en la Gestión de la Eficiencia mediante la Instrucción o Prácticas Especializadas.
Sin embargo creo que la parte más interesante es el epígrafe dedicado específicamente al Entrenamiento para el 6 Sigma que resumo a continuación:

«Training 6 Sigma (h3)»

Se ha dedicado un importante esfuerzo en las Organizaciones 6 Sigma a la formación de expertos altamente entrenados para dirigir los Equipos de Mejora.

Se trata de un personal que ha de estar involucrado en la Mejora de costes, tiempos de ciclo, impactos de calidad con tiempos de resolución no elevado de problemas o desviaciones.

Claros ejemplos de estas formaciones son las conocidas certificaciones Black o Green Belts para la formación de

Técnicos Especialistas en 6 Sigma (h4),

resumiéndose a continuación los requisitos y temarios de cada uno de ellos.»

C4: Implantación 6 Sigma en la Empresa

Se trata de uno de los capítulos más extensos dividido en 2 grandes epígrafes:
- uno relativo a aspectos organizativos y
  - otro a aspectos de procedimiento y flujo para el control de procesos.
Encuentro más interesante si cabe el segundo de ellos si bien dada su extensión y difícil resumen mostraré lo más destacado de la parte organizativa, por otro lado también de indudable interés como veréis a continuación:

«Organización 6 Sigma (3h)

Partiendo de que estos programas requieren de una participación integral de todo el personal de la Organización existen 3 figuras claves en la implantación de cualquier proceso 6 sigma:
- Champions
  - Black Belts
    
    Green Belts
Champions 4h

Suelen representar esta función los líderes de las Unidades de Negocio. Poseen tres habilidades diferenciales:
Capacidad para Elegir a las Personas difusores del Conocimiento y su Coordinación, convencimiento de la Necesidad de Aplicación del 6 Sigma no como ~~un conjunto de herramientas~~ sino como una
- Visión, Metodología y Sistema de Dirección.
  
  Sobresaliente Entusiasmo por el Proyecto lo que mitigará la natural Resistencia al Cambio
Black Belts

Deben poseer las siguientes capacidades:
- Años experiencia en su Área Trabajo.
- Buenos conocimientos Estadística.
- Conocimientos Inglés.
- Dinamico y capaz de Abordar Cambios.
- Habilidades para la Métrica y
  - Organización de Proyectos.
Green Belts

Su dedicación es a tiempo parcial a proyectos de Calidad 6 Sigma; asi, sus tareas básicas serían_

«Auxilio a los Black Belts en la Recogida de Datos, Liderazgo de pequeños Proyectos de Mejora en sus respectivas Áreas de Actuación»

Claro organigrama 6 sigma

C5: Base Estadística del 6 Sigma

Los elementos clave en este aspecto son la variabilidad, control y capacidad de los procesos.

Todos ellos tienen respectivos epígrafes en el capítulo por lo que resumiré el cuarto de los epígrafes dedicado a la filosofía 6 Sigma:

«Filosofía 6 Sigma 3 h

La filosofía considera correctos aquellos procesos cuya tendencia central se encuentre a una distancia superior o igual a 3Sigma del límite de tolerancia más cercano y, por lo tanto, obtienen un máximo de un 0,27% de producto no conforme.

Es posible plantear unos requerimientos de calidad superiores simplemente aumentando la capacidad de nuestros procesos.

Para que esto sea así se deben verificar los siguientes supuestos:
- Los valores individuales de la característica analizada se distribuyen de acuerdo a una Distribución Normal.
- El proceso está en estado de control, des decir, únicamente sometido a causas aleatorias siendo la variabilidad entonces una variable acotada.
- La tendencia del proceso medida mediante su media aritmética se mantiene en un Valor Estable, independientemente de que este se encuentre centrado o no en ese valor promedio.
Es conveniente mencionar estos supuestos pues no se cumplen siempre.

Por ejemplo el segundo de ellos garantiza que los valores centrales de la distribución de valores individuales puede interpretarse según una Normal.

Pero en la realidad existen muchos procesos donde aparecen distribuciones NoNormales por una amplia diversidad de causas. Por ejemplo, en aquellos en los que existen límites naturales como
- ~~Mediciones dimensionales de redondez, esfericidad, paralelismo, medidas de rugosidad, ….~~
No es, por lo tanto, mala costumbre realizar una comprobación de la normalidad de los datos individuales previamente al cálculo de la capacidad.

Estas situaciones son, por lo general, detectables utilizando
- técnicas estadísticas gráficas (histógramas, gráficos de simetría, gráficos de normalidad, etc.)
- o contrastes formales (contrastes de Shapiro-Wilks).»
ANEXOS

Hasta aquí llegaría el resumen del libro a nivel de capítulos si bien creo recomendable reseñar los anexos que son de elevada calidad y amplía utilidad en toda industria y procesos de mejora.

Dado el carácter de reseña del artículo se mostrarán simplemente en formato listado:

HErramientas

En Resolución Problemas 4 h
- Diágrama de Causa – Efecto
- Diágrama de Dispersión
- Diagrama de Flujo
- Histograma
- Hoja de Comprobación
- Diagrama de Pareto
- Tormenta de Ideas
Para TomaDecisiones
- Diagramas de Árbol, Afinidad, Flechas, Matricial, Relaciones y de Proceso de Decisión
- Matrices de Priorización
Gráficos para:

Control de Procesos
- Tipo
- ControlPorVariables (Medias, R, Desviaciones Típicas)
- ControlPorAtributos (P, NP, C, U)
Otros
- Análisis de Capacidad de Procesos
Otros
- Diseño de Experimentos
No hemos analizado ni la mitad de libro sobre 6 sigma

Bueno pues hasta aquí esta breve reseña de este completo libro que si bien puede ser un poco extenso en la parte inicial, teórica: luego lo compensa suficientemente con una parte final llena de ejemplos y gráficos para un adecuado uso de la metodología de 6 Sigma.

Pero seguro que os planteáis el ¿porqué de esta entrada en un Blog de

Mantenimiento?

Las razones ya se esbozaron en la entrada de diagnostico remoto, donde se planteaba un caso de soporte técnico en el contexto de una medida de vibración para controlar los niveles de desequilibrio en máquina herramienta.

En ese caso un problema de desequilibrio excesivo genera una inadecuada calidad del producto debiéndose exigir aplicaciones de estándar 6 Sigma para ese modo de fallo.

No es el único caso que se plasmará en el Blog pues he trabajado como

Gestor de un Contrato

para la automatización de las bases de datos y el diagnóstico por vibraciones en el sector alimentario. Este programa establecía alarmas +/- 3Sigma para los niveles de vibración en equipos de proceso que incidían directamente sobre la calidad de los productos.

En ese contexto he aplicado muchas de las metodologías plasmadas en esta bibliografía y otras para un ciclo de mejora de la calidad tipo

(PDCA, análisis de causa raiz, AMFEC, …)

,así como varias de las herramientas que aparecen en los anexos.

Por eso si eres un devoto del 6 Sigma indicarte que existen sinergias con mantenimiento

pues no sólo se controla con 6 sigma la validez de un producto (capacidad) sino también fiabilidad y disponibilidad.

Tras VamosAllá —-> Server

La URL se mide sus tiempos de carga sobre 7 servidores: arquitectura cliente – servidor.

Ya sabéis que en comunicaciones de mantenimiento en desuso; he aquí las razones.

Para aquellos que sufran el avanzado tránsito electrónico en este mundillo que nos movemos:

Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
8 mayo, 2016
Análisis de Aceite Tips, & notes
Hablando sobre como mejorar la interpretación de datos para análisis de aceite (reductores).

Los boletines (recuerda que en su día hubo una lista de subscriptores y envíos por email) se han utilizado como una herramienta para aportar ciertos consejos para mejor gestión.

Además tutorial sobre formulación y notación química que os resultará seguro de amplio interés.

específico para un tipo de máquina

Antes de nada el apunte: viene dedicado a la

Química

y, en concreto, a formaros sobre su particular notación y formulación.

Quizás no le encontréis utilidad directa para máquinas pero seguro que sí para muchos aspectos de vuestra vida cotidiana.

5 páginas en PDF sobre química

Se trata de 5 páginas en PDF, que es lo habitual con el apunte suministrado.

La técnica del

Análisis de Aceite

tiene particular importancia en los reductores de potencia.

Estas maquinas son un mecanismo de transmisión que transforman la velocidad y par de un eje de entrada (lado accionamiento) en un eje de salida consiguiendo así los requerimientos que se persiguen con cada máquina en cada industria o aplicación.

Son importantes pues de hecho constituyen el principal sistema de transmisión existente.

Los

Reductores

están formados por un conjunto de ruedas dentadas que transmiten el movimiento entre dos árboles o ejes de maquinaria. La más pequeña de las ruedas recibe el nombre de

Piñón

ejemplo de piñones

mientras que la mayor se denomina

Corona

foto de una gran corona de fabricante ROSEDOWN

Debido al fenómeno de rodadura que se produce
- y que las velocidades lineales de cualesquiera puntos situados en la periferia se mantiene constante,
en todos los reductores se verifica la ecuación:

es decir, que conocida la velocidad de giro y diámetro (número de dientes) del eje de entrada conoceremos la velocidad de giro y diámetro (número de dientes) del de salida,

o a la inversa.

Dentro de los mecanismos de movilidad existentes en los reductores se produce un contacto por rodadura, con unos determinados niveles de ROZAMIENTO que se reducen mediante el uso de un adecuado

Aceite lubricante.

Este aceite se encuentra en el carter de la reductora (bañera) lubricando las ruedas por el contacto que periódicamente existe con el baño.

Como cualquier dispositivo de lubricación debe presentar unas determinadas características que lo hagan adecuado para las condiciones o gama de condiciones que presente la máquina en su régimen de funcionamiento. Y es ahí donde entra análisis de aceite.

Su

Muestreo ( de aceite )

permitirá detectar anomalías mecánicas en los dispositivos implicados en la transmisión además de detectar defectos en su funcionalidad como lubricante:
- bien sea por un mal diseño
- bien por alguna condición derivada de operación de la máquina.
Ahora bien no es preciso realizar análisis de aceite en todos estos transmisores de potencia.

Recordar en ese sentido la entrada cobertura por analisis de aceite donde se explicaban los deseables porcentajes en una tipo de industria.

Como ejemplo de particular criterio para este tipo de estudios se tendría :
- Tamaño de la Reductora.
  - No es habitual realizar análisis de aceite, que obligan a retirar una determinada cantidad de lubricante, en reductores con pequeños cárteres.
Por ejemplo dentro de

Reductores de CitroenCampabadal

, es decir, equipos de un mismo fabricante en unos de ellos sí que se realizaban este tipo de estudios y otros no

básicamente por el tamaño de su cárter:

Citroen Campabadal reductores antiguos sin análisis de aceite. Pero en uno de mayor cárter de esta misma configuración, sí se analizaban muestras.

Bueno, pero refiriéndonos al meollo de la cuestión se os van a plantear una serie de consejos para optimizar vuestros

Análisis de Aceite

contextualizándose cada una de ellos a la idiosincrasia de cada programa de mantenimiento, pues no es lo mismo disponer de apoyo de otras técnicas como vibración, ultrasonido o datos de proceso que no tenerlos.

Pero siempre pensando en

Reductor
- Comparar Equipos Similares
Ya se comentó en la entrada sobre analisis de aceite lubricante se habló sobre esta necesidad si bien se remarcaría aquí la
- no necesidad de que los equipos funcionen en exactamente las mismas cargas operativas
  - o que las medidas hayan de coincidir en tiempo y fecha con las tomadas con otras tecnologías.
Pueden existir variaciones en los niveles derivados de cambios en la carga operativa por una menor o mayor manifestación de cada defecto si bien aparecerán indicaciones de alarma por el carácter absoluto de los umbrales existentes.

Se os muestra un ejemplo de 3 reductoras Rosedown utilizadas en unas Prensas de Extrusión:

3 reductoras rosedown , de alta criticidad por el tamaño de sus cárter
- Usar los Datos de Otras Tecnologías
Si tenéis

datos de otras tecnologías

pueden ayudaros en vuestra interpretación de las muestras para el análisis de aceite.

En el caso anterior parece indudable la presencia de partículas de desgaste con origen en la propia reductora, si bien si no tenéis datos para comparar la información de otras técnicas no será concluyente al 100% el análisis de aceite.

Se trata de un reductor de diferentes características que los anteriores y sin posible comparativa.

Reductor con transmisión por reenvío, de las que sé mucho (admin RubenLorenzoAraujo que ofrece el servicio informe benchmarking en LinkedIn

En este caso los datos de otras tecnologías confirmaron la no existencia de problemas en el equipo pues no existían niveles en alarma en ninguna de las 3 variables analizadas en aquella ocasión:
1. Velocidad de vibración mm/s
2. Aceleración de vibración g´s
3. Energía de Impactos gSE
4. Niveles no elevados de Db por Ultrasonidos
- Controlar el Histórico de Medidas
Ya se comentó en la entrada gestion de alarmas la importancia de establecer umbrales basados en el

seguimiento histórico

para cada ubicación.

Esto rompe con la idea de niveles absolutos para esta ¿TécnicaPredictiva? y en este caso resulta ampliamente fiable como puede verse a continuación en el histórico de medidas para la variable

Hierro (Fe)

ppm en hierro (Fe) en análisis de aceite

Los umbrales pueden establecerse en base al histórico o incluso en base a la comparativa entre equipos de similar operación (recuérdese gestion de alarmas EMONITOR) como son los 3 equipos mostrados en una imagen anterior (ReductoresRosedown).
- Horas del Equipo y del Aceite
Esta recomendación se basa en el carácter proactivo de análisis de aceite: conocer las horas de máquina, o más bien horas del aceite: realizado por parte del personal de planta » a su libre albedrio » (o quizás no ??).

Siempre el contenido en partículas es acumulativo y proporcional a las horas de operación del aceite.

La

mejor práctica

es incluir el dato en la etiqueta de control que envías al laboratorio; algo que el laboratorio mismo agradecerá notablemente.

Ya se sabe el laboratorio hace los análisis de aceite: pero mejor con las horas.

Recuérdese en este sentido de mejor práctica en análisis de aceite la entrada previa informe de laboratorio .
- Usar Software Específico de Análisis
Es conveniente usar las gráficas que aportan los software específicos de tribología., como también puede ser el EMONITOR ODYSSEY.

En este sentido decir que un software no específicamente de tribología puede presentar problemas por
1. Las medidas no se cargan y descargan desde el ~~software de medida~~.
2. Los informes los realiza un laboratorio con hardware de otro fabricante que software.
  - Usar importación de informes no siempre es posible por formato.
Por las 3 razones comentadas es habitual que si se sigue un gran número de equipos las medidas no se descarguen sobre el software limitándose a análisis de aceite «aislados de otras tecnologías» en la medida que no en bases de datos específicas.

Comentaros que la introducción de datos al software suele ser bastante inmediata sin más que clickear en los espacios correspondientes detallando datos y fecha y hora de medida: pero exige mucho tiempo para ello.

Ventana al uso de software de mantenimiento, no específico en tribología

Bueno estos serían los puntos a mejorar para un más adecuado control de tu aceite para reductores.

Obviamente luego está tu conocimiento de la máquina para una adecuada toma de muestras.

Para obtener el

análisis de aceite,
es imprescindible que trabajes como técnico de mantenimiento: para que obtengas muestras usando útiles específicos para ello (para no dañar la mantenibilidad de la máquina).

Por eso en muchos casos es mejor usar los adaptadores y lectores que suministran los fabricantes de software de predictivo.

¡¡¡¡De ese modo puedes subcontratarlo como haces con otras tecnologías.!!!

Y que en el futuro serán integrables fácilmente sobre la misma base de datos que vibraciones u otras tecnologías.

Por tanto ese es el escenario futuro del análisis de aceite: cambiante en relación a este presente (primer cuarto de siglo XXI); algo que diferencia a esta tecnología de otras usadas en predictivo.

De ahí que no encuentres ninguna etiqueta identificativa de la misma en este blog.

Ya sabes que me despido hasta el próximo boletín (recuerda que existió en su día una lista de subscriptores y un envío por email).

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.

La gráfica muestra los tiempos de carga sobre 7 servidores desde el de webempresa donde se ubica este blog.

Permite interpretar el comportamiento de esta URL en protocolos de cliente – servidor.
24 abril, 2016
Ultrasonido Electrico tips;& notes
Se hablará sobre aspectos a considerar para planificar inspecciones por ultrasonido electrico, contextualizándolo además a un trabajo realizado en el sector energético.

Además, apunte sobre el comportamiento de las variables estadísticas ante las transformaciones lineales y no lineales.

Si algo se ha reiterado en diferentes entradas del portal es la importancia de la estadística en la organización de la producción.

Sin embargo en ocasiones su uso puede resultar un tanto farragoso pese al apoyo que en la actualidad existe de ordenadores y calculadoras.

Por ello este apunte sobre

Transformaciones

y el comportamiento que presenta cada variable estadística seguro que os resulta de utilidad.

No dejéis de utilizarlo, transformaciones.

Cuatro páginas en PDF que responden a la pregunta de la imagen

En muchas empresas se demanda la

Detección de Fallos mediante Ultrasonido Electrico,

es decir aquellos que tienen su origen en aplicaciones de esa índole.

La mayor parte de estas aplicaciones se basan en la existencia de ionización por conducción de electricidad a través del aire, generándose por ello ultrasonido detectable y que es indicativo de anomalías que puedan conducir a fallos de importantes consecuencias.

¿Ionización?

Ya sabemos que la electricidad se genera como consecuencia de una diferencia de potencial; en base a ello si en las líneas de conducción se tiene algún tipo de deterioro en aislamiento, electrico podrá buscar una salida a tierra a través del medio que rodea al aislador.

Este medio, típicamente aire, no presenta en condiciones normales unas buenas condiciones de conductividad comportándose como aislante.

Ahora bien, si se dan ciertas

Condiciones Ambientales

que favorezcan su ionización puede actuar como conductor pues deja de tener un comportamiento interte ante el paso de corriente.

Esas condiciones son:
- Humedad Ambiental
Presencia de moléculas de agua que pueden disociarse generando diferencias de potencial en el aire que permitan el traslado de electrico a tierra (potencial 0).
- Altitud
Es sabido que en zonas de mayor altitud el aire presenta escasez de oxígeno, con la siguiente ionización del medio aumentando así su capacidad de conducción.
El aire sin oxígeno son iones conductores.

Efecto corona en grandes líneas de distribucion

Un caso muy frecuente de estos fenómenos de ionización es el

EfectoCorona

que se produce en la distribución a alta tensión, que permite detectar este inicio de fallo en los sistemas de aislamiento de una manera precoz, más segura que con termografía.

Con aquella se detectan pautas posteriores de deterioro cuando se producen cambios de temperatura en las bornas de conexión

~~requiriéndose además de costosos sistemas para su detección.~~

Otros fenómenos detectables mediante el ultrasonido electrico (ionizacion) serían:

Cortocircuitos

que se pueden producir entre cualquiera de las 3 fases de distribución en líneas de alta tensión o centros de transformación igualmente (ionizacion igualmente por deterioro en aislamiento), detectados igualmente en etapas de mayor precocidad que con otras tecnologías,.

Si bien con la particularidad de detectarse por ultrasonido 3 estados sucesivos en función de su severidad, algo que quizás resulte complejo con las ya mentadas medidas de termografía:

Tracking

Fenómenos puntuales de cortocircuito electrico que se producen a través del aire, y que en general no suelen generar un incremento térmico significativo.

Arcing

La conducción es mayoritariamente continua generándose importantes incrementos térmicos en las bornas de unión, y siendo la severidad del problema de carácter grave.

Los circuitos «se cortan» surgiendo corrientes transitorias

Por tanto, ese el contexto en el que se plantean los siguientes

Consejos para Inspecciones de Ultrasonido Electrico.

Piensa que todo ello se plantea como otras entradas de esta misma sección en el contexto de un trabajo de consultoría externa:

Sondas de Ultrasonido

En inspecciones por ultrasonido electrico es recomendable usar el kit completo de sondas que ofrecen los detectores, fundamentalmente las de largo alcance.

Piensa que el aspecto distancia es crítico en ultrasonido como ya se comentó en la entrada deteccion de fugas, por lo que será muy frecuente el uso de sondas parabólicas o similares.

Pero tampoco olvides el uso de las sondas de corta distancia pues muchos cuadros de control están accesibles.
catáologo de sondas para ultrasonido electrico; eso sí típicamente por aire.

Listado de Equipos

Esto es algo crítico en inspecciones electricas frente a mecánicas en general y en particular para ultrasonido.

¿Porqué?

Debido a que es se trata de activos con un nivel de jerarquización baja; pensemos en un armario de control de un equipo de alta tensión: su nivel superior en planta sería la sala donde se ubica y nada más.

En cambio para un equipo mecánico siempre se necesitará un mayor número de niveles para identificar el detalle de cada activo. En definitiva el ActivoMecánico tiene más de 1 apellido.

Por estas razones, también esbozadas en la entrada mantenimiento de cuadros electricos, es habitual que el listado de activos electrico se limite a identificar esos cuadros sin mayor detalle, ocurriendo con frecuencia que ni siquiera ~~son codificados~~ en los sistemas informáticos de planta.

Esta ausencia puede provocar desviaciones en tiempos de inspección o problemas para reportar fallos de manera adecuada en ultrasonido electrico.

Horario Trabajo

En intervenciones de tipo electrico siempre se precisa de acompañamiento del personal de planta, y por otro lado existen las circunstancias indicadas para el efecto corona (humedad, altitud,…).

Por ambas es conveniente prestar atención a previsiones de carácter meteorológico y coordinar con el personal de cada planta sus horarios y personas para nuestro acompañamiento en ultrasonido electrico.

Seguridad

Algo obvio cuando se va a trabajar en zonas con tensión (alta), y pese a que se nos pueda dar formación en planta es recomendable revisar con anterioridad el manual de seguridad, si es posible con el responsable de prevención de tu compañía.

Nunca está de más cuando tu Seguridad y Salud están en juego.

Fichas

En ultrasonido electrico resulta fundamental documentar adecuadamente naturaleza de las recomendaciones, condiciones y niveles detectados cara a garantizar un seguimiento consistente.

Por ello es recomendable preparar unas fichas de equipos problemáticos personalizadas, pues además no olvides que ~~no podrás etiquetar las anomalías~~ detectadas en la instalación; por el factor anterior de seguridad en ultrasonido electrico.

Grabación de Sonidos

En pocas inspecciones de ultrasonido resulta tan importante el captar la grabación del sonido como en este tipo de trabajos.

Para ello se requiere de un equipo que permita registrar el sonido en las condiciones que el inspector determine más desfavorables de acuerdo a la medición efectuada en cuadro de control.

Este requerimiento puede influir en tiempos de medida pues por la naturaleza de ciertos problemas puede requerir el uso de herramientas de carácter avanzado como sintonización en frecuencia.

A este respecto y en relación con el punto anterior, si el equipo utilizado en ultrasonido electrico no permite identificar las condiciones de la medida (frecuencia, volumen, …) es conveniente anotarlo para su posterior seguimiento.

Acceso

Este punto aparece al final, pero quizás sea el de mayor relevancia para detectar ultrasonido electrico: cercanía al punto de anomalía.

Piensa, lector, que muchos armarios DE CONTROL se encuentran cerrados o con acceso limitado.

Ello no eximirá de realizar las medidas pero sí puede restar fiabilidad y acierto a los DIAGNÓSTICOS, algo inevitable salvo que:
- domines con soltura equipo de medida,
  - y dispongas de todo el catálogo de sondas a tu disposición.
Filtra Ruido

Los armarios y centros de distribución tienen ruido electrico audible, que tienen componentes ultrasónicas (frecuencia por encima de 20 Khz) detectables por el equipo.

Por ello
- para evitar malas interpretaciones
  - y no fatigues en exceso tus oídos
    
    puede ser conveniente que filtres parte de esa energía con la función volumen que ofrecen todos los equipos de ultrasonido ELECTRICO,
    
    O usando técnicas de escudo
    
    o angulamiento (giros de sonda).
Bueno pues estas serían los tips (consejos útiles) para planificar adecuadamente trabajos de ultrasonido electrico que te permitirán evitar graves fallas en tus equipos, además de permitirte detecciones de carácter más precoz que con termografía.

Por si te has perdido alguna aquí las tienes en esta infografia resumen en

ultrasonido electrico

tips para ultrasonido electrico

Y hasta aquí este boletín (recuerda que hubo subscriptores en su día, año 2015, y mails entregados con mailchimp) que espero haya resultado de utilidad.

La arquitectura cliente-servidor proporciona errores; por ejemplo estar trabajando y cerrarse el programa por sí solo. Muchos usuarios prefieren trabajar en arquitectura monopuesto. Con el tiempo las redes DEVICENET han sustituido a estos protocolos, que por el error pueden considerarse arcaicos como pasa cuando se trabaja con información de responsabilidad como en mantenimiento predictivo. De hecho los datos crudos de señal recolectados por los hadware de tecnología son directamente llevados a buses de datos. En el termino de bases de datos existe un progreso lento en esa evolución pues las redes DEVICENET no permiten trabajar de modo simultáneo con varios puestos de trabajo (arquitectura S/M SLAVE – MASTER en terminología FRIKI). PoR TANTO SE prefiere aún las arquitecturas cliente – servidor pues los errores se producen muy de vez en cuando; y lo otro (el no trabajar al mismo tiempo con varios puestos de trabajo) es un problema continuo.

Estadística para validar o no la arquitectura cliente – servidor.

En este caso existe un error en ella, que es lo que determinó su tránsito hacia devicenet y el mantenimiento 4.0 .
27 marzo, 2016
Tecnicos de Mantenimiento not free
Hablaremos sobre Programas Basados en Tecnicos de Mantenimiento, muy relacionado con la categoría TPM pero en este caso contextualizado al uso de ciertas herramientas para la

Medida de Vibración.
especialidad del administrador del bog RubenLorenzoAraujo

Contenidos

Foro1

Desde nuestro área de optimización en planta papelera se está valorando el introducir unas rutas vibracionales apoyadas en Tecnicos de Mantenimiento de una manera más simple que la realizada desde el área de fiabilidad, en la que usamos CSI 2130.

De ese modo se podrían integrar las actividades entre inspecciones en base a las alarmas establecidas por esos tecnicos de menor cualificación.

El problema es que se han recogido alarmas que no correspondían a la realidad de los problemas.

¿Habéis puesto en práctica metodologías similares?

Foro2

Es nuestro caso Foro1, tenemos tecnicos de mantenimiento que usan punteros de vibración para tomar medidas sobre ubicaciones preestablecidas con color indeleble de modo que pueden apoyar en el diagnóstico de vibraciones con cierta consistencia.

Foro3

No soy partidario para nada de la medida de ese modo Foro2, pues no presenta una clara validez salvo para unos pocos modos de fallo (por limitaciones del instrumental).

En realidad se está iendo atrás en el tiempo, casi llegando a la época en que se registraban lecturas en una hoja de papel.

Foro4

En mi caso usamos lecturas infrarrojas para temperatura y dan buen resultado, si bien cabe decir que se observan inconsistencias en función del operador que tome las lecturas.

Foro5

La valoración debe hacerse calculando los costes de tener una persona tomando lecturas. frente a la adquisición de verdaderos tecnicos de mantenimiento en vibración más colector de datos con prestaciones avanzadas.

Con esos adquisidores más completos en ocasiones basta con tomar una única lectura y obtienes el diagnóstico completo.

Foro6

Querido Foro1, el ultrasonido puede cubrir parte de tus necesidades, de hecho nosotros lo usamos como un filtro previo a los diagnósticos vibracionales.

Foro1

¡Qué grandes aportes de todos vosotros!

Muchas gracias.

El problema es que queremos lo que os planteé inicialmente, es decir, usar la vibración pues el ultrasonido ya se utiliza para activos como subestaciones, fugas u otros.

Foro7

Dudo bastante de la eficiencia de cualquiera de esas medidas con punteros; estos dispositivos presentan limitaciones en frecuencias máximas que pueden hacer indetectables ciertos problemas en maquinaria.

Foro8

Nosotros hemos utilizado Foro1 el tipo de sistemática que comentas, tanto en programas de fiabilidad por operador como en gestión de lubricación.

Sabemos que implican tiempo o coste pero la alternativa es nada por lo que en industrias como la papelera suele funcionar adecuadamente.

El problema es cultural, pues has de convencer y formar a los tecnicos de mantenimiento sobre software de adquisición.

Foro9

Nosotros usamos punteros para detectar problemas de vibraciones, concretamente de Entek. Si mantienes el nivel de gSE por debajo de 4 te ahorrarás problemas.

Foro10

Simplemente quería comentar que dentro de los punteros de vibración existen diferentes gamas de equipos e instrumentación.

Existen algunos que ofrecen la posibilidad de realizar la FFT (espectro), usan bases magnéticas y detectan fallos en la alimentación electrónica (circuito ICP), evitando problemas de fiabilidad en las lecturas.

Son 10 foreros y el admin RubenLorenzoAraujo también en tecnicos de mantenimiento

Seguro que estáis ansiosos en aportar vuestras opiniones al foro, y me imagino que también en conocer la mía sobre

Programas basados en Tecnicos de Mantenimiento

Antes de nada el tema de hoy es todo un Trending Topic pues vaya afluencia de InteraccionesEnForo.

Sin lugar a dudas el tema tiene interés para los tecnicos de mantenimiento.

En este sentido indicaros que los programas de mantenimiento basado en operador existen y son implementados por compañías (SKF por ejemplo) como podéis ver en la entrada ODR (artículo sobre planta galardonada con el Uptime Magazine),

Por tanto, la

Pregunta de Foro1

tiene una justificación clara a tenor de lo que se observa en MANTENIMIENTO, y en relación a mi opinión estoy de acuerdo con lo que indican Foro1 y 8, es decir, se trata de un sistema que nos va a dar más de lo que se tiene en inicio.

Si bien su necesidad de implantación puede ser distinta en sectores por sus diferentes características en procesos productivos.

En este sentido quiero contaros una

Experiencia Personal

que tuvo lugar en el desarrollo del proyecto de ingenieria (SOBRE TECNICOS DE MANTENIMIENTO) que concluí el pasado Abril de 2015.

En él la metodología detallada en el Diagrama de Actividades del Portal falló pues los algoritmos para la planificación generaban series numéricas convergentes.

Por ello se hubieron de aprovechar los grupos de participación existentes en la compañía, la formación y otras herramientas de gestión para a incluir a los tecnicos de mantenimiento en el buen funcionamiento del Proyecto.

En relación a contar con los tecnicos de mantenimiento (DE AQUEL PROYECTO):
- Realizar un primer filtrado de operación de las máquinas más críticas de la línea.
- Generar un parte de trabajos con AlarmasYObservaciones.
- Ser capaz de crear prioridades para las AlamasPorInspección.
Todo ello en el contexto de un sistema orientado a la

Eficiencia en Costes,

aspecto crítico pues como ejemplo cuando viajábamos a esta planta se tenía establecida una dieta límite para gastos muy inferior a la que se tenía por convenio.

Las máquinas que eran mas críticas de esta línea, en base a un estudio AMFEC, eran cinco grupos de bombeo por engranajes que alimentaban a la línea con cada uno de los productos con los que se trabajaba.

Este tipo de bombas presentan una operación y carga dependiente únicamente de su velocidad de operación (su curva característica es una línea vertical por ser esta constante).

El problema que existía era que se precisaba de un control por los tecnicos de mantenimiento entre las visitas realizadas por el especialista en vibración pero

sin coste extra.

Efectivamente

¡todo un reto!

Las alternativas que se nos plantearon en aquella ocasión fueron dos:
- Dejarles un puntero de vibración para que tomarán las lecturas.
- Formación en técnicas de inspección y maquinaria: establecer un programa basado en tecnicos de mantenimiento.
Todas las demás que podéis pensar como ~~monitorizado continuo~~, dejarles un ~~equipo de mayor prestación~~, … quedaban obviamente descartadas por el mayor coste que suponían.

Vamos a analizar cualquiera de las 2 opciones:

Punteros Vibración

Estos dispositivos, en ingles vibration pens, presentan ese nombre pues realizan la medida con varilla metálica que transmite la vibración transversal hacia el sensor .

En aquella ocasión nuestra empresa (aún IRM) disponía de varios competitivos pens, el mejor sin lugar a dudas VISTEC.

Se trataba de un operativo aparato que disponía de:
1. Diferentes Filtros Analógicos para Medida Convencional.
2. Filtrado en Alta Frecuencia para Diagnóstico de Rodamientos.
3. Espectro de Vibraciones.
4. Diferentes Patrones de Severidad.
VISTEC, medida vibración

(ojo, para aquellos ávidos compradores de este equipo, ya se encuentra descatalogado)
equipos antiguos en este blog sobre tecnicos de mantenimiento

Vamos, una auténtica pasada de equipo: como prueba la venta de varias unidades a pesar de su precio (6000€).

El problema radicaba en que se debía adquirir una unidad para ese proyecto TPM, pues nuestro área de servicios en ingeniería (de preditec – irm) ya contaba con adquisidores digitales de entidad (Datapac1500 o Enpac1200) que seguro conocéis.

En definitiva AlternativaPunteros obligaba a desembolsar una cantidad de € por preditec-irm para el TPM,

y un coste para la empresa objeto de Programa basado en Tecnicos de Mantenimiento :
- Para Formación tecnicos de mantenimiento y Alquiler de una unidad.
Formar Tecnicos de Mantenimiento

Esta era muy personalizada y prácticamente en 1 día de trabajo podría realizarse pues debía centrarse en:
- Bombas de Engranajes y Operación
- Técnicas de Inspección Sensorial
La segunda de las partes debía complementarse con ciertas prácticas de como detectar incrementos en desplazamiento sobre motor demo pero básicamente esos eran los contenidos clave.

Evidentemente con esta alternativa los gastos eran menores para preditec-irm; únicamente se tenía el desplazamiento a planta, incluso este era subsanable realizando formación aprovechando visitas de especialista en tecnología.

Como véis System based on tecnicos de mantenimiento es complementario de algo ya existente; en aquel proyecto se sustentaba sobre medidas por tecnología (vibración, ultrasonido, ….)
nota de RubenLorenzoAraujo

Obviamente

esta fue la alternativa elegida.
Era la más barata para preditec-irm y para la fábrica objeto del estudio

El programa de

control por tecnicos de mantenimiento

tuvo el alcance:
- de aplicarse sólo al área de refinería.
  - que es económicamente medible porque:
    
    se puede aplicar modelo de Porter (4 fuerzas).
    
    tiene un suministro basado en la distribución uniforme (estadística no parametrizable).
tuvo las siguientes

«características» :
- Identificación del fallo más probable en la instalación, rodamientos, mediante la inspección táctil puesto que estos generan incrementos en desplazamiento en sus últimas etapas de vida.
  
  En esos casos cambio de la producción a otra de las líneas, algo posible por cuanto la planta disponía de un almacen de existencias de producto final (algo habitual, por otro lado, en procesos continuos).
El resto de incidencias a detectar eran las habituales como fugas, temperaturas elevadas, ….

El programa fue un éxito pues no se produjo ningún fallo imprevisto en la maquinaria y lo que es más importante se detectó una mejora en el nivel de participación y satisfacción entre los tecnicos de mantenimiento, algo deseable cuando en aquella produccion estaba el

trabajo fuertemente especializado y automatizado.

En definitiva que sí creo en en Tecnicos de Mantenimiento, que duda cabe, si bien se han de contextualizar adecuadamente como en el caso anterior.

Server

La entrada tiene las siguientes estadísticas sobre 7 servidores en tiempos de carga en segundos.

Por limitaciones de la arquitectura cliente servidor:

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.

Espero que la entrada te haya gustado, y como siempre te animo a realimentar sobre tus propias experiencias o anécdotas sobre el particular.

Recuerda que tienes la entrada ODR también con temática relacionada.
14 marzo, 2016
Mantenimiento de Hornos rotatorios
Sector cementero una de las más importantes es la necesidad de mejorar el mantenimiento de hornos rotatorios, aportándoos una serie de recomendaciones para ello; además tenéis un tutorial sobre los principales materiales de construcción.

Si bien a diferencia de estos, cuando son secaderos como en el sector alimentario se usa el análisis de cadena de valor (ProyectoFinCarrera; que en siglas figura en el título de entrada).

Empezaremos como es habitual con el apunte sobre

Materiales Construcción,

quizás no íntimamente relacionado con el mantenimiento pero sí con la industria.

En cualquier caso que levante la mano el primer sufridor de problemas vibracionales que no se haya visto implicado en una reforma de obra cívil o haber tenido que supervisar reparaciones de este tipo en sus talleres.

Por eso creo que os resultará de utlidad este manualillo sobre materiales de construcción.

4 páginas en apunte sobre materiales

Pero el meollo de la entrada se refiere a optimizar el

Hornos Rotatorios del cemento,

que son unos dispositivos muy importantes en esta industria.

Se trata de dispositivos formados por una carcasa cilíndrica giratoria, levemente inclinada hacia la salida.

La alimentación desciende a través del horno siendo calentada en el proceso mediante tubos de vapor.

En la figura puede verse su

Configuración

Además del croquis anterior los equipos presentan la siguiente arquitectura:
- ¿Bancadas rígidas?
- Acoplamientos Hidráulicos
- Reductores con varias Etapas
El caso es que estos hornos rotatorios presentan por su criticidad control mediante técnicas predictivas.

Así, tras un proceso de implantación de la tecnología se les dejó preparada una base de datos de medidas y hardware para la medida vibracional con las siguientes configuraciones:
- Puntos Medida
- Parámetros Control
- Niveles de Alarma
- Períodos Chequeo(variable según RPM)
Pues bien, en este contexto estas serían las principales recomendaciones para

Mantenimiento de hornos rotatorios

2 Ubicaciones Radiales por Apoyo

¿Porqué? Fundamentalmente debido a que los ~~pernos y pletinas~~ donde se apoya el conjunto del motor no suelen presentar la consistencia necesaria.

Ello hace que ante cualquier mínimo problema de de holgura o desalineación se generen sobrecargas y calentamientos en ese componente rotativo.

Configurando así las medidas detectaremos cualquier cambio en vibración en el mantenimiento de hornos rotatorios, dado que los sensores presentan sensibilidad para la medida fundamentalmente en la dirección en la que se montan sobre la máquina.

Si tenéis alguno de estos equipos en vuestra planta observaréis que la dirección conocida como vertical (perpendicular al firme) no presenta quizás ~~espacio para la ubicación del sensor de medida~~; pese a ello cambiar la dirección hasta que se puedan plantear 2 ubicaciones de medida en el plano en el que se monta el sensor.

Tomar 1-2 segundos de Giro de la Máquina

Con la configuración planteada, acoplamiento hidráulico, suelen existir dos velocidades de giro en el accionamiento, la de entrada y salida, muy parecidas en magnitud y que generan un fenómeno conocido como batido en el mantenimiento de hornos rotatorios.

Ello genera que se sumen y resten las frecuencias produciéndose una onda resultante de baja frecuencia, de valor la diferencia entre las 2 perturbaciones originales.

En el caso de las configuraciones de vibración el tiempo de recolección se controla mediante el cociente entre:

Número de Líneas / Frecuencia Máxima
fórmula que conviene saberse de memoria para mantenimiento de hornos rotatorios

Para entenderlo debéis tener en cuenta que todos estos equipos realizan un muestreo analógico-digital, es decir, convierten una señal continua en una discreta formada por un número finito de puntos.

Cuando más puntos se tomen más se parecerá la señal muestrada a la original.

Pues bien de manera general se puede decir que:
1. El primero de ellos, líneas, está relacionado con el número de muestras que se toma, por lo que a
  «mayor valor mejor señal digital obtenida» (más tiempo de recolección)
2. El segundo de los valores, frecuencia máxima, se relaciona de manera inversa con el período establecido para cada muestra, de tal forma que
«mayor valor mejor señal digital obtenida» (menor período de chequeo)

En este caso,por tanto, nos interesaría un número de líneas elevado y una frecuencia máxima lo menor posible para maximizar ese tiempo en mantenimiento de hornos rotatorios:

Datos Técnicos

Es recomendable disponer de la mayor cantidad de documentación sobre la máquina para conocer las diferentes velocidades de giro en la reductora. En muchos de los hornos rotatorios existen reductores antiguos, antiguos pero es habitual que en los planos de los equipos figuren el número de dientes colados entre las referencias o IDs. De ese modo nos ahorraremos mucho tiempo en el análisis posterior de los datos.

Aquí los podéis ver en la siguiente ficha:

Otras recomendaciones

De menor importancia, por eso se separan con otro encabezado.

Dado que esto es un blog de consulta y no pretende entrar en valoraciones sobre presupuestos en mantenimiento de hornos rotatorios.

Sensores Especiales

Para los equipos de baja velocidad se han de usar sensores electrónicos de elevada sensibilidad en el sector cementero.

Los sensores transducen la señal mecánica a eléctrica en base a ese nivel de sensibilidad (para cada g de vibración a una determinada frecuencia se obtienen unos determinados niveles eléctricos).

¿Cómo?

En las máquinas de baja velocidad, recordad la entrada parametros de vibracion, se obtienen niveles bajos de aceleración por lo que se precisa de una sonda que procese energía termodinámica.

Usar la Forma de Onda

Para el diagnóstico de los apoyos de los hornos rotatorios se recomienda la medida de la forma de onda, pues permite visualizar eventos de vibración de carácter discontinuo y transitorio.

Úsese un rango automático para el equipo de medida: podrá observar en los períodos los posibles daños en los rodamientos; debido a los precisos métodos de montaje en el mantenimiento de hornos rotatorios en industria del cemento.

Aclararé a ese respecto un triple concepto:

Autorango

Significa que el equipo de medida ajusta el rango del gráfico de pantalla a la amplitud de la señal de entrada.

Vibracion en Rodamientos

Aparecen varias veces por vuelta; no debiera haber problemas en «verlos».

Modo Vivo de Recolección

Consiste en tomar la medida de forma de onda en modo vivo, es decir, que la pantalla se actualice con cada evento o medición efectuada.

De ese modo podréis ver cada incidencia en máquina o rodamiento y decidir cuál de las pantallas decidís capturar.
- Filtrar las Medidas de Aceleración
Se ha buscar sintonizar las frecuencias bien del rodamiento o del sensor para que se amplifiquen esos eventos de menor energía y establecer las recolecciones pertinentes en esa banda de análisis.

De ese modo siempre minimizaréis influencias externas o ajenas al propio rodamiento.

Al menos realizarlo así en ubicaciones alejadas de la transmisión principal en mantenimiento de hornos rotatorios. Recordando el croquis mostrado con anterioridad serían motor y reductor de potencia donde usar ubicaciones filtradas; no vaya a ser que ~~esté desalineada la transmisión~~.

Armaros de Paciencia

No es propiamente una recomendación pero sí es real como la problemática misma de las máquinas de baja velocidad. P

ensad que los rodamientos de los hornos rotatorios pueden presentar velocidades de 12-13 rpm, lo que quiere decir que tardan cinco segundos en dar una vuelta y se deben cumplir los protocolos de PRL (prevención de riesgos laborales) muchas veces incómodos para el mantenimiento de hornos rotatorios.

«Si existen 10 rodamientos de baja velocidad pues no tenéis más que hacer las cuentas teniendo en cuenta que suele ser recomendable tomar 5 revoluciones de giro de máquina, ……»

Si eres un usuario del Sector Cementero te habrá resultado de utilidad la entrada pues optimizarás el

Mantenimiento de Hornos rotatorios

¿Los mantienes?

Porque existe una relación cúbica entre vida y carga de un rodamiento de tal forma que al duplicar la carga en el apoyo la vida del rodamiento se disminuye en ocho veces.

«En cualquier caso siempre piensa que cualquier fallo imprevisto en un equipo crítico puede ser más costoso que lentas inspecciones cada 3 meses«

Bueno me despido hasta el próximo boletín (recuerda que en su día hubo lista de subscriptores y envíos por email) : ya sabéis será dentro de quince días.

Server

El protocolo cliente servidor falla, con daños a servidores y facilitando obsolescencia programada.

Estimo este fenómeno con el curtosis de tiempos de carga sobre 7 servidores desde webempresa (Barcelona) donde se ubica este blog.

Lee los comentarios a pie de foto en ese sentido:

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
7 marzo, 2016
Automatizacion de Procesos doomsday
Teniendo en cuenta las posibilidades de automatizacion de procesos industriales mediante la integración de todos los datos de planta (big data) en plataformas empresariales,

creo relevante la traducción y comentarios del artículo Oil and Gas Industry Benefis OPC publicado en el tercer trimestre del año 2015 por la revista Maintworld (enlace antiguo, podéis buscar en google).

Por otro lado ya tocaba valorar un artículo de los que publican los enlaces externos de nuestro portal.

Allá vamos con la traducción:

Standard OPC

en Gas y Petróleo

Cualquier sector, pero el Petroquímico con mayor particularidad lucha por optimizar sus niveles de automatizacion de Procesos.

Abordar un análisis de esta industria resulta complejo si bien el escenario en el que se escribe este artículo es el siguiente:
- El Petroleo y Gas son responsables del
  - 60% del suministro diario de las necesidades de energía
    
    (el 40% restante vendrían de carbón, nuclear, hidroeléctrico y renovables).
- El petroleo se usa también en la generación de energía en el sentido de que se trata de
  - materias primas para la fabricación de fertilizantes, gomas sintéticas y plásticos
    
    que constituyen parte de los componentes de todo nuestro entorno infraestructural.
Por ello la automatizacion de procesos en esta industria ha de entenderse desde un punto de vista global por lo que multitud de industrias se están gastando billones de dólares anualmente para mantener e incrementar su producción de aceite y gas.

Desde este punto de vista existe una preocupación y gestión política hacia este tema máxime cuando existe una importante concentración geográfica de estas materias en zonas como
- Africa, Latinoamérica y Europa del Este que actúan de proveedores
  - de áreas como Norteamérica, Europa o Asia.
Existe, por tanto, una imperante

Necesidad de maximizar ingresos y minimizar los Costesde Explotación de todos sus Activos como criterio fundamental de Gestión.

Gestión Activos

No sería descabellado decir que la mayor parte de las cosas que tocamos están hechas de aceite, gas o una combinación de ambas; no así en automatizacion de procesos.

Además existe preocupación planetaria por las cuestiones del daño al medio ambiente, algo a lo que añadir los criterios de seguridad por las características de volatilidad de estos componentes.

Esos serían algunos de los principales criterios a tener en cuenta para la gestión de mantenimiento y activos y su automatizacion que han de buscar en cualquier caso

poder cumplir con el Tiempo de Vida de todas nuestras Inversiones y Bienes de Equipo.

Para ello disponer de información actualizada es clave, de modo que sería clave disponer de datos debidamente recientes de todo nuestro parque de activos gracias a la automatizacion de procesos.

Sólo así garantizaremos óptimas decisiones de nuestros Centros de Ingeniería y Análisis de nuestros diferentes Programas de Monitorizado de Condición.

El estándar de Arquitectura Unificada OPC (en siglas OPC UA), de la Fundación OPC, permite desarrollas cualesquiera infraestructura de control para los diferentes suministradores de Bienes de Equipo.

OPC

Con el standard cualquier organización será capaz de utilizar un entorno multifuncional para desarrollar cualquier sistema de automatizacion de procesos e inteligencia que mejore el grado de desempeño en activos.

Sin embargo para ello se requiere colaboración entre las diferentes plataformas Hardware y Software de la compañía para que los datos puedan estandarizarse a ese formato y los modelos autónomos de MantenimientoPredictivo puedan ser desarrollados.

Redes Colaboración

El StandardOPC simplemente describe un modelo de arquitectura para la automatizacion de procesos, incluyendo información como:
- Registros de Acceso a Datos
- Alarmas y Condiciones
- Datos Históricos
El OPC UA, un avance sobre el tradicional, permite separar estas especificaciones de sus diferentes aplicaciones prácticas.

De ese modo se ha sido capaz de categorizar el comportamiento para servicios como lectura, escritura, navegación, subscripción y seguridad, actuando separadamente de la información sobre la que operan (lo que serían los Metadatos).

MDIS

Se trata de un fruto de esas colaboraciones que permite operar en interfaces MCS – DCS.

En él se han integrado la mayor parte de los vendedores DCS (Distributed Control System) junto con los vendedores de bienes de equipo para performadoras submarinas, buscando la estandarización y automatizacion de los procesos entre ambos dispositivos.

Reproduciendo el modelo

se podría lograr una Intercomunicación Completa de todas las aplicaciones bajo el Estándar OPC UA
Teóricamente es posible según admin

Mejorando Procesos

Un paso más sería la Automatizacion de los Procesos de Perforzación (se basan en los equipos de la perforadora), y cómo modelizar la transmisión e integración de la información entre los diferentes sistemas de control.

Se trata de un auténtico reto pues supone la colaboración entre operadores, contratistas, proveedores de equipos y las compañías de servicio que pueden manejar intereses bien distintos, y por tanto ~~actitudes poco colaborativas~~.

El objetivo, lograr un sistema accesible que permita gestionar complejos modelos de información y elevados grados de mantenibilidad, con unos niveles además de seguridad. Este estándar llamado

«Well Information Transfer Standard»

está basado en OPC UA y está siendo usado en la industria de la perforación.

Protocolo Automatizacion

Se trata de una iniciativa de la propia Fundación OPC en el que participan todos los distribuidores del consorcio de Gas y Petróleo, y que tiene por fin la integración del OPS y Energístics en lo que será una especificación propia de la compañía llamada

PRODML.

El tiempo es un desafio para esta Industria y el Control de Costes es elevado siendo una prioridad para cualquier compañía involucrada.

Para su optimización se está trabajando en plataformas que agilicen la recolección de datos en tiempo real de los equipos usados en pozos petrolíferos:
- Información de Producción.
- Salud de activos
que podrían ser integrados en un dispositivo de análisis para mejorar los procesos de predicción de fallos.

Así, el reto es la

Comunicación de Datos desde localizaciones remotas a los Sistemas de Automatizacion.

El OPC UA es una tecnología que cubre ese vacío a través de protocolos seguros y flexibles para la información logrando formatos comprensibles para las aplicaciones de automatizacion de procesos e inteligencia artificial.

Y se está logrando, pues existen multitud de plataformas que permiten la conversión desde ese standard OPC UA.

¿Cómo?

Basándose en los elevados niveles de abstracción que permite a los operadores camuflar los datos de cada hardware en el pozo de las aplicaciones «aguas arriba», de modo que los usuarios puedan adaptar fácilmente sus cambiantes necesidades.

En definitiva que estamos ante una

Industria Multifacética,

para mejorar el impacto diario que su actividad tiene sobre nuestras vidas.

Ha de ser así pues no olvidemos que cualquier parada general se basa en el histórico de datos disponibles, más allá de que este pueda provenir de plataforma submarina, pozo o propia refinería.

Esta necesidad casa además perfectamente con las necesidades de maximizar ingresos y minimizar costes que tiene cualquiera de las compañías de este sector.

Lo que ha aportado OPC es la TECNOLOGÍA para plasmar esa idea, además de ampliar las capacidades para poder establecer colaboración con otras organizaciones igualmente estandarizadas extendiendo así el alcance del

proyecto de Automatizacion de Procesos.

Pero este no es el único proyecto en curso para la Fundación OPC, siendo recomendable que visitéis su web para más información sobre otros proyectos de automatizacion y conectividad en maquinaria y activos industriales.

Bueno, hasta aquí este artículo, extenso pero muy orientado hacia las tendencias actuales en

Automatizacion de …

En este sentido deciros que el estándar OPC ya se trató en la entrada Software de Mantenimiento en el sentido de haceros ver que se trata de un estándar que se incorpora en la mayor parte de los sistemas de captación y análisis de datos en entornos industriales.

Básicamente lo que hacen estos sistemas es traducir la información del protocolo base (en aquella entrada DeviceNet) al estándar; pero claro esto se ha de hacer con todos los sistemas de automatizacion disponibles por lo que se requiere para ello de consenso y trabajo con tu
- Nube de Stake Holders
El trabajo de estos sistemas pese a lo complejo que pueda parecer se basa en la diferenciación tradicional entre Data Mining y Data Warehouse.

Esta diferenciación surge de diferenciar entre
- Datos Elementales.
  - Aquellos que se utilizan en el día a día, que son actualizables y se encuentran al día, que no continen redundancias y presentan una elevada probabilidad de acceso y están orientados a Transacciones.
- Datos Derivados.
  - Aquellos que se calculan para el Uso de la Dirección, no pueden actualizarse, son Históricos, contienen Redundancia, tienen una Baja Probabilidad de Acceso y están orientados al Análisis.
Esta diferenciación, siempre planteada a nivel de datos en la informática tradicional, ha marcado los diseños de los diferentes sistemas de automatizacion de procesos pues representa la realidad operativa de cualquier sistema de almacenamiento y gestión de información.

De esa distinción derivan los 2 anglicismos que trataremos a continuación y que seguro conoces.

DataWarehouse

Se refiere a un tipo de Almacenamiento de Datos corporativo para todos los procesos de análisis que usan una perspectiva histórica como soporte para la toma de decisiones.

Presenta las siguientes características:
- Orientado a Temas.
- Integrado.
- Variable en el Tiempo.
- No Volátil.
En el artículo traducido (siento que en 2026 no figure disponible enlace) sería lo que llamábamos nube de datos y que se separaba en su tratamiento de la parte de analítica o inteligencia empresarial.

DataMining

Se refiere a la Minería de Datos, que sería la actividad orientada a Extraer Conocimiento sobre nuestros procesos revelando tramas, tendencias y correlaciones ocultas hasta ese momento.

Para ello se hace uso de técnicas de estadística e inteligencia artificial que buscan relaciones de causalidad entre variables.

Algunas técnicas tradicionales de Data Mining han sido:
- Redes Neuronales
- Árboles de Decisión
- Algoritmos
- Procesos basados en Memoria
Y en esa diferenciación tradicional, que tiene su origen en los finales del Siglo pasado, siguen basándose los estándares de automatizacion de procesos como el OPC UA.

La automatizacion no implica la eliminación de la actividad humana, que duda cabe, pero sí la facilita

eliminando ~~ruido~~ en todos nuestros procesos de decisión.

En relación al

Estándar OPC (ejecutable)

indicarte que es realmente amigable tanto a nivel de interfaz base como de parametrización, de hecho como se indica en el artículo (traducido)

los propios operadores fueron capaces de desarrollar la aplicación definitiva de gestión de información.

Lo complejo es la Gestión Previa a nivel de acuerdos entre diferentes Sotware y Hardware para que el proceso sea realmente viable y funcional en su fase final.

EntradaMedible

La URL resulta medible, pero presenta error por protocolo ethernet.

Este protocolo se ha usado con el estándar OPC, como supongo conoces a poco que seas avezado con WINDOWS.

Pese a ello las URL no medibles o que no presentan variabilidad son las menos en el histórico de entradas del blog; y aunque existiese la variabilidad queda en un segundo plano por lo que se ha generado el tránsito hacia redes DEVICE NET.

En cualquier caso piensa que se está hablando de uno de los mejores servidores, webempresa, para gestión de contenidos (o blogs).

Estas estadísticas en automatizacion de procesos tienen mucho valor: muchos informáticos y programadores se han devanado los sexos buscando como evitar la «transición tecnológica» hacia la IA. ¿Porqué? recuerda Terminator3 y ya está todo dicho.

La arquitectura cliente-servidor proporciona errores; por ejemplo estar trabajando y cerrarse el programa por sí solo. Muchos usuarios prefieren trabajar en arquitectura monopuesto. Con el tiempo las redes DEVICENET han sustituido a estos protocolos, que por el error pueden considerarse arcaicos como pasa cuando se trabaja con información de responsabilidad como en mantenimiento predictivo. De hecho los datos crudos de señal recolectados por los hadware de tecnología son directamente llevados a buses de datos. En el termino de bases de datos existe un progreso lento en esa evolución pues las redes DEVICENET no permiten trabajar de modo simultáneo con varios puestos de trabajo (arquitectura S/M SLAVE – MASTER en terminología FRIKI). PoR TANTO SE prefiere aún las arquitecturas cliente – servidor pues los errores se producen muy de vez en cuando; y lo otro (el no trabajar al mismo tiempo con varios puestos de trabajo) es un problema continuo.
21 febrero, 2016
Taller de Mantenimiento (notes)
Recomendaciones lean para mejorar tu taller de mantenimiento; se trata de 4 consejos que te aporto en base a mi experiencia con reparaciones.

En esta entrada de la categoría tenemos un apunte sobre metales y sus propiedades que te resultará de amplía utilidad en tu actividad de ingenieria.

Fijaros la importancia que tiene un taller de mantenimiento dentro de nuestra actividad; de hecho, siempre tradicionalmente se ha confundido con reparación.

Se trata de una actividad importante que duda cabe pero sin mayor o menor trascendencia para la mejora continua.

El apunte de esta entada va sobre

Metales,

ya sabes esos materiales que nos rodean en nuestra vida cotidiana y también en nuestro trabajo en mantenimiento.

Seguro que muchos de estos aspectos sobre los metales los tenías olvidados y este tutorial te ayuda a recordarlos.

Son 5 páginas en PDF.

¡Disfrútalo, ya sabes son gratuitos!

apunte sobre metales ; puede estar relacionado con taller de mantenimiento

Bueno, pues vamos ya con el meollo de la entrada como son las recomendaciones para mejorar los

Procedimientos Operativos

de tu

Taller de Mantenimiento

Todo ello basado en mis experiencias como observador de un taller de mantenimiento durante 2 años.

Además actué de administrativo de un grupo de:
- 3 Técnicos Mecánicos
- 1 Jefe de Taller
En aquel taller de mantenimiento los roles estaban claros y existía el número de personas óptimo dentro del departamento.

Independientemente que cambiase la gente esa era la carga de trabajo que típicamente existía en ese área de la empresa.

Ese no era el problema: se trataba de un sistema productivamente hablando «muy sencillo».

Como administrativo no pretendí realizar únicamente una labor de control sino mejorar los procedimientos ya existentes en el área con idea de aumentar la productividad.

Como seguro sabéis los que hayáis trabajado con esta herramienta de calidad, la

ISO 9000

persigue estandarizar y normalizar todas las tareas de la empresa con idea de establecer unos índices de rendimiento de actividad productiva.

Para ello en primer lugar se dispone de

procedimientos técnicos,

aunque que normalizan todo proceso dentro de la empresa; pero sin tocar los input que generan el proceso; pero desgraciadamente el output.

Nota de admin : un proceso convierte input en output.

la iso gestionarla como administrativo es complejo

Más complejo es el área de productividad, donde están los

procedimientos operativos.

Estos definen la metodología a seguir en las relaciones entre taller de mantenimiento y resto para la realización de los procedimientos técnicos.

Jerárquicamente están por debajo, pero son más importantes para la gestión de gastos. (auténtico cuello de botella de estos taller de mantenimiento).

Y lo que suele pasar es que en taller de mantenimiento sin una importante base tecnológica es que estas operativas quedan un tanto descuidados, y sólo en manos de una «oligarquía de la empresa».

Tan es así que en el caso que os comento cualquiera de los técnicos del taller de mantenimiento únicamente

~~rellenaba partes de trabajo.~~

Pero yo como administrativo sí accedía a copias de procedimientos operativos , como os he venido diciendo claves para la organización de un taller de mantenimiento.

Antes de nada me gustaría presentar al

Organigrama de Taller

dado que los consejos lean no están basados en aspectos teóricos sino en mis experiencias como administrativo.

En este caso el taller de mantenimiento disponía de 2 grandes áreas físicas:
- Oficina Técnica
En ella se realizaban los informes de reparaciones, verificaciones, … además de contacto con el cliente.

Contacto no para charlar del partido del día anterior, sino para preguntar por los pedidos : en taller de mantenimiento resulta complejo cumplir con los plazos, puesto que las máquinas a reparar no siempre llegan como a uno le dicen.

Y se quería tener un calendario o algo parecido.
- Zona de Reparación
Se trataba de una nave industrial donde se disponía de la maquinaria para reparar, y verificar (con medida de vibración entre otros).

Se trataba de una área diáfana donde los trabajadores podían realizar sin complicaciones cualquier trabajo a nivel de movimientos y distancias.

La nave colindaba con la oficina técnica con visibilidad total (amplía cristalera) y con acceso a través de una puerta que abría hacia el interior de la oficina obviamente.

Y añadiría una tercera; un tanto virtual eso sí:
- Cualquier Planta?
Es decir que la zona de trabajo era «outer» del polígono donde estaba el taller de mantenimiento.

Pues eran muchos los trabajos que se nos encargaba la reparación in situ.

Croquis de un posible taller de mantenimiento

Tras el organigrama la zona de taller de mantenimiento (en nave o en industria) realizaba actividades regladas:

Reparaciones Generales

Los trabajos se orientaban fundamentalmente hacia maquinaria rotativa, y dentro de este encabezado se incluía toda actividad de cambio de rodamientos, cierres, ….

Equilibrados

Operación consistente en reducir los niveles de desequibrio existentes en cualquier masa rotórica.

Ensayos de Integridad

Se realizaban pruebas de líquidos penetrantes a nivel de asegurar la plena integridad de ejes y cigüeñales.

Montaje de Maquinaria

Para aquellos casos que se precisaban de montajes especiales nos desplazábamos a planta a realizar la instalación de componentes y la alineación de sistemas, que sería la actividad principal dentro de este epígrafe.

En este contexto el número de

procedimientos técnicos

no era elevado, apenas llegaban a la decena, y podrían diferenciarse entre aquellos que detallaban el flujo seguido frente a los que documentaban los trabajos realizados.

Como es lógico el número de

procedimientos operativos

directamente relacionados era menor, si bien la cosa se complicaba cuando se analizaba su grado de ramificación hacia otras áreas.

Pues bien, ante esto esas serían mis recomendaciones para mejorar la

Gestión en Taller de Mantenimiento

no son de aplicación inmediata afectan, pues afectan a aspectos culturales de la organización:

No a Organigramas Horizontales

Las ventajas que ofrecen estos modelos organizativos fundamentalmente serían menor delegación de autoridad y mayor facilidad en la comunicación.

Ahora bien favorece la creación de ~~procesos informales de comunicación~~ en horizontal, algo que ejerce un efecto distorsionador y obliga a una gestión excesivamente burocrática.

Si esos inconvenientes los ponéis en el tipo de persona que trabaja en un taller de mantenimiento, generalmente gente con capacidad creativa, puedes tener una auténtica bomba de relojería.
recomendación 1

Para evitarlos crea procesos de promoción, estableciendo mecanismos para:
- Detectar ciertas habilidades de liderazgo
- Lograr el ascenso profesional.
De ese modo en 4 meses un empleado base podría ascender a mando intermedio mejorándose así de manera notable la productividad en horas / hombre, los tiempos de respuesta al cliente, y el grado de satisfacción con el taller de mantenimiento.

Reuniones Periódicas

Uno de los objetos de cualquier área productiva es alinear el comportamiento de cualquier empleado con el(los) de la organización.

Siempre han existido unos elevados grados de informalidad en el comportamiento de las personas, y de manera natural como decía Peter Drucker se generan grupos informales desalineados frente a los objetivos de la organización.

Para ver esta realidad lo mejor es usar un método gráfico, la empresa sigue una determinada dirección para cumplir sus objetivos mientras que cada uno perseguimos nuestras metas individuales: ganar más dinero, promocionar profesionalmente, reconocimiento, ….

Cada uno de ellos hará que nos movamos en una dirección que difícilmente coincidirá con la organizativa.

Por eso se trata de lograr la máxima componente corporativa en cada uno de tus empleados, tanto aquellas que diverjan ligeramente como las que apuntan en sentido contrario.

Lo entenderéis perfectamente con el siguiente gráfico:

La componente cooperativa (negra) puede hasta apuntar en sentido contrario, además siempre existirá una componente asociada al individualismo de cada uno (roja).

Sólo haciendo ver a los empleados el significado y alcance de cada una de actividades lograremos alinear esas componentes divergentes.

Por ello la necesidad de esas reuniones informativas.

Trabajo en Equipo

Tras todo lo anterior estamos en condiciones de plantear mejorar nuestros procedimientos, los operativos recuerdo, con la participación de los empleados.

Quizás ellos entiendan que los procesos están excesivamente burocratizados y puedan plantear consejos en base a lo que ellos conocen de cada tarea en taller de mantenimiento.

Por ejemplo si las revisiones por líquidos penetrantes se realizan en poco tiempo y en elevada cantidad, quizás parte de los procedimientos se podrían simplificar por su mayor automatismo:
- Recepción del Material
- Seguimiento de la Reparación
- Actividad de Back Office
- Facturación y entrega al cliente
Entonces parte de la actividad administrativa se reparte con los mecánicos más hábiles con actividades informática.

Como veis un simple equilibrado de líneas pero realizado de una manera un tanto empírica`pero que resultó efectiva; para los puristas de los números y métodos algebraicos decir que

a veces es el Empirismo quién se anticipa a la Ciencia …..
frase lapidaria 1

Este tercer punto me permite introducir el siguiente y último que sería:

Promover Versatilidad

Ya sabéis que las organizaciones horizontales promueven la especialización, algo que puede ser bueno en ciertos procesos productivos, fundamentalmente los continuos pero para uno como este de ~~tipo taller~~ (al final se tenían diferentes centros de trabajo) esta no es una medida muy adecuada.

Buenos planes de formación interna: por ejemplo, para Lunes mañana a fin de aumentar receptividad.

Las formaciones de todo tipo, no solo técnicas sino también tipo coaching o motivación pues al final lo que se perseguía lograr un efecto de contagio de un espíritu de cooperación y corporativismo.

Con esta medida creo se lograrán importantes incrementos en productividad.

Todo ello quedaría perfectamente resumido en la siguiente

Infografía Taller de Mantenimiento

Como siempre ya sabes que puedes participar a través de la sección de comentarios y que si te ha interesado mucho el texto existen muchas entradas con recomendaciones para la mejora continua (lean) destacando las siguientes por importante afinidad temática: tips para mejorar tus check list y programacion de mantenimiento.

server data

Datos de tiempos de carga en cliente – servidor. Indican variabilidad y que esta entrada puede ser dañina para servidores y favorecer la obsolescencia programada.

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
15 febrero, 2016
Mantenimiento de Maquinas (in X)
Nuevas interacciones sobre mantenimiento de maquinas.

En esta entrada vamos a citaros ciertas noticias relativas canales sociales que están conectados con RubenLorenzoAraujo (en redes sociales).

Ya sabéis que vivimos en la era del Social Media Networking (redes de contacto en Redes Sociales), y que resulta muy importante mantenerse conectado a través de ellas con organizaciones relacionadas con tu actividad .

En este sentido comentaros que a nivel de mantenimiento de maquinas os mostraré algunos perfiles que os pueden interesar para:
- Complementar a los textos y aumentar el conocimiento del autor de este Portal en mantenimiento de maquinas.
- Establecer vuestra propia red de contactos profesionales y/o conocimiento 2.0.
Pero antes de nada y como se indica en la etiqueta de esta entrada se citarán ciertos

Eventos

destacados que tendrán lugar en este Febrero de 2016.

El primero sería el

Maintenance Schweiz

que se celebrará esta misma semana (días 10 y 11) en Zurich (Suiza). (el enlace anterior es inglés).

Se trata de un evento destacado dentro de la industria del mantenimiento de maquinas suiza, y se divide en dos grandes secciones
- Visitas Guiadas por diferentes expositores y muestrarios,
- además del Centro de Ciencias donde se expondrán ponencias de interés sobre el mundo del mantenimiento.
El siguiente evento sería el

INservFM

que se celebrará en los próximos días 23 al 25 de este mes en Frankfurt (Alemania).

Se trata de una exhibición sobre la gestión de fábricas y servicios para la industria, donde existirán expositores de sectores como la consultoría, los servicios de información, desarrollo de proyectos, gestión de energía y un largo etcétera.

Ha cambiado con los años, pero se puede decir que el «enlace aportado» está relacionado con fabricación «aditiva» actualmente; y es efectivamente sobre los servicios para el mantenimiento de maquinas.

Frankfurt, la principal ciudad manufacturera de alemania.

Pero el meollo de la entrada se orienta a mostraros novedades del blog a nivel de

Canales Sociales

y

Mantenimiento de Maquinas.

Según los apuntes de Marketing de los cursos que he realizado se definiría Canal Social como

«canal social es el entorno digital»

Es decir un canal social es:

«un medio de interacción bidireccional»
definición1 de canal social

o bien, que hay para todos los gustos:

Un soporte dentro de la estrategia digital
definición 2 de canal social

Así se destacaría

Pinterest.

Se trata de una red social que permite

Compartir Imágenes

en Tableros Temáticos;

dado que dispongo de gran cantidad de fotos de mis experiencias en mantenimiento de maquinas he creado este perfil en esta red social (nombre Rubén Lorenzo Araujo).

En él podéis observar

dentro del Tablero de

Consultor de Procesos

diferentes fotos de servicios y actividades relacionadas con las experiencias en mantenimiento de maquinas.

En este sentido hay fotos de varios equipos aún no tratados en el blog y que pueden ser de real interés para vuestros procesos futuros de mantenimiento de maquinas como:

Válvula Rotativa.

Se trata de un elemento rotativo compuesto de varias paletas introducido en una carcasa en la que se efectúa un cierre suficientemente estanco.

De este modo el sólido captado entre las paletas y la carcasa es introducido en el recipiente inferior a cada vuelta del alimentador.
definición1 de tablero en pintersest

Centrífugas Discos.

Se trata de un equipo de separación sólido – líquido que utiliza la fuerza centrífuga como fuerza impulsora de la separación.

Este tipo particular consta de una carcasa exterior cilíndrica de eje vertical en cuyo interior se encuentran dispuestos una serie de elementos tronco-cónicos superpuestos con pequeños espacios de separación entre ellos.

A través de estos espacios se produce el transporte de la fase más pesada hacia la zona de decantación; la fase más ligera sin embargo se descarga vía un tubo de salida situado junto al eje de las maquinas.
definición2 de tableros en pinterest

El enlace al tablero os lo adjunto a continuación: pinterest

Pero ahí no queda la cosa pues también puede aportaros conocimiento una red social como

Twitter (X en 2026)

Se trata de una famosa red social con mas de 300 millones de usuarios con formato microblogging puesto que pone en contacto a seguidores y clientes a través e un servicio de mensajería de pocos carácteres.

He creado listas públicas relacionadas con mantenimiento de maquinas. Pero fundamentalmente para separar el canal social en

Software de Mantenimiento de Maquinas

Porque que yo he utilizado estas plataformas, por ejemplo MAXIMO o PRISMA de amplío conocimiento en España, pero es que hay muchas más, extranjeras, realmente buenaspresentando canales sociales realmente activos.

Mantenimiento de maquinas number one

Otra cosa es que tuviera que elegir una de ellas, algo difícil cuando se trata de aplicaciones estandarizadas y cuyo valor radica en la capacidad humana del analista que exprima su valor, como se indicó en la entrada analisis de causa raiz.

Estas plataformas sofware en mantenimiento de maquinas, extranjeras, como digo deben tener funcionalidades para:

Control de Costes
- Directos
Algunas de estas partidas serían Mano de Obra, Materiales, Costes de Energía, ….
- Indirectos
Aquí nos referimos a Costes de Desperdicios, Inoperatividad de maquinaria, …

Análisis de Ingeniería

Aquí nos referimos a actividades como:
- Analizar repetitividad de Averías e Incidencias.
- Evaluar y Gestionar la realización de Mejoras.
Gestión de Repuestos.

y otras, …..

Como seguro sabéis todas estas funcionalidades son gestionadas a través de la alimentación realizada por vuestro personal en actividades como
- limpiezas,
- ajustes,
- lubricaciones
- operaciones preventivas básicas,
- sustitución de elementos de desgaste, ……
Pero lo que quería realmente mostraros es la

Perfiles en Mantenimiento de Maquinas

recomendados dentro de esta red social :
También os recomendaría acceder a sus diferentes páginas web corporativas donde muchas de ellas ofrecen videos de apoyo.

De no resultar suficientes para vuestras exigencias podríais complementar con vuestros conocimientos en mantenimiento de maquinas.

Mis X

Es decir mis perfiles en X; pues desde hace 1 año son 2:
- El de mantenimiento de maquinas; donde vendo la charla «ingenieria del relé» y que es de 2014.
- El de NBA, desde 2024. En relación a medir tiempos para desarrollo de habilidades.
Otras Listas públicas dentro del perfil de mi perfil en X sobre mantenimiento de maquinas (@gestiondemto es su nombre en redsocial) y que podrían resultar de vuestro interés serían:

Tecnología

Lista de usuarios relacionados con software o nuevas tecnologías: obvia su utilidad cuando vivimos en la era de los programas y la automatización.
Segunda lista en red social X recomendada tras CMMS

Incluye más de 600 canales y están revistas conocidas de tecnología como techtly o en seguridad por internet como SeguridadIT

Ultrasound

Usuarios relacionados con diversas aplicaciones del ultrasonido pero, ¡ojo! no relacionadas con el mantenimiento predictivo.
Tercera lista recomendada en X tras CMMS y TECNOLOGÍA

Tiene 55 miembros: y como os digo alejados del mantenimiento de maquinas como Radioologia&Salud o para limpieza Ekyma Ultrasonidos.

Server

Tiempos de carga con 7 servidores desde el de webempresa donde alojo este dominio:

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
8 febrero, 2016
Consultoria de Procesos (notes)
Hoy vamos a hablar sobre algunos fallos detectados en la actividad de consultoria de procesos, y lo que es más importante las lecciones aprendidas para su correcta gestión futura.

Su conocimiento creo que te resultará de gran utilidad puesto que se trata de acciones de fácil aparición en cualquier sector o industria independientemente del grado de madurez.

Pero antes ya sabes el apunte, que esta quincena va sobre

Matrices,

esos curiosos elementos algebraicos que tanto y tanto se utilizan en las carreras de ingeniería, y también en muchas situaciones de la vida profesional. No esperes salir como un experto en la materia pero sí con un mayor conocimiento teórico del algebra matricial.

4 páginas sobre matrices

Se trata de un documento de 4 páginas en PDF.

Tras el apunte en esta entrada más que consejos hablaremos sobre anécdotas, y de ellas extraer lecciones para

Consultoria de Procesos.

Difícil definir este conjunto de términos, si bien es simplemente interpretar los esquemas de planta en un determinado sentido.

Bajo unas directrices marcadas por la dirección.

En ese sentido los errores no derivarán de no seguir esas pautas, sino del azar que actúa donde y cuando quiere.

Por tanto el azar es una fuente de aprendizaje que llamaremos lecciones.

Aquí tienes esas 4 situaciones embarazosas que no te deseo ni de lejos:

1. Al Rescate de Canarios

En una planta eléctrica de Canarias donde veníamos realizando consultoria de procesos se les reportaba informes de condición de los equipos de planta de manera semanal.

Esto para ellos era un aspecto fundamental, cumplir con los protocolos de envío de datos e informes.

Pero

¿Para qué utilizaban esos datos?

Para seguir recomendaciones que condujeron a importantes aumentos en disponibilidad y fiabilidad en activos; pero ojo, pese a ello no se conseguían los ahorros esperados.

El motivo que cada año continuaban ¡¡Seguían Revisando muchos de esos equipos en los grandes paros programados!!.

Ello generaba una duplicidad de tareas e indudablemente más costos; el origen de todo el error era el elevado grado de aislamiento del departamento de predictivo frente al de CMMS (o GMAO por ordenador).

Lecciones:

«MantenimientoEsUnDepartamentoClaveParaCualquierEmpresa.

Independientemente de su Ubicación en el Organigrama se ha de garantizar una Unicidad de Mensaje y un adecuado Sistema de Comunicación para desarrollar su Responsabilidad»
admin era experto en AdministraciónEmpresas II y no en consultoria de procesos

2. Be Careful wth Copia – Pega

En una planta del sector alimentario en Valencia se les dio soporte en consultoria de procesos en un pequeño proyecto piloto

De elevada criticidad por producción, costes, seguridad y otros criterios severidad.

Como consecuencia de esos trabajos se les preparó:
- Informe de conclusiones y trabajos.
- Base de Datos para el seguimiento
- Formación en técnicas.
Tras ello la empresa quedó autónoma en la gestión del programa y objetivos planteados.

Pasados 2 años,

y tras la marcha del jefe, se realizó una reingeniería completa de procesos cambiando personal y métodos en casi todo el área productiva.

Como consecuencia de ello se nos pidió de nuevo formación.

Al llegar a planta y revisar el sistema previamente implementado nos encontramos con ampliación de los equipos del piloto inicial si bien

¡¡Utilizando paquetes de Copia-Pega en Masa!!.

¿QuéQuieroDecirConEsto?

que se prestaba el mismo nivel de detalle a un motocompresor de 150 Kw que a una pequeña bomba de achique de 7,2 Kw.

Ya digo que se les había dado consultoria de procesos; pero es obvio que no la entendieron inicialmente.
- Se están malgastando recursos materiales y humanos,
  - algo particularmente grave si se multiplica ese desperdicio por el número de equipos incorrectamente analizados.
Cuando se les comentó se echaron balones fuera, y en general se habló de falta de tiempo: literalmente se nos dijo

«trabajamos en todo y en nada».

Lecciones:

«Subcontratar consultoria de procesos es una labor para disponer de un StakeHolder a nivel de conocimiento y suministro de equipos.

La actividad y gestión diaria para la mejora continua debe ser realizada por el personal interno de la planta teniendo en cuenta que los recursos malgastados inciden en nuestro nivel de simbiosis con la cadena de valor.»

(ver la entrada Relaciones de Produccion)

3. Cuidado con Ordenadores.

Una empresa del sector químico que usaba un equipo de vibración con memoria de almacenamiento externo nos llamó a soporte técnico indicando que habían perdido todos los datos almacenados en la memoria en descarga de datos.

Antes de entrar en detalles de porqué pasó esto deciros que se les habían enviado

¡Detallados protocolos con pantallazos en PDF!! desde el SoporteTecnico.

Pues bien en aquella ocasión se saltaron varios de ellos concretamente:
- Al descargar datos, realizar una copia de seguridad de la tarjeta de memoria externa con un lector PCMCIA expresamente comprado para el departamento.
Aquel día no se hizo
- Antes de cargar una ruta nueva en hardware, comprobar que se han descargado todas las medidas en la base de datos mediante la emisión de un informe previo. (recordar la entrada rutas de mantenimiento para mejor comprensión de este punto).
Aquel día no se hizo
- Y para continuar con el maquiavélico azar sí se configura (como se debe hacer) la opción de resetear memoria en carga, y
Aquel día sí se hizo

y se perdió un Día entero de Trabajo

Los implicados en procesos productivos no entienden su importancia para la organización; no quiero pensar que hubiera pasado de haberse producido un fallo en esas máquinas no controladas esa mañana.

Lecciones:

«Debemos usar el tiempo necesario para cada actividad, por rutinaria que pueda resultar, revisando al menos los elementos más significativos de cada protocolo de trabajo.

De ese modo centraremos toda nuestra atención en esta nueva actividad realizándola sin los vicios que adquiridos por su repetición continuada»

4. NoDarNada por Hecho en Consultoria de Procesos

En una planta del Sector Metalúrgico con la que trabajamos muy íntimamente a nivel de consultoria de procesos, se cambiaron urgententemente unos rodamientos de un motor de acuerdo a las medidas de vibración que periódicamente se venían realizando.

De ese modo se realimentó en el sistema de Gestión de Mantenimiento en forma de cierre de una OT con todo el detalle del mundo.

Este sistema se replicaba de manera exacta en nuestras oficinas de tal modo que tuvimos acceso inmediato a todos los detalles de la intervención.

Pues bien al revisar los primeros datos tras el cambio notificamos un cambio en las trazas de vibración que por problemas eléctricos puede presentar un motor.

Ello nos obligó a emitir señal de alarma, que en este caso consistía en tomar medidas de consumo. Al ir a tomar estas medidas y como se exigía en ese particular equipo de medida se debieron introducir todos los datos de potencia, velocidad, consumo, voltaje, …. del motor, y cuando estos fueron descargados la sorpresa fue mayúscula pues

¡¡no coincidían con las especificaciones que figuraban en el expediente del equipo!!.

Desplazándose a planta el analista, nada más llegar a la ubicación problemática, se dio cuenta de que el motor no era el mismo que existía con anterioridad, por lo que

¡¡en la reciente intervención no sólo se habían cambiado los rodamientos sino el motor completo!!.

Esto explicaba el cambio en la traza vibracional que habíamos detectado,

habiéndose cambiado el Motor Completo por política dado que existía una fase avanzada de deterioro.

Todo resultaba tan automático que en las OTs se hablaba de cambio de rodamientos sin más pero aquel analista, que llevaba poco más de 1 año en la empresa, no lo sabía.

Lecciones:

«La comunicación es parte fundamental para el correcto Funcionamiento de cualquier Arquitectura Social; en caso contrario cualquier conocimiento quedará aislado en áreas y personas evitando el rendimiento de toda la organización»

Estos serían 4 errores realmente significativos en mi historial en consultoria de procesos, que resumo en la siguiente

Infografia Resumen

Sin ser un gurú en consultoria de procesos, seguro que

Hábitos llevan a Errores.

Como aficionado realmente a consultoria de procesos espero estés de , lector del blog, mínimamente de acuerdo en los diagnósticos y soluciones.

Si hubiera que ponerle número, diría que al menos en un 60% de los diagnósticos, entonces algo en común.

Y qué mejor que tener a alguien con afinidades como compañero de «curro». Me postulo entonces como administrativo; que ya sabes , función que nadie sabe definir.

Envíame, por favor, la oferta de trabajo a mi whatsapp (666532051) y haría por participar en el proceso de selección; pese a los inscritos. Puesto que sería top en alguno de los criterios de selección.

En lo que seguro que estás de acuerdo conmigo es que, pese a su incidencia directa en la calidad de cualquier consultoria de procesos, se trata de

Situaciones Cotidianas

siendo esa la base común en todas ellas, actividades que, por monótonas y poco atractivas se hacen sin la debida disciplina.

Lo que los protagonistas de estos errores no saben es que buena parte de la eficiencia en tiempo (pequeños éxitos se llaman) dependen de evitar estos errores en consultoria de procesos.

Hasta el próximo boletín (recuerda que en su día hubo lista de subscriptores y envío por email) : dentro de quince días.

Si te ha gustado la entrada tienes consejos como este en URL relativa a taller de mantenimiento

URL

Se evalua esta dirección del protocolo ethernet para 7 servidores worldwide.

Desde webempresa (barcelona) donde se ubica este dominio por 180€ al año.

Y para que veas porque protocolo cliente – servidor es no usado en manufactura 4.0.

Además de comportamientos óptimos para evitar obsolescencia programada, dado lo básico de este diseño web:

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
31 enero, 2016
Analisis de Vibraciones Mecanicas
Uno de los aspectos que es de vital importancia a la hora de afrontar cualquier proceso de optimización en maquinaria es caracterizar sus vibraciones mecanicas.

Para ello se ha de conocer el funcionamiento del equipo y analizar cuáles serían las fuerzas que actuan y los patrones de movilidad generados.

En el contexto del Sector Papelero afrontaremos en esta ocasión el analisis de vibraciones mecanicas en los Refinos, equipos auxiliares de los procesos seguidos en la Máquina de Papel.

Debido a que son equipos caros (y críticos), aunque no por el tradicional criterio de disponibilidad de planta.

Pero antes de entrar al meollo daremos una lista de

Steps for

Analisis de Vibraciones Mecanicas

que serían comunes independientemente del tipo de equipo elegido, si bien se contextulizarán a la máquina en estudio.

Todo ello en muchos casos es simplemente conocido como oficina técnica, o documentación técnica.

Pero está en largos expedientes de papel / ordenador.

Por lo que se plasma aquí resumido; pero suele llevar su tiempo.

Dependerá de cada compañía: en SMURFIT (2003) esto llevo meses conseguirlo, en cambio en HOLMEN PAPER FUENLABRADA (2001) ni existía.

Es uno de los cuellos de botella del mantenimiento.

Para el analisis de vibraciones mecanicas necesario conocer:

Funcionamiento

Se ha de conocer cuál es la función y modo de operación del equipo; en este caso concreto el

Refino de Discos MP1

se usa para refinar la fibra de papel mediante la separación de la micro fibrilla del resto de componentes de la pasta.

Para ello se usan 2 platos ranurados que retienen el material de menor gramaje en sus dientes dejando pasar al material más pesado hacia el plato exterior.

Aquí lo tenéis representado de manera esquemática, algo muy habitual en analisis de vibraciones mecanicas (usar un esquema):

Tienen que existir planos pero para analisis de vibraciones mecanicas el croquis es muchas veces suficiente

Si no se entiende bien en el croquis los discos presentan diferentes diámetros, girando el 2 y estando estático el 1 de tal modo que el material pesado circula entre ambos hacia la tobera de salida.

El menos pesado queda retenido en las pestañas del disco 1 y 2 pero nunca circularía entre ambos.

Componentes

Si bien se encuentra íntimamente relacionado con lo anterior se ha de conocer el detalle de qué componentes hay para analisis de vibraciones mecanicas.

En este caso concreto serían:

Motor Eléctrico

Se trata del accionamiento, en este caso es de velocidad fija (1500 rpm).Sobre él se monta un acoplamiento para transmitir el giro al resto de elementos.

Reductor

Existe una reducción de potencia para garantizar el adecuado par mecánico en el sistema de separación (ya sabéis inversamente proporcional a la RPM) reduciendo la velocidad a la mitad más o menos en relación a la existente en el motor.

De igual manera monta un acoplamiento para transmitir el giro al resto de componentes.

Refino

El sistema anteriormente representado gira a 730 rpm y presenta además un cuerpo de apoyo con 2 rodamientos y la propia carcasa en la que se monta el disco 1 representado anteriormente además todo el sistema de toberas para la salida del material.

Todo el equipo se apoya en una bancada de hormigón rígida. Ello reduce las vibraciones mecanicas indudablemente.

Obviamente este punto presenta su importancia pues

las vibraciones mecanicas se transmiten,

y mucho, en el sentido transversal de cualquier cadena cinemática. Se debe tener en cuenta para analisis.

Datos Técnicos

Si hasta ahora teníamos la foto y nombre del sujeto (analogía a realizar un DNI de la máquina) el siguiente paso sería dar la dirección, teléfonos, ….

Es decir concretar los datos de velocidad, potencia, rodamientos, ….

Velocidad

El motor gira a 1500 rpm, el reductor de 2 ejes tiene como velocidades 1500 y 750 mientras que el refino tiene 750.

Potencia

Puede ser relevante conocer la potencia del motor que en este caso es de 60 Kw

Apoyos

La parte rotativa obviamente se apoya en la carcasa mediante rodamientos en toda la cadena cinemática.

Otros

Son importantes si bien el encabezado lo generalizo con un «despectivo» otros (pues no es probable que generen vibraciones mecanicas), y hablaríamos de:

Impulsor del Refino

Ya se mostró el croquis con anterioridad si bien cabría indicar que el número de ranuras es del orden de 50, contándolas en el repuesto existente en almacén.

Rotores del Reductor

En este caso un juego de piñón corona pero no se conoce el número de dientes en ninguno de ellos si bien suele ser elevado (en la corona podría tener 75-80).

Acoplamiento

Nos referimos al elemento de unión entre ejes de motor y reductor, y reductor y Refinador que no se conoce pero que no será elevado en este caso.

Piñón del Refino

Para transmitir el giro desde el eje motriz al disco de refino se monta un pequeño piñón que engrana con la corona montada en el disco con un número elevado de dientes (contándolo en almacén 120).

A partir de aquí podríamos definir los

Patrón de Vibraciones mecanicas

para lo que se han de establecer las fuerzas que actuarían en la máquina que ya conocemos.

Cualquier fuerza presenta un comportamiento en relación al giro de la máquina, siendo su comportamiento explicado con anterioridad en la entrada movimiento armonico simple,
- Fenómeno oscilatorio que presenta una determinada frecuencia de oscilación.
  - Pero que son vibraciones mecanicas, en definitiva.
Esa fuerza se caracteriza para su interpretación en un gráfico, sobre el que realizar analisis de vibracoines mecanicas.

En base a todo lo anterior podemos decir que aparecen fuerzas debidas a:

Rotores

Cualquier rotor de los que aparecen anteriormente puede desequilibrarse por perder o ganar masa puntualmente.

En ese caso la fuerza presenta una frecuencia igual a la velocidad de giro de cada componente desequilibrado (es una onda).

Elementos de Unión

En todo elemento de unión puede producirse tensión o torsión por un mal montaje o una incorrecta alineación de ejes.

En estos casos las fuerza (puede ser ondulatoria o pulsante) se manifiestan a frecuencias iguales a la velocidad de giro y al doble de esta para el analisis de vibraciones mecanicas.

Sistemas de Apoyo

Los rodamientos presentan su propia velocidad de giro si bien en cualquier caso las fuerzas aparecen en pulsante:
- oscilan desde la mitad de la velocidad de giro a 6 veces esta. (para cada eje analizado). No se usa el analisis de vibraciones mecanicas, sino una adecuada elección de filtros electrónicos.
Otros

Lo mismo de antes, sin ánimo de quitar importancia aquí entrarían en juego el resto de componentes: dientes de engranajes de transmisión, elementos de refino, ….

Engranajes

Aparecen componentes de esfuerzo repetitivos a a frecuencias de valor el número de dientes multiplicado por la velocidad de cada eje.

Refino

En este caso el número de ranuras es el mismo en disco 1 y 2, 45, y aparecerían fuerzas repetitivas de frecuencia 45 veces la velocidad de giro del eje del refino.

En este punto ya casi tenemos el estudio completado para analisis de vibraciones mecanicas.

Dado que

conocida la fuerza se conocen las vibraciones mecanicas

pues estas que no son otra cosa que la respuesta del sistema soporte ante este paquete de excitaciones.

Ya explicamos en la entrada indicada con anterioridad (movimiento armonico simple, no repitiendo el enlace para que no me penalice San Google) que
- cuando se componen fuerzas que presentan la misma base de frecuencia (en este caso la velocidad de giro de cada eje)
  - se producen fenómenos de suma lineal de todas las excitaciones.
Por otro lado nuestro sistema soporte es rígido absorbiendo parte de la energía de la vibración y pudiendo considerarse que no existe excesiva transmisión residual entre componentes.

Aunque esto es un analisis de vibraciones mecanicas, desde el punto de vista de oficina técnica nada más; pues este último punto es cuestionable.

Por ello ya podríamos indicar cuáles serían las

Vibraciones Mecanicas

del Refino MP1

mostrándose sólo aquellas que son perfectamente conocidas en términos de la frecuencia que presentaría la movilidad respuesta del sistema soporte.

Desequilibrio

Frecuencia 1500 cpm motor, y 750 cpm Refinador. Olvidamos la reductora pues no es habitual que presenten este problema.

Desalineación

Frecuencia 1500 y 3000 cpm motor y 750, 1500 cpm Refinador.

Teniendo en cuenta que la reductora va a generar analisis de vibraciones mecanicas en alta frecuencia la desalineación se detectaría en esa zona y su caracterización excede el alcance de esta entrada.

Problemas en Refino

Frecuencia 45×750 es decir, 33750 cpm por incorrecto trabajo en el proceso seguido por el equipo.

Es decir que el espectro firma característico sería (recordar la entrada espectro de vibracion):

Comentaros como parte final del artículo que este problema se presentó en uno de los Refinos seguidos en un

Programa de Mantenimiento

de la industria papelera.

En él se controlaban 2 equipos como el analizado hasta ahora, de idénticas características y en el que tras una serie de medidas de vibraciones se detectaron alarmas en base a los niveles establecidos por comparativa entre equipos (recordar la entrada control de turbinas de aireación en este sentido) de tal modo que los

Niveles Existentes en Refino MP1 triplicaban los del MP2

El analisis de vibraciones mecanicas concluyó que la diferencia radicaba en la amplitud del pico a 45x asociado a fenómenos de incorrecta operación.

¿Recomendación?

Es decir ante la problemática existente y plantearse cómo reducir esos niveles de vibración que indudablemente afectaban al rendimiento del equipo.

En este sentido tras la conversación mantenida con el cliente (era un analisis de vibraciones mecanicas remoto) se pensó en la posibilidad de un deterioro en el sistema de calado del disco móvil en el eje (pequeño piñón) y/o problemas de holguras en rodamientos soporte, de tal forma que los

2 discos no se situaban perfectamente concéntricos generando esa elevada vibración por proceso.
Suposición por analisis de vibraciones mecanicas

Y así fue, pues las medidas posteriores a la revisión indicada (cambio del piñón de calado) y alineación así lo confirmaron.

Obviamente para la realización de tal diagnóstico se contó con más información sobre analisis de vibraciones mecanicas en rodamientos, alta frecuencia y otros pero que no tienen mayor sentido plantear en esta entrada que pretende mostrar la metodología y datos necesarios para caracterizar

el Patrón de Vibraciones Mecanicas en cualquier Equipo Rotativo

Bueno, pues hasta aquí la entrada de esta semana esperando que puedas utilizarla para entender las

Vibraciones de Equipos Rotativos,

y no sólo eso sino para identificar en consecuencia las metodologías más adecuadas para su seguimiento para analisis.

Así en más de una ocasión nos hemos encontrado con departamentos donde las bases de datos se encontraban incorrectamente configuradas para analisis de vibraciones mecanicas que pudieran crecer en el tiempo.

Los motivos, simplemente falta de concienciación sobre varios de los aspectos aquí planteados, y en otros casos simplemente no disponer de la documentación técnica.

Pero es forma de concatenación: es decir, la falta de documentación genera malos hábitos (esa falta de concienciación) en los técnicos.

Luego, al final, el problema se reduce a

Formación en vibraciones mecanicas.

Pues existen tablas de diagnóstico para interpretar los diferentes problemas vibracionales, sin que sea preciso conocer con detalle las características (DNI y resto de datos) de cada máquina.

Y teniendo el conocimiento en vibraciones mecanicas para usarlas; se evita que oficina técnica actue como un reino de taifas en la organización.

Lo mejor es trabajar con producción que, pese a dictatorial, sí tiene un modus operandi basado en «llegar a tiempo a las averías»; para lograr planificación.

Preditec – IRM

Empresa donde trabajé en mi carrera profesional (1997-2015): dado que el Proyecto Fin de Carrera (2014-2105) fue un documento prolijo con datos reales en la parte técnica; si bien la parte de gestión fue «simulada».

Pero en realidad «solo» fue entre 1997 y 2013, pues el Proyecto lo hice para trabajar como autónomo.

A lo que iba, ( Preditec – IRM ) es distribuidor oficial de certificación en vibraciones mecanicas para su analisis y seguimiento.

Cursos de la marca MOBIUS, vía un partner tecnológico que dirige David Faro que en 2013 era el director comercial de PReditec – IRM .

Esta formación en vibraciones mecanicas es «cara», pero se exige una nota para acceder al certificado y luego este tiene varios años de vigencia.

Client (server)

Protocolo ethernet y estadística de tiempos (kurtosis) para 7 servidores worldwide.

Desde webempresa (Barcelona) donde alojo este blog y web.

Además el diseño de la web, simple, para que «sea medianamente cierto» el comentario que aparece a pie de gráfico:

Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
24 enero, 2016
Equipos de Ultrasonido (notes)
Consejos para el control equipos de ultrasonido.

En esta entrada presentamos un completo apunte sobre ensayos no destructivos (con palpadores ultrasónicos),

Ensayos no Destructivos,

si bien orientándolo hacia el control de fabricación, por ejemplo punto de verificación para la existencia de posibles defectos en Uniones Soldadas.

Estos test se realizan con equipos de una elevada precisión y costo.

Por lo que te recomiendo prestes especial atención a los contenidos del archivo de esta semana, ya sabes, sobre Ensayos no Destructivos.

6 páginas en PDF de ensayos no destructivos

El resto de la entrada se dedicará a explicaros como realizar un adecuado control de Equipos de Ultrasonido.

Puesto que todos los accesorios y la electrónica presentan una elevada fragilidad.

Si bien no fueron frágiles cuando el robo de equipos de ultrasonido en aparcamiento comercial en Villaverde, me impidió denunciar a la empresa; tras despido en PREDITEC / IRM.

Seguro que procedente (la dirección de ALAVA INGENIEROS es élite desde hace años), pero otra cosa es como se presenten las cosas en el juzgado.

Pero antes expliquemos el porque de estas particularidades en

Instrumentación de Ultrasonido

Sin ánimo de convertir este post en un tratado sobre ultrasonido, sí se dedicará un breve epígrafe a sus elementos más destacados:

Sensores

Aplicaciones para su uso como generador de tonos (control de estanqueidad):
- un sensor no es más que una membrana parecida a altavoz, que vibra de manera libre cuando pasa una corriente eléctrica a su través.
Aplicaciones para uso como detector (fugas, aplicaciones mecánicas):
- El sensor es membrana que vibra ante las perturbaciones originadas por las moléculas del medio inspeccionado .
Sus características de diseño la hacen vibrar de manera natural a frecuencias típicamente próximas a 40 Khz

Si tenemos en cuenta que la frecuencia natural de cualquier componente es el cociente entre rigidez y masa, son elementos de muy poca masa (la rigídez se presupone en este contexto).

Por esta cuestión cualquier pequeña alteración en esta masa afectaría a su modo de respuesta.

Esto es algo que perfectamente podría producirse caso de

Golpeo o inadecuado Mantenimiento de los sensores

Accesorios

Aquí nos referimos a todo el catálogo de herramientas para la inspección destacando entre otras:
- Elementos de Enfocado, se trata de dispositivos que permiten disminuir el radio de detección de la sonda y que son «caperuzas» que se colocan sobre cada uno de los sensores utilizados.
- Elementos de Amplificación, también usados encima de cada sensor permiten ampliar el radio de alcance de las detecciones.
- Otros, cintas para sujetarse el equipo, elementos de apoyo para inspecciones, cables de conexión, ….
En este caso son elementos de no especial fragilidad, es decir, que si reciben algún golpe no pierden parte de su funcionalidad.

Pero que conviene no extraviar y cuidar; especialmente el cableado que irá deteriorándose con el paso del tiempo.

Coste

Piensa que se trata de elementos costosos pues su diseño es personalizado por el fabricante para cada familia de detectores.

Por ello en este caso

Maximizar su Cuidado y Evitar el Extravío

Detectores

Se trata de equipos de medida electrónico que cuestan una buena pasta: realizan cantidad de operaciones (entrada detector de ultrasonidos).

Para facilitar la labor los últimos detectores de ultrasonido, al menos de

SDT

firma de la que tenéis enlace en esa sección del portal, llevan una carcasa externa de plástico que protege las funcionalidades básicas del equipos.

Cada vez que recuerdo el primer día de formación de SDT cuando el instructor dejó caer equipos de ultrasonido (detector) sobre la moqueta de la sala.

¡vaya grito que pegamos todos y no le había pasado nada! (ni siquiera aplicando LEy de Murphy «cuando se cae la tostada del lado de la mermelada»).

Pero bueno esa prueba no la hagáis pese a que tengáis tentaciones para ello: porque vuestro jefe os agobie u otros.

El equipo se ha de cuidar, mantenerlo limpio fundamentalmente la parte de conectores y teclado que evite que entre suciedad que pueda dañar circuitos o evitar toma de valores.

Mantener limpios y aseados los Equipos de Ultrasonido, usando siempre la cinta que evitará caídas en su Uso y Transporte

Maleta

Todos los equipos llevan su maleta generalmente acolchada para llevar todo el kit de accesorios.

La mejor práctica es usar cada uno de los compartimentos y dispositivos de seguridad que existen de manera adecuada o, cuanto menos, lógica.

Pese a ello es habitual encontrar diferentes usos en función del usuario.

Por eso

Presta atención a cómo te encuentras la Maleta de Accesorios cuando tomas el Equipo del Almacén

Bueno, pues esas serían las particularidades de los principales elementos implicados en inspección.

Ahora bien, todos los usuarios las conocen y pese a ello aparecen problemas de ruptura de sensores, averías en equipos y perdidas de accesorios por eso la siguiente lista de recomendaciones para

Cuidar Equipos de Ultrasonido

cara a planificación y trabajos de inspección que puedas realizar con la tecnología.

Además te permitirán una adecuada escenificación de escenarios de presupuestos en:
- Calibraciones.
- Reposición.
- Rediseño de sistemas de almacén.
- etcétera
En (1) lugar te recomendaría

Realizar Inventario

de lo que dispones en detectores, sensores y accesorios debiendo documentar todos aquellos aspectos que afecten a una adecuada identificación como
- números de serie, fotos, otros identificadores (el nombre del sensor por ejemplo).
De este modo se prestará más atención a un adecuado mantenimiento de los equipos de ultrasonido.

Otra sería (2)

Formar en Cuidados,

máxime con las herramientas actuales que existen para realizar videoformación o tutoriales básicos en los que el usuario de los equipos de ultrasonido pueda entender el mejor modo para su manejo.

Luego en cada trabajo siempre existen pegas como que has de llevar cosas en la maleta que no corresponden a esa unidad o vas con prisas y no puedes dejarlo todo en su sitio, pero siempre las desviaciones sobre lo óptimo serán menores si se han producido estas sesiones de formación.

También os resultará útil (3)

Sancionar Negligencias.

Los usuarios piensan que el equipo es de la empresa, ente que dispone de dinero y recursos, y lo usa basándose en criterios personales de seguridad, bienestar o interés olvidando que todos los miembros de cualquier Organización han de remar en la misma Dirección.

Por eso cuando se producen repetidos malos usos por parte de un usuario, se ha de sancionar en consecuencia.

En Preditec/IRM las sanciones por este tipo de comportamientos implicaron reducciones en la nómina (no en la parte fija obviamente, pero sí en la variable) puesto que los objetivos de la empresa son menores si siempre se ha de estar adquiriendo nuevos accesorios o reparando equipos.

La medida Concienció y mejoró notablemente el nivel de Uso de los Equipos

Igualmente os será de utilidad ser proactivos y

Analizar Mejora

en el sentido de entender si existen fallos en el diseño en el kit de equipos de ultrasonido.

El fabricante de los equipos determina un diseño que suele ser adecuado para una gran mayoría de usuarios si bien puede ocurrir que tu seas la excepción con equipos de ultrasonido:
- por las particularidades de las plantas en las que trabajas u otras cuestiones.
Como ejemplo indicaros que las sondas de contacto usan palpadores de aluminio; para la inspección de cierta maquinaria el catálogo de longitudes resulta insuficiente, siendo necesario analizar la viabilidad de adquirir o fabricar una nueva longitud de palpador.

En estos casos, si es físicamente posible te recomiendo pensar en términos de

Costo-Beneficio,

pues de bería ser mayor el beneficio por poder inspeccionar adecuadamente que el costo de la «barra» de aluminio

Y como última recomendación (5)

Documentar Fallos

algo que puede parecer sencillo pero no; pues tiene un alcance cultural.

La gente si puede calla o camufla sus errores, entrando en una cadena de errores que finalmente suele generar graves desenlaces: cables que se acaban rompiendo con perdidas en tiempo y dinero inesperadas, ….

Por eso se ha de concienciar en rellenar de manera prioritaria ciertos formularios cada vez que se haga uso de los equipos de ultrasonido, de ese modo se podrán plantear medidas de corrección,

y futuros puntos de mejora.

Este sería el pack de consejos de la quincena que esquematizo en la siguiente

Infografía Resumen

Actuar pensando en la colmena

La verdad es que la analogía de la abeja me parece adecuada, se trata de realizar trabajos sin dejar remoras que puedan tener consecuencias futuras para nuestra organización

En definitiva actuar no sólo por nuestro bienestar sino también pensando en los costes que no hacer las cosas con cuidado puede tener.

Este tipo de gestión orientada a mejorar supone en muchos casos un cambio cultural por lo que puedes te recomiendo aprovechar el hilo de la

Mejora en Equipos de Ultrasonido

para iniciar otras mejoras continua que tengas en mente.

La gente de mantenimiento actúa muchas veces agobiada por las prisas, y por tener una sensación de actuar de modo aislado a otras áreas de la empresa.

Por otro lado es habitual caer en el

tedio de la rutina,

lo que genera vicios y malos hábitos en el trabajo diario.

Por eso cualquier medida que les haga verse como parte de una empresa, a nivel de participar en control de costes, permitirá que aumenten su nivel de implicación con todos los proyectos.

En caso contrario entrarás en un circulo vicioso con tu personal que ante cualquier mínimo error en el manejo del instrumental, equipos de ultrasonido inclusive, tomará actitudes huidizas y de escapismo más que proactivas y orientadas hacia las mejoras

Además, a partir de ese mayor nivel de participación podrás abordar cualquier acción formal que implique cambios importantes en el modo de operar en el departamento.

De igual modo que se haría con algo a «miniescala» como son los equipos de ultrasonil.

Como siempre espero que el boletín (recuerda que hubo en su día lista de subscriptores y envío por email) te resulte de utilidad.

Servidores

Son 7 los que ofrecen las herramientas SEO; y comparo tiempos de carga en diferentes momentos mediante kurtosis.

Siempre desde el servidor de webempresa (donde alojo el blog).

Pienso que protocolo cliente-servidor falla; pese a su «uso universal».

Y por ello recomiendo ciertos comportamientos en redes o internet:

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
18 enero, 2016
Optimizacion Procesos Productivos Nov
Una de las grandes particularidades del Sector Químico es la importancia que se presta como criterio de Optimizacion Procesos Productivos a la obtención de un adecuado valor añadido fundamentalmente por la existencia de

Elevados Costes Fijos,

que se precisa amortizar precisamente a través de la mejora ese valor agregado en sus diferentes procesos.

No se trata de un tema baladí pues la optimizacion persigue reducir el ratio

Costes fijos/Valor añadido

, al existir alta rivalidad entre empresas, y suponer una barrera de salida para cualquier empresa del sector.

Así, en el contexto del año 2006 y en previsión de males mayores (se ve que la dirección de esta empresa vio lo que se venía encima), una

empresa líder a nivel mundial

(General Electric, GE en el resto del artículo), concretamente una planta de su división de plásticos decidió acometer acciones de optimizacin procesos productivos para reducir el ratio anterior, aumentando el valor añadido.

El estudio determinó que se podría obtener vía

Mejoras en Mantenimiento.

Los «lastres» del proceso productivo eran :
- Predictivo
  - Con varios Inspectores para Medida Portátil
  - Equipos de Medida Online para Activos de Mayor Criticidad.
- GMAO
  - Para el Seguimiento de Ordenes de Trabajo
  - Establecimiento de Gamas Basadas puramente en Calendario
  - Gestion de Recursos.
Pero separadas como plataformas independientes.

Nuestros colegas de profesión eran «lastre» porque existieron

Fallos Repetidos

en multitud de equipos de planta.

Ello no se justificaba ante un plantel no escaso de inspectores y equipos de medida, además de un montón de años de trabajo con el sistema.

Por ello se pensó en contar con un departamento propio de análisis de fiabilidad (causa raíz), dentro del que se encontrarían las personas ya implicadas en actividades de optimizacion en la empresa (es decir que iba a ser una especie de cajón desastre).

La empresa ya contaba con apoyo externo (diagnostico remoto) por parte de nuestra compañía, pero no optó por incrementarlo sino contar con personal nuestro desplazado, incrementando así la plantilla de optimizacion procesos productivos.

De este modo se lograría un mayor grado de implicación de todo el mundo en el logro de objetivos, y un control más exhaustivo por parte de la Dirección de Ingeniería.

Esta contratación no afectaba a nivel de costes fijos (estaban en nuestra nómina de empleados – Preditec / IRM) ni de manera directa al Valor Añadido de los Procesos Productivos (nadie es un superdotado hasta que no se demuestre lo contrario).

Por esta razón se preparó un

Plan de trabajo

con la empresa General Electric para que pudieran contar con 1 ingeniero de fiabilidad en sus instalaciones.

Sería una persona más dentro su organigrama con total dependencia funcional y jerárquica de la dirección de Ingeniería de GE, siendo nuestra responsabilidad únicamente:
- Formación
- Pago de Nóminas
- Aspectos Administrativo.
Ahora bien, nuestra empresa debía plantearse cómo dar respuesta a esta demanda pues no se contaba con disponibilidad en ninguno de los ingenieros, y contratando a un nuevo empleado el planteamiento de GE incrementaba nuestros Costes de manera importante.

En definitiva, que también que tendríamos que plantearnos realizar un

Estudio de Modalidades de Servicio

para obtener un adecuado beneficio a la demanda planteada por este importante cliente en relación a la optimizacion procesos productivos.

Se plantearon varias alternativas:
- Cobrar
en Función de los Resultados.

Difícil, puesto que Mantenimiento basa sus ahorros en estimaciones de consecuencias caso de producirse el fallo en una máquina, no siendo casi nunca aspectos que se puedan trasladar en forma de cash para la empresa.
- Cobrar
por Asesoría Remota.

Esa parecía la única vía para obtener beneficio.

Obviamente, con un importante cargo en €/hora pues se debían amortizar un nuevo sueldo.

Este planteamiento no resultaba difícil por cuanto
- la persona contratada carecía de experiencia para realizar el trabajo de manera autónoma,
  - , de ahí nuestra supervisión para la optimizacion procesos productivos; por un mayor conocimiento de las tecnologías existentes en el mercado.
Además, esta solución permitía además contar con una aliado dentro del área de mantenimiento de GE para orientar la asignación de futuras inversiones hacia recursos de nuestra compañía: monitores, equipos de vibración, cursos, ….

No se ha de olvidar que el objeto por parte de General Electric era contar con un departamento específico para la

Optimizacion Procesos Productivos.

Así desde GE se pensó que este nuevo Ingeniero de Fiabilidad debería tener las siguientes responsabilidades:
- Supervisión de Medidas de vibración u otras tecnologías
- Informes de salud de activos y Seguimiento de Resultados
- Comunicación con Dirección de Ingeniería
- Rediseño de Activos
Pero nuestra intención iba más allá de garantizar que nuestra persona cumplía con estas responsabilidad, sino obtener unos

Niveles Adecuados de Facturación

por los servicios de supervisión que justificara el sueldo y el tiempo dedicado a este cliente.

Además se trataba de un nuevo modelo de trabajo que de triunfar en una compañía como esta nos abriría muchas posibilidades futuras de incrementar nuestro nivel de negocio.

Pero el mayor rédito vendría por búsqueda de nuevas oportunidades para la empresa, es decir si se detectan necesidades tratar de subsanarlas con lo que vendíamos.

Además, este planteamiento no iba en contra de los objetivos de optimizacion procesos productivos planteados, pues serían perfectamente imputables como

gastos de asesoría

en las partidas contable de GE sin incidencia directa en lo que se entiende por «Valor Añadido».

Ello requería de un contacto continuo con «el desplazado», pero sin caer en un control excesivo que mermara sus capacidades, iniciativa, y motivación hacia el proyecto.

Por otro lado, por parte de GE se nos limitaba el acceso a ordenadores, reuniones y otros, algo normal.

Por otro lado las horas requeridas para la supervisión, se definirían en

Contrato de Servicio.

En base a él el procedimiento seguido fue:
- Existencia de dirección FTP dedicada que sirviera como plataforma de intercambio de información.
- Generación de un parte semanal de trabajos.
- Creación de un archivo con los Casos de Diagnóstico más destacados.
Con todo lo anterior la Supervisión en Madrid debería generar
- Informe Semanal de Puntos de Optimizacion.
De este modo, los

Ingresos por Supervisión

se cuantificaban en:

8 horas/semana Optimizacion,

en base a los envíos semanales que realizaban a la dirección FTP.

Informe de puntos de optimizacion procesos productivos con Prioridades y posibilidades de Realización.

Consultas Aleatorias

Casos que requerían respuestas inmediatas fundamentalmente a nivel de instrumentación (sin experiencia en sistemas).

4 horas con la dirección en reuniones:

en la que se analizaban aspectos formales del contrato y la actividad en curso, posibilidades futuras, grado de satisfacción, …..

Algo alejado de la optimizacion procesos productivos.

Más bien investigación de mercados.

Todo ello sumado generaba ingresos por:

50 horas / mes de Ingeniería

Con este nivel de dedicación los cargos no eran excesivos, si bien podían porque el sueldo pagado al ingeniero no era excesivo.

Aquí tenéis el balance:

Ingresos 50 Horas / mes * 90 € / hora = 4500 € / mes

Costes 2000 € / mes sueldo bruto Ingeniero

Por supuesto para los

Costos para la Compañía Química

eran bajos, 4500 €, cuantía por la que podía obtener un conocimiento clave para su optimizacion procesos productivos.

Únicamente debería considerar los tiempos requeridos para su formación en planta, impartida por los que serían sus futuros compañeros en mantenimiento; y que ya formaban de la plantilla de GeneralElectric.

Aclaración

Para entender la verdadera cuantía de este monto económico se debería poder comparar con los

Resultados por

Optimizacion Procesos Productivos

derivados de ese trabajo de optimizacion.

Los números son realmente escandalosos:
- Consideraremos la Disponibilidad como el factor que aúna todas los factores de Perdida de Producción que puedan existir.
- Un Correcto Diagnóstico de todos los problemas puede generar Aumentos del 2% en Disponibilidad.
- Se puede considerar en término medio que por cada tonelada producida se genera un 50% de margen en términos de Ingresos/Costes.
- La perdida de producción tiene un costo en una industria como la química de 20.000 €/hora
- El factor de disponibilidad está en un 90%.
- El número de horas en un año es 8.760 horas
Con todo lo anterior, y optimizando los diagnósticos en maquinaria se podría llegar al siguiente balance:

Producción anual = 8.760 horas/año * 0,9 = 7.776 horas de producción reales

Aumentos del 2% en producción equivalen a 155,5 horas

Redondendo tenemos 150 horas más de producción cada año que estarían valoradas en:

150 horas/año * 20.000 €/hora =3.000.000 € / año

Que descontando los costes (o descontando el margen) tendrían el siguiente valor:

3.000.000 * 50 % = 1.500.000 € / año de incremento en beneficios.

Obviamente, para ello se requiere de mucho tiempo de trabajo en optimizacion procesos productivos, de una adecuada

realización de reparaciones;

debes tener buenos mecánicos y procedimientos.

de una óptimo

rediseño en los equipos;

al estar en Cartagena donde existen multitud de sucursales de fabricantes de equipos rotativos; pues te ahorras los gastos de transporte para optimizacion procesos productivos.

y por supuesto

evitar la aparición de cualquier tipo de fallo en los activos de planta.

Además, como decíamos del trabajo de varias personas de ese área empresarial.

Balance

A modo de curiosidad deciros que como consecuencia de este trabajo conjunto en la optimizacion procesos productivos nuestra empresa vendió a GE en 2 años de trabajos:
- 2 equipos de vibración que sustituyeron a los anteriores en planta (debían ser de características Ex-intrínsecamente seguros) con Formación
- 2 Licencias de Software (cambio de instalación monopuesto a red) con Formación
- Servicios Avanzados de Ingeniería y Formación
  
  Estudio Termográfico de Cierres Mecánicos
  
  Alineación de 2 Equipos Críticos
De no haber sido asi, «sería una cana al aire» pues el beneficio únicamente por el servicio de asesoría es prácticamente nulo.

También el ingeniero forma ya parte de la plantilla de mantenimiento de General Electric. Por lo que es un WIN – WIN.

WinWin
- Los costes para GENERALelectric se cargan en las partidas contables correspondientescomo un gasto de explotación.
- El nuevo recurso, además se está formando en tu planta y es un futurible empleado para tu compañía .
WinWin
- Los otros gastos como cursos, software, … se justifican en base a los rendimientos que se van obteniendo con el trabajo de optimizacion realizado. Para Preditec / IRM es un Win.
Kurtosis

Entrada actualizada en Noviembre 2026.

Pero con tiempos de carga medidos en Septiembre sobre servidores (7) y su kurtosis.

Supuestamente desde webempresa (procesos productivos en Barcelona) donde está alojado este blog.

Comentarios para el comportamiento en redes, y evitar obsolescencia programada de ordenadores:

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
11 enero, 2016
Informes de Termografia ; & NOTES
Sección de experiencias, anécdotas y consejos una serie de recomendaciones para mejorar la realización de tus Informes de Termografia.

En esta entrada del newsletter (se recuerda que hubo en su día lista de subscriptores y envíos por mail) se presenta un tutorial sobre momentos de inercia,

Empezaremos con el

Apunte

que esta semana se dedica a explicar los momentos de inercia como una herramienta que permite caracterizar el comportamiento de la masa de un sistema asimilándolo a una serie de elementos tipo como cilindros, esferas, ….

Pero para ello se precisa conocer la base que es la que se aporta en este apunte.

5 páginas tutorial sobre momentos de inercia

Son 5 páginas que viene siendo la extensión habitual de apunte.

Cómo ya se dijo, se presentan una serie de recomendaciones para mejorar tus

Informes de Termografia.

Ya sabéis que esta técnica presenta una característica respecto a otras de las predictivas presentadas en el portal, como es que el

Análisis en Campo.

resulta concluyente.

Es decir, con un buen inspector de termografia resulta fácil lograr de manera inmediata los activos con mayor síntoma de problema entre las áreas chequeadas,

Siendo recomendable que estas se presenten al responsable de previo abandono de la instalación.

Es decir sin haber realizado ~~informes de termografia~~.

Las razones para ello son:
- Existen limites absolutos para las diferencias térmicas entre materiales en buen y mal estado.
- La inspección obliga a minimizar o eliminar las fuentes de posible incertidumbre en el trabajo, siendo las más significativas las siguientes:
  - Existencia de diferentes materiales entre los componentes analizados.
  - Caracterización Imposible del nivel de radiación emitida en algún material por suciedad, pintura, presencia de reflejos, ….
  - Existencia de elementos de distorsión en forma de Factores Atmosféricos Adversos.
  - Características Insuficientes en la cámara de Termografia.
  - Condiciones asociadas a la Carga del Activo.
- Al haber almacenado Temograma de Puntos Problemáticos, siempre se pueden revisar imágenes que no es más que revisar paletas de colores.
Pese a todo muchas veces se abandona la planta sin informes de termografia, puesto que la planificación de algunos de estos trabajos no es la adecuada (recordad la entrada mantenimiento de cuadros electricos).

Si bien los avances en resolución de pantallas hacen que esto de «abandonar» sea cada vez más ocasional.

PEro el key point de este epígrafe es que son trabajos de «calidad»: el cliente percibe profesionalidad y buen curro por parte del técnico visitador.

¿Porqué Informes de Termografía?

Porque los informes generan una trazabilidad tanto para el cliente como a la empresa de servicios a la hora de determinar posibles ahorros, logros conseguidos con el sistema, …..

Además de por cuestiones de marketing relativas a la empresa que realiza la termografia.

Si bien destacaría que la cuestión más importante sería la de identificar de una manera clara el alcance de los trabajos.

¿Cómo Alcance?

Ya se comentó en la entrada de mantenimiento de cuadros electricos que es muy habitual no disponer de un listado formal de equipos por diversas razones:
- Equipos no dados de alta en el sistema de Gestión de Activos de Planta (GMAO, CMMS, …)
- Equipos no codificados y sin identificación formal que no aparecen en los informes generados por el programa.
En otros casos la propia inspección de termografia lleva a errores, puesto que el acompañante que te asigna la planta no conoce alguna de las ubicaciones del listado.

En definitiva, es recomendable dejar claro cuáles han sido los

«Equipos Controlados en Cada Inspeccion de Termografía»
Cosas en las que ayudan los informes de termografia

Por tanto, alcance debería ser un campo obligatorio en informes de termografia : permitirá delimitar responsabilidades si alguno de los sistemas no inspeccionados falla de imprevisto.

Por otro lado, los informes de termografia permitirán documentar aquellos

Equipos en Alarma pero con

Bajos DeltaTemperaturas.

En ellos no se precisará de intervención inmediata, y pese a que lo lógico sería que estos puntos se notificarán también al final de la inspección de campo esto resultaría imposible por:
- Cuantía Excesiva de Puntos a Notificar, sin riesgo elevado para fallo en la fábrica.
- Ser Contraproducente pues evita que el Cliente planifique la reparación de las anomalías más importantes,
  - pudiendo preferir valorar todas ellas en su conjunto al recepcionar los Informes de Termografia.
Finalmente documentar las acciones de termografia permitiría

Facilitar el Seguimiento

de la condición de equipos en posteriores informes de termografia, tanto para el cliente como para la empresa consultora.

Esto no se debe considerar algo irrelevante pues no deberíamos dejar sin analizar equipos que aparecen en área de problema en sucesivos informes tras haber subsanado la causa identificada.

Por tanto, pasemos a ver

Recomendaciones Mejora

de vuestros Informes de Termografia.

Todas ellas están pensadas para un sistema formado por:
- Cámara de termografía y software de análisis tipo.
- Herramientas de ofimática convencionales.
De igual modo, se parte de que se dispone de imágenes en el espectro visible e infrarrojo para cada problema detectado.

Pues aquí las tenéis:

Crear Fichas Individuales

de Equipos en Observación,

lo que permitirá un seguimiento más exhaustivo y detallado fundamentalmente por parte del cliente.

Así, es habitual que este en muchos casos utilice una impresión en borrador del informes de termografia que se envíe para anotar sobre él las particularidades que tiene la planta en base a diferentes criterios cara a realizar o seguir cada recomendación.

¿Porqué este modo de comportamiento?
admin tiene experiencia

Porque le resulta más rápido que utilizar el ordenador donde todo suele estar procedimentado y establecido para seguir una serie de directrices.

Por supuesto que ya lo utilizará cuando se realice la intervención o se abra una Orden de Trabajo, pero por ahora precisa tener un borrador para no olvidar lo que se dijo en el informe.

Utilizar

Recomendaciones Personalizadas

En muchos informes de termografia es habitual usar listas de recomendaciones tipo, puesto que en muchos casos la naturaleza de estas es repetitiva, evitando así tiempo en la realización.

Sin quitar razón a lo anterior se debería considerar incluir un campo en el informes de termografia que permitiera escribir una descripción de la recomendación, puesto que no debemos olvidar aspectos como:
- Criticidad de la Ubicación Analizada
- Severidad de la Recomendación Efectuada
Desde el lado del cliente o el responsable de gestión se va a agradecer pues va a evitar que pase hoja tras hoja del informe al leer textos repetidos.

Además, permitirá que nuestra firma o departamento demuestre un elevado grado de conocimiento sobre la problemática detectada. En este sentido, nunca olvidéis que

«En Tecnología el MARKETING se realiza de manera integral por toda la empresa»
admin (RubenLorenzoAraujo) tiene experiencia

Tratar de Estandarizar el

Tamaño de las Imágenes

Remarco la palabra «tratar», pues recordemos que la foto viene tomada por la cámara de termografía en las condiciones y resolución que se tomó en campo.

Luego el informes de termografia permitirá unos formatos tipo para la inserción de la imagen por lo que habrá que encontrar un compromiso entre tamaño y calidad, siendo en muchos casos realmente difícil la estandarización.

El hecho de realizarlo así mejorará el aspecto visual y la presentación que del informes de termografia pueda realizar el gestor a otras áreas y departamentos.

No Uniformices la

Paleta Utilizada

Desde el Software de Termografia se puede personalizar el satinado elegido para cada imagen termográfica.

Ello permite mejorar en algunos casos la estética, en la mayoría la calidad del informe.

Además, este aspecto resulta difícilmente controlable desde la cámara salvo que se pierda excesivo tiempo; por ello, es un aspecto de crítica consideración para los informes de termografia.

Aquí el criterio fundamental es visual, puesto que eres tú quien tienes que decidir que conjunto de colores muestra mejor las anomalías detectadas teniendo en cuenta que la imagen térmica se muestra junto a la visible.

Adecuar Estéticamente el

Rango de Temperaturas

Del mismo modo que la recomendación anterior, prima el aspecto visual.

Desde luego que esta funcionalidad se debe personalizar en la realización del informes de termografia, pues en campo el inspector presta atención a este aspecto y toma el termograma óptimamente.

Ahora bien, puedes considerar modificar esto que permitirá obtener más contraste y nitidez en ciertos detalles de la imagen térmica.

Mostrar Herramientas de

Análisis de la Imagen Térmica

Nos referimos a mostrar isotermas, perfiles de temperaturas, …. (podéis ver varias de estas utilidades en la entrada estudio termografico en cierres)

En muchos casos se piensa, por parte del cliente, que el termografo trata de mostrar las posibilidades del software, puede ser cierto en ocasiones; si bien en la mayoría trata de mostrar la fiabilidad en el diagnóstico, puesto que muestra aspectos como:
- Resolución, visualizando el valor de temperatura en cada pixel del termograma.
- Ausencia de Problemas en la visualización de la Imagen.
  - Los pinceles podrían ocasionar errores en la interpretación visual (puntos gordos, elementos que no se ven, ….).
Infografía Resumen

Estas serían, son pocas, pues piensa que en muchos casos los Informes de Termografia podrían

Generarse Automáticamente

por lo que tampoco se ha de perder el tiempo innecesariamente.

Un informe personalizado por el usuario permite maximizar los puntos anteriormente indicados, además de mejorar cuestiones estéticas en la mayor parte de los casos.

En los puntos anteriores podríais decirme que faltan ciertos aspectos como incluir el valor y la severidad que justifica la alarma u observación.

Esto se da por hecho que se presenta pues cualquier software de termografia muestra:
- Condiciones de la Medida
- Valores máximo y mínimo en termograma
El hecho de presentar los niveles de alarma es algo que habitualmente se adjunta en la presentación del informe o bien en la propia oferta de trabajos o pliego de condiciones del proyecto.

Después de la entrada,

¿Crees posible mejorar tus Informes de Termografia?

Espero que sí pues estos pasos son de fácil implantación, sin necesidad de inversiones adicionales y únicamente exprimiendo algo más

las posibilidades que ofrecen los

software

de esta tecnología, o considerando aspectos de estética global en la realización de los informes de termografia.

Dado que muchos de vosotros ya habréis trabajado con esta técnica predictiva espero vuestros comentarios sobre posibles experiencias en informes de termografia.

Por mi parte despedirme hasta el próximo boletín dentro de quince días.

informes de termografia URL

Este blog , como todos, «corre» en cliente-servidor : protocolo fallido…

Si bien Entre Comillas lo de fallido, pero sí menos fiable que el usado actualmente en manufactura4.0.

Comprueba estas estadísticas de kurtosis de tiempos de carga sobre 7 servidores aleatorios, desde webempresa donde se aloja este blog.

Y además también conclusiones para no llevar más allá la obsolescencia programada.

Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
4 enero, 2016
Motores de Corriente Continua
Los motores de corriente continua representan una excepción dentro de la industria, puesto que casi todos los accionamientos de tipo eléctrico ya utilizan maquinaria alterna asíncrona.

A pesar de ello siguen existiendo para maquinaria de ciertas características, siendo muy habitual que se utilicen para su mantenimiento revisiones basadas en calendario, por lo que resultará de gran utilidad para todos los usuarios del sector mostrar técnicas que permitan diagnosticar y monitorizar el estado de condición de estos activos. El artículo se iniciará con una breve explicación teórica sobre este tipo de equipos.

Motores de Corriente Continua

Clasificación

Se trata de máquinas eléctricas rotativas que sirven para transformar bien:

Energía Mecánica en Eléctrica

Generadores de continua, apenas utilizados pues cuando se precisa de continua se rectifica directamente la corriente de alterna de salida de los alternadores Los generadores se ven con frecuencia en la vida cotidiana, por ejemplo, el generador de la luz de la bici, las antiguas dinamos de los coches, ….

Energía Eléctrica en Mecánica

Motores objeto de la entrada. Los motores se utilizan en los trenes de laminación, o la tracción eléctrica en Ferrocarriles (en España se realiza a 3000V de continua), o en trenes metropolitanos «Metro» (a unos 600-1000V), al necesitarse de velocidad variable y elevado par de arranque.

Elementos Constructivos

Los motores de corriente continua presentan tres grandes elementos constructivos:

Estator

Parte estacionaria, formada en este caso por un paquete de conductores finos, por los que se hace circular una corriente continua, generándose así un campo magnético que se cierra por el propio bobinado (este debe cerrarse sobre sí mismo).

Rotor

Parte giratoria, formada en este caso por ranuras en el que se aloja un devanado de bobinas, lo que se conoce como circuito inducido, y que al igual que el del estator debe cerrarse sobre sí mismo.

Colector y Escobillas

Los extremos de las bobinas del rotor se conectan a un colector, formado por semianillos conductores aislados entre ellos, y que es solidario al rotor de la máquina (gira con él). Se usa para establecer contacto entre los dos bobinados mediante el uso de las escobillas, dispositivos de grafito ubicados en el estator de la máquina.

Principio de Funcionamiento

Se tiene un conductor curvilíneo, el rotórico, por el que circula una corriente eléctrica sometido a la acción del campo magnético del estator (también llamado de excitación), induciéndose según la ley de Faraday / Lenz una fuerza electromotriz en el circuito rotórico (que llamaremos desde ahora inducido), apareciendo, por la interacción entre ambos campos, un par de fuerzas, un momento y el giro en el motor.

Gráfico Explicativo

Conceptos en Motores de Corriente Continua

Campo magnético en el Entrehierro

Obtenido por la circulación de la alimentación de continua por el circuito cerrado del estator. Para visualizar su valor la mejor manera es rectificar la superficie exterior del rotor comenzando desde el punto A y someterla a la interacción con los polos Norte y Sur, por lo que se tiene un campo de similar valor pero diferente sentido:

Campo Magnético del Rotor

Es generado por el campo eléctrico existente en el rotor cuando se cierra el circuito mediante el contacto de las escobillas con el colector de anillos, siendo por tanto su dirección la coincidente con esa generatriz de contacto.

Por otro lado, este campo presentará la siguiente forma representándose frente a la rectificada de la superficie del rotor (en discontinuo su forma en el estator):

Campo resultante

El campo resultante, por tanto, se desplaza respecto de la dirección N-S original por lo que el campo generado por las escobillas se opone en cierto modo al total (valores distinto de cero al proyectar sobre la línea discontinua roja).

Sumando los campos individuales de la figura anterior obtendremos el resultante, mostrándose su forma aproximada:

La forma es lo de menos pues lo importante es que el campo ya no es uniforme lo que puede generar daño en ciertos elementos como el colector de delgas pues está diseñado para los máximos voltajes pero muchas veces se utiliza con menos, por lo que está subdimensionado. Por otro lado, por las escobillas (de Cu) no pasa siempre el mismo voltaje produciéndose chispas y fatiga en las mismas, siendo habitual tener que cambiarlas por deterioro prematuro.

Esto se sabe, y en muchos motores de elevada criticidad y responsabilidad se ubican las escobillas en las posiciones orientadas a la dirección del campo resultante donde se tendrán lecturas más uniformes. Pero este es, sin lugar a dudas uno de los grandes problemas de estos equipos, los elementos de conmutación; seguro que lo sabéis si habéis trabajado con motores de corriente continua.

Esta sería la parte de teoría, obviamente daría para otra entrada determinar el tipo de conexión utilizada entre los devanados, … En el caso del ejemplo que se muestra a continuación se trata de una excitación en serie entre los bobinados de inducido y estátor.

Ensayos en Motores de Corriente Continua

Los ensayos se realizaron a unos motores de caja de laminación en una siderurgia. Los datos que se nos aportaron fueron:

Caja de Laminación 16
- Motor Fabricante Ansaldo Tipo GH56505KI
- Circuito de Armadura 400 V 2680 A 1000 Kw
- Circuito de Campo 212 V / 23 A
- 18 Hz de RPM nominales
Caja de Laminación 13
- Motor de Características similares al anterior
Se realizaron todos los ensayos con carga en el motor, y suficiente (por encima del 70%):

Ensayo de Potencia

Esta prueba visualiza las ondas de consumo y tensión de alimentación en ambos circuitos que llamaremos:

Circuito de Armadura (estatórico)

Circuito de Campo (rotórico)

Se pueden capturar ambas ondas desde el cuadro de arranque del motor, algo común pues resulta imposible el acceso a bornas principales. Las pinzas utilizadas son sondas de Efecto Hall para medidas de corriente, y pinzas de tensión convencionales (tipo cocodrilo). Este test permite determinar posibles fallas en el circuito del rectificador (daños en tiristores), desequilibrios de corriente o daños estructurales en las bobinas de cada uno de los circuitos, y fenómenos de variaciones de carga en la unidad diagnosticada (nos referimos a la cadena cinemática completa).

Ensayo de Corriente

Este ensayo únicamente se puede realizar sobre el circuito de armadura, puesto que realiza el espectro de frecuencias y las pulsaciones inducidas por las escobillas en la intensidad que alimenta el otro circuito impiden realizar diagnósticos adecuados. Este test permite identificar problemas con las barras del conmutador y en la conmutación por cortos.

Gráficos de diagnóstico Circuito Armadura

Se muestran los gráficos que muestran alguna disparidad en la comparativa entre los motores.

Ondas de Consumo a Corto Plazo

Cada una de esas señales representa la intensidad consumida (antes se representaba el campo B), siendo una onda de alterna rectificada para el + y otra para el – (la polaridad se cambia electrónicamente). No se aprecian los pulsos o discontinuidades que se indicaban en la señal del campo, pues en la realidad el bobinado está construido con varios devanados, pero sí se deberían visualizar leves rizos o saltos producidos por el final de cada bloque de bobinas:

Podéis ver en la onda del motor 16 no se aprecian los saltos por el final del devanado. Por esa razón se registró la onda de consumo en largo plazo (registro de tiempo más amplio):

Existen diferencias entre las ondas de los motores de corriente continua, pues la del 16 presenta modulaciones que puedan asociarse a variaciones de carga en los elementos accionados, en este caso, rodillos de laminación, por desgaste.

Por tanto, una primera conclusión sería:

Comprobar con Vibración Desgaste

en los Rodillos del Laminador accionado por el Motor 16.

Ensayo de Corriente

Vemos que el motor 16 muestra muchas frecuencias con más de 40 dB por encima del 13, además algunas con valores armónicos en relación a la velocidad de giro. Esto puede deberse a un fallo en las escobillas.

Circuito de Campo

La gráfica del motor 16 no muestra pulsaciones, algo anormal pues los contactos entre escobillas y colector son puntuales.

Por tanto, parece poder concluirse que el

Motor 16 presenta deterioro en los carbones de las escobillas.

Tratándose de componentes de desgaste sería conveniente su sustitución en alguna parada programada.

Conclusión

El objeto de esta entrada no era otro que mostrar la teoría de los motores de corriente continua, y las técnicas que pueden existir para su diagnóstico. En opinión del autor del blog se trata de máquinas de cierta complejidad conceptual, por lo que quizás os venga bien repasar estos conceptos de maquinaria eléctrica.

Por otro lado, existen ciertos errores de concepto sobre estos motores a nivel de industria:

Utilizar Gamas de Mantenimiento Preventivo basado en Calendario

Resulta difícil mejorar su eficiencia por su alimentación de continua

Es decir, se ha de esperar que esta entrada sea de utilidad para romper con estos mitos, más allá del valor intrínseco del diagnóstico realizado. Pensar que no es habitual que ningún fabricante de escobillas suministre sus tiempos esperados de vida, por lo que

¿cómo establecer gamas basadas en calendario?.

Será conveniente, por tanto, controlar el equipo por mantenimiento predictivo para evaluar cuándo se inicia su deterioro y programar una parada cómo así se plantea en el estudio.

El estudio se realizó en estos motores de corriente continua, y en otros dos más en 4 horas largas de trabajo. Se contó con el apoyo de instrumentistas de la siderúrgica para la ubicación de pinzas.

¿Caso interesante, y útil, …..?

El caso será interesante seguro máxime si te interesan las teorías sobre máquinas eléctricas. Ahora bien, la utilidad será relativa pues cada vez es menos frecuente ver estos motores en los distintos tipos de industria.

Del interés existente sobre estos motores es una prueba el hecho de que este artículo se haya publicado en el último número de la revista Mantenimiento en Latinoamérica.

Por eso si dispones de Motores de Corriente Continua espero con ansia tu feedback y comentarios sobre tus experiencias y problemas con este tipo de equipos.
27 diciembre, 2015
Check List de Mantenimiento notes
Sección de consejos se darán una lista de aspectos a considerar en un check list de mantenimiento.

Apunte (notes) va sobre uniones roscadas.

Pero antes de pasar con las secciones fijas del boletín (se recuerda que en su día hubo lista de subscriptores y envíos periódicos por email), os adjunto una breve reseña del evento del

Fin de Año en Mantenimiento.

Se trata de uno de los eventos del año, IMC 2015, celebrado estos pasados días 7-11 de Diciembre en Florida. Está organizado por varios de los enlaces destacados del portal, además de tener un gran prestigio en este mundo del mantenimiento. Las 4 jornadas se clasificaron en las siguientes temáticas:
- 8 Foros Temáticos Destacados
- 16 pequeños Cursos de Certificación
- 65 Sesiones de Aprendizaje clasificadas según:
  - Fiabilidad, Gestión de Activos, Monitorizado de Condición, Fiabilidad, check list de mantenimiento, …..
- Talleres y Exámenes finales para el Certificado
Teniendo en cuenta el listado de entradas del blog se destacarían los ganadores en las secciones del Uptime Award,premios de prestigio en mantenimiento:
- Universidad Central de Florida (Mejor Programa de Gestión de Ejecución de Trabajos)
- General Electric Portland (Programa de Mantenimiento e Ingeniería de Fiabilidad)
- Souther Gardens Citrus (Mejor Programa de Gestión de la Condición)
- Bristol Myers Squibb, mejor Uptime Award del año 2015
- Proyecto Arizona Central (Mejor Liderazgo para la Fiabilidad)
- Energía Nova Scotia (Programa de Gestión de Activos)
Bueno, aquí tenéis la web del evento IMC 2015 desde la que os podréis bajar el PDF resumen. Os recomiendo que sigáis también el #IMC15 en Twitter donde podéis hay reseñas, fotos y comentarios realmente interesantes sobre las sesiones. Seguro que si seguís mi perfil en esta Red Social habéis visto ya muchas de ellas.

Además, en la etiqueta de eventos y más concretamente en URL Foros de Mantenimiento está la del año pasado.

Pero las secciones de interés comienzan aquí, como siempre en primer lugar con el apunte, en esta entrada sobre

Uniones Roscadas,

elemento de amplío interés y uso en cualquiera de los sectores y de amplío interés para los check list de mantenimiento, presentando además especial importancia en la aparición de futuros problemas en maquinaria.

Se trata de una pequeña introducción teórica sobre el particular que si queréis ampliar, no tenéis más que enviarme por email o incluir algún comentario en el artículo.

Así que ya sabéis, PDF sobre las Uniones Roscadas.

4 páginas en PDF sobre roscas

Son 4 páginas, algo más breve que anteriores, en formato PDF.

Muy en relación con este tipo de componentes, se presentan a continuación una serie de consejos para tus

Check List de Mantenimiento.

Todos probablemente hemos utilizado este tipo de formularios que nos permiten identificar una serie de anomalías en cualquier componente o equipo.

La particularidad que tienen es que se trata de chequeos que se realizan sin el apoyo de ningún equipo de medida, encuadrándose por tanto en lo que se conoce como técnicas de

Inspección Sensorial.

Seguro que muchos habéis echado de menos este tipo de etiquetas en el blog, no es que menosprecie el apoyo que pueden generar estas rutas sino que se alejan de ingeniería (cuantificar numéricamente la realidad).

La inspección sensorial se ha hecho desde siempre, pues los

visitadores

existen antes que la vibración, ultrasonido y otras.

El problema es que siempre se han basado en la experiencia que cada inspector tenía de cada instalación, máquinas y problemas tipo.

De ese modo, cuando esa persona abandonaba la organización, por jubilación u otros, ese conocimiento se perdía o no se transmitía de manera adecuada.

Por eso es necesario que, independientemente del estado en el que se encuentren vuestros procesos, defináis unos check list de mantenimiento que permitan a cualquier inspector del área productiva verificar la existencia de defectos basándose en el

Uso de los Sentidos: olor, tacto, vista, oído, ….

Es decir, sin precisar de más base de ingeniería que la cada operador posea por su propia salud y, por supuesto,

criterio basado en experiencia.

Así de fácil, sin ~~formaciones~~, sin ~~gastos añadidos~~, con el material humano que ya cuentas o incluso apoyándote en otros departamentos (como dice el Total Productive Maintenance) pondrás esta marcha esta herramienta de control con la que podrás complementar tus resultados de

vibración, termografia y otras, …
Técnicas de ingeniería versus una herramienta de control adicional.

¿Qué cosas se pueden detectar? Multitud de problemas:

RuidosAnormales

Máquinas que generan ruidos por problemas de batido vibracional o rodamientos en mal estado (cuidado con confundir con sobrecarga).

Incluye en tu check list de mantenimiento una serie de patrones tipo y que luego el inspector despliegue su criterio para los comentarios.

Pero con un alcance limitado por su dirección o supervisión; tampoco se trata de desarrollar adivino.

O sea que habrás de utilizar el

OÍDO
El sentido más importante para el check list de mantenimiento ?

ProblemasLubricación

La grasa se echa para que el rodamiento ruede sin fricción, pero no para que la cajera o el conjunto de máquina aparezca lustroso y lleno de lubricante.

Sobrelubricar los rodamientos incrementa la fricción en rodamiento. Y te tocará gastarte dinero en medida por ultrasonido (coste de oportunidad).

Te puedes ayudar también entonces en

TACTO, OLFATO, VISTA
Otros sentidos para check list de mantenimiento.

PiezasSueltas

Muy relacionado con el tutorial de hoy; si cualquiera de las uniones roscadas existentes presenta deterioro, o incluso la cimentación se debe hacer notar en check list de mantenimiento.

En muchas ocasiones esto hará que la vibración del componente afectado sea manifestamente visible, por lo que podrás reportarlo gracias a tu

VISTA, TACTO
Vamos descartando elementos

ElevadaTemperatura

Acercarte a una máquina con alta temperatura ya es suficiente para identificar esta anomalía.

En general, cuando se presenta este problema, salvo que esté ocasionado por el proceso (equipos que trabajen en caliente), se deberá notificar.

Reportándola en el check list de mantenimiento.

FallosSeguridad

Los acoplamientos llevan protección, de igual modo que las correas.

Otros equipos deben estar protegidos del entorno, ….

Todo esto debes identificarlo en base a tu Experiencia y Conocimiento de cada Máquina.

Y así con un largo etcétera.

No se trata de detallar todo el listado de anomalías detectables, tienes la entrada a mantenimiento de ventiladores y otras de ese estilo para el futuro, sino simplemente aportar una lista de consejos para una adecuada gestión de tus futuros trabajos con check list de mantenimiento.

En ese sentido deciros que mi experiencia me dice que se han de preparar check list de mantenimiento por tipo de máquina, pues por su particular funcionalidad son unos u otros los defectos a observar.

Pese a ello se muestran recomendaciones para cualquier caso, pues son

Mejora

en Check List de Mantenimiento.

Como ya dije, esta técnica de la inspección sensorial es antigua y seguro que quién más, quién menos ya la viene realizando de alguna manera.

La cuestión es la mejora continua, en la que muchas veces las rutas de «visitación» se siguen realizando, pero como una rutina no incluida en ninguna estrategia de gestión.

Por eso si se «visten» mejor los check list de mantenimiento, ¿porqué no usarlos como MejoraContinua?

Documenta los Resultados

Algo que puede parecer obvio, si bien no lo es tanto cuando de lo que se trata es incluirlo como un documento más en tus flujos de comunicación y mejora.

Por ejemplo, si tienes un software de mantenimiento vuelca los resultados de tus inspecciones sobre el mismo.

Para ello, elige las herramientas que tus inspectores manejen de manera más versátil: word, excel, otros, ….

En mi caso, mis experiencias más destacadas las he obtenido con Excel.

Automatizar Gestión

Muy relacionada con la anterior, si bien es un paso más.

Si tus inspectores generan un archivo de excel por check list de mantenimiento y lo cuelgan a tu CMMs como archivo adjunto a la ruta o fecha de trabajo, esos resultados se han de filtrar.

Esa labor es conjunta, si el inspector ha usado listas de selección en Excel por ejemplo, tu realimentación en forma de informe para otros departamentos es inmediata.

Pero habrás de coordinarlo con otras Técnicas, por lo que convendría su uploading sobre el software específico de mantenimiento predictivo.

Usar Inspectores Multifunción

Te has de alejar del modelo en el que sólo uno o dos inspectores pueden realizar estos check list de mantenimiento, debiendo ampliar el abanico a otras áreas como producción y control de procesos.

Seguro que estarás de acuerdo conmigo que nadie mejor que el técnico de mto para detectar un ruido en rodamientos; pero para otros casos de check list de mantenimiento igual no es el más adecuado.

¿Gestionarlo?

Mi recomendación sería codificar a cada inspector o área de tal modo que puedas dar la valía o interpretación adecuada a cada item de mantenimiento.

Para ello deberás crear grupos de trabajo conjuntos en los que se tratará de unificar el conocimiento, entender la necesidad de los check list de mantenimiento, y los beneficios derivados de su realización.

¡Ojo!,

si tienes implantado algún sistema tipo TPM este paso quizás te lo pudieras ahorrar.
El TPM lo mejor para integrar check list de mantenimiento en MejoraContinua

Definir Períodos

Aquí es imposible aplicar algoritmos de ingeniería como las detalladas en el enlace de Planificación del Mantenimiento, sino que habrás de basarte en técnicas de programación para evaluar con qué periodicidad tu paquete de inspectores realiza las visitas.

La alternativa, usar una metodología informal de modo que cada vez que se visite una zona de la planta se coja el check list de mantenimiento.

No es lógico, resultaría imposible determinar ratios de costo – beneficio :
- Tiempos de inspector
  - versus
    
    detecciones realizadas
Comunicación , Trabajo en Equipo

Pese a la anterior recomendación, grandes plantas tienen sistemas de visitadores para inspecciones puntuales basadas en los sistemas CMMS de planta.

Pero la actividad es impersonal, y poco gratificante más allá de su efectividad.

Por eso, pese a que se trabaje con personas de múltiples departamentos has de trabajar en equipo, para que sean los propios inspectores los que mejoren el check list de mantenimiento.

Formación para Promoción

Todos cuando trabajamos en una empresa buscamos algún tipo de promoción profesional, que duda cabe.

También cualquier inspector; si te limitas a realizar inspecciones y realimentar datos, su trabajo y el tuyo corren el riesgo de estancarse.

En ese sentido usar el aprendizaje que vayan adquiriendo sobre maquinaria, fallos para capacitar a inspectores e incrementar su valía realizando check list de mantenimiento sobre vibración, ultrasonido u otros.

Bueno, pues estas serían las más significativas recomendaciones, que plasmo en la siguiente

Infografía Resumen

Antes de despedirme, indicarte que seguro que esta entrada te ha resultado de amplía utilidad, no en vano todos queremos

Integrar la Información .

Ahora bien, el hecho de poder establecer benchmarking para todo tipo de industrias siempre será un primer paso para dotar de un bagaje científico a check list de mantenimiento.

Ya sabes que de este tipo de entradas ( consejos / tips ) tienes varias en la sección de boletines; en este caso amplaimente complementaria de esta programacion de mantenimiento.

Yo, por mi parte, me despido hasta el próximo boletín (recuérdese que hubo un listado de subscriptores y envíos por email) que será dentro de …. quince días.

Ethernet

Este protocolo , cliente – servidor, presenta baja fiabilidad.

Objeto de demostración con estas gráficas; por otro lado está el objeto de no deteriorar ordenadores y evitar la obsolescencia programada.

Pese a que ambos objetivos puedan parecer divergentes.

Pues el fallidoEthernet ha ocasionado DEviceNEt y la industria40:

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
20 diciembre, 2015
Curso de Mantenimiento Predictivo
En esta entrada se explicarán las características de un curso de mantenimiento predictivo de carácter introductorio.

Comentaros que el mantenimiento predictivo no es, de recibo, usarse en manufactura no industrial (donde ofrezco un informe en LinkedIn). Dado que estuve trabajando allí en mis últimos años en Preditec, y por eso se me despidió pues Preditec sí está especializado en mantenimiento predictivo.

No daba dinero lo que yo hacía, y luego están las distancias. Porque en esas manufacturas siempre se aplica mantenimiento offline (es decir, sin autómatas conectados permanentemente a la base de datos).

El conocimiento debe transmitirse de una manera progresiva para un mejor aprendizaje y fijación de conceptos. Y también en mantenimiento predictivo.

En este sentido si nos planteamos iniciar un

ciclo mejora desde predictivo

deberíamos plantearnos el siguiente esquema de trabajo:
1. Curso de Mantenimiento Predictivo Introductorio, que es el que se trata en esta entrada.
2. Curso de cada una de las técnicas de control: vibración, ultrasonido, ….,.
¿Porqué este Curso Introductorio?

Porque para empezar en la actividad de ingeniería de mantenimiento es preciso tener cierta base en los

Organización del Mantenimiento

para curso: entender en qué situación se encuentra tu empresa y área de producción, así como para

planificar qué perfiles

asistirán al catálogo de cursos planteados en el epígrafe 2, de carácter más técnico.

A este curso de mantenimiento predictivo deberían asistir, por ejemplo, todo gestor relacionado con la puesta en marcha que se va a llevar a cabo: definir activos, puntos de medida etcétera. Incluso podrían asistir técnicos que vayan a implicarse de algún modo como

jefes de turno

No olvidemos que se VanATratar conceptos sin excesivo nivel de detalle y con un tono ágil y desenfadado.

taller de reparación,

NoOlvidemos que se van a tratar conceptos sin excesivo nivel de detalle y con un tono ágil y desenfadado.

o visitadores de planta.

No olvidemos que se van a tratar conceptos sin excesivo nivel de detalle y con un TonoÁgilYDesenfadado.

Por ello, cualquier planificación de la formación, y existen perfiles profesionales para ello, requeriría poder

Contextualizar los Contenidos

a las peculiaridades de cada Industria.

Estos perfiles son

personas (no robot)

con formación en administración de empresas, con capacidades de venta; con conocimientos de marketing.

Lo puedes comprobar, sin más que buscar en InfoJobs con administrativo de formación como palabra clave.

Esto es algo que se efectuó para un

curso de mantenimiento predictivo ,

que se impartió en una empresa de distribución de aguas del País Vasco.

(Pero el sector o tipo de fábrica no es importante)

Se conocía, para ofertar el Curso, dato de perfiles para planificar horas y , posteriormente, ya desde el área técnica requerimientos para lograr productividad.

Curso de Mantenimiento Predictivo en Abastecimiento de Aguas
Ese sería el titulo.

La duración no debería variar significativamente: se podría ofertar.

La única variabilidad: derivada de las características del instructor para profundizar más o menos en la introducción a cada una de las técnicas de control.

Para el caso de esta entrada y el sector de distribución de aguas una de las partes que se realizó con menor detalle fue el

Ultrasonido

puesto se trata de industrias donde no existen elementos habitualmente chequeados por la tecnología como:
- Líneas de aire comprimido
- Equipos de baja velocidad
- Transporte neumático o neumática en general
- Problemas con la calidad de las grasas
y porque su medida es

experimental

para fricción en rodamientos. (pese a los avances en sistemas de grabación)

La otra parte que requería menor atención fue la del

Análisis de Aceites

puesto que no existen:
- Excesivos Reductores o Multiplicadores
- Equipos en la mayor parte de los casos con Velocidad Fija
Por esa razón el curso se planteó en 3 días de duración.

Pero el objeto de la entrada es conocer el

Temario del curso,

que cambió el nombre anterior al de:

«Introducción Pdm- Técnicas».

El curso se dividió en 3 grandes epígrafes:
1. Justificación del Mantenimiento Predictivo
2. TecnologíasPredictivas
3. CasosHistóricos de Implantación
Mantenimiento Predictivo

Para muchos de vosotros que hayáis trabajado con la estrategia justificarla resultará una obviedad si bien no lo es para aquellos que manejan presupuestos de compra.

Dentro de este epígrafe del curso de mantenimiento predictivo existen las siguientes subsecciones:

Necesidad Histórica

Obviamente, no todas las técnicas han existido siempre y sí el mantenimiento.

Por esa razón, en esta parte se mencionan las diferentes generaciones por las que han pasado las tecnologías enfatizando su influencia en la necesidad del Mantenimiento Predictivo.
Suele ser una sección donde se plantean ejemplos reales de casos planteados con las diferentes técnicas y contextos existentes en cada momento histórico.

Metodologías de Ingeniería

Muchas de ellas ya se explican en el portal, AMFEC, RCM, …. En este apartado no se explican, obviamente, sino que se mencionan sus características básicas y cuál es su relación con el mantenimiento predictivo.

Al igual que en el caso anterior se plantean datos basados en diferentes industrias que ponen de manifiesto la necesidad de uso de esta estrategia.
Apartados 1 y 2 enfatizan una necesidad en este curso de mantenimiento predictivo

Procesos

En este apartado del curso de Mantenimiento Predictivo no se va a entrar en detalle sobre cada proceso y sus activos tipo, sino que se mostrarán los escenarios para cada proceso productivo.

Benchmarking

Entender cuáles son las mejores prácticas modelo y si es posible su contextualización a la cada industria en particular.

Estadística y Predictivo

Pues bien en este apartado se concretan estas y la ponderación que estos realizan del uso de técnicas de monitorizado de condición.

Técnicas Control

En este epígrafe se mencionan las características más generales de estas técnicas.

Alejándose de conceptos teóricos complejos o en sus diferentes modos de aplicación a la industria, pues estos son objeto de la formación más específica en cada técnica:

Vibracion

Resulta difícil esquematizar el contenido, ya de por sí con esta característica, pero se tratan aspectos relativos a su definición, evolución histórica, metodología matemática de análisis, ejemplos de su uso en la industria o situaciones cotidianas.

Todo ello, tratando de reforzar la participación y el aprendizaje del alumnado, utilizando métodos similares a la gamificación.

Termografía

Serían contenidos similares al apartado anterior, si bien contextualizado su duración y detalle a las características de cada industria.

Inspección Sensorial

Por la particularidad de esta técnica los contenidos se centran en ejemplos reales planteados en las distintas industrias, detallándose más que el resto de técnicas pues esta no presenta módulos adicionales de formación.

Ultrasonido y Análisis de Aceites

En este caso concreto, por el particular de la industria, se realizaron con menor nivel de detalle si bien la metodología y característica de la teoría es similar a lo anteriormente planteado.

Casos Históricos de Implantación

No tiene sentido un curso de mantenimiento predictivo en el que no se planteen ejemplos de lo que es el objeto final del proceso, la implantación de un sistema multitecnología para el control de activos de planta.

Obviamente no es el objetivo enseñar a realizar cada una de las implantaciones, pues son diferentes para cada técnica predictiva.

La presentación de los casos debe orientarse hacia:
- Sumario o Esquema de la Implantación.
- Resultados.
- Recursos Empleados.
Bueno, pues esta sería la entrada de la semana. Creo que presenta gran aplicación práctica.

Para este tipo de

Cursos Interactivos

se precisan una serie de elementos adicionales en relación a otras formaciones como son:
- Uso intensivo de Material Multimedia.
- Uso de técnicas de participación entre las que se citarían:
  - Encuestas
  - Diagramas
  - Artículos de Opinión
  - Reseñas y Opiniones Personales
- Oratoria especial,
- Marketing Emocional,
- ….
Obviamente estos aspectos se alejan del contenido de la entrada, temario de un curso de mantenimiento predictivo, si bien sí te harán pensar que este tipo de formaciones has de contratárselas a un subcontratista especializado.

ClienteServidor

Protocolo http evaluado desde webempresa, donde tengo este blog, en relación a siete servidores que miden tiempos de carga.

La industria 4.0 ha transitado hacia protocolos MasterSlave como devicenet, en lugar de ethernet por la baja fiabilidad de este último:

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
13 diciembre, 2015