Etiqueta: Gestion de Mantenimiento

Recuerda que este es el blog de una persona desempleada con más de 40 años.
Ingeniero con un curso de solidworks / CATIA sobre mecanismos (con diploma de aprovechamiento 45 horas) en el Colegio Oficial de Ingenieros Industriales de Madrid; y años de experiencia en instrumentación, aspiro a ser ponente en ingeniería sobre relés.

Todas las entradas de esta «etiqueta» de «gestion de mantenimiento» tienen lógicamente su categoría (o página del portal o web asociada), salvo el post «Analisis Causa Raiz (mech)» con coletilla «mech» pues es propia de ingenieros mecánicos (una de las especialidades de mayor tradición en ingeniería industrial, aún más si se compara con los conocidos como «homeless de organización»; la especialidad que yo estudié).

Son 16 entradas, destacando el post «gestion de activos» coescrito con el CEO de empresa de mantenimiento CARLOS E. TORRES.

Mantenimiento Programado
No como estrategia pero sí se puede hablar del especial mantenimiento programado. Por eso esta entrada, dentro de un blog que también quiere aportar una visión práctica de las rutinas en las reparaciones del día a día.

Es obvio que la ingeniería de mantenimiento se centra en la formulación de soluciones, desde el plano conceptual y de modelos.

Pero sin el trabajo de gestión de reparaciones puro y duro, optimizado e incluso con un área específica de mantenimiento programado, la ingeniería no alcanzará objetivos reconocibles por la dirección.

Todo se quedará en el mero papeleo y presentaciones inútiles.

Dirección por el Mantenimiento Programado

¿Es mantenimiento programado?

Entender como ordenar el texto como «programar el mantenimiento» vs «el mantenimiento programado» es fundamental. De hecho independientemente del contexto no es lo mismo uno que otro.

Entendiendo como programa aquello que se establece en base a un sistema de planificación y gestión, ahí cabría ubicar a nuestro mantenimiento programado.

Por ello el artículo se aleja de la ingeniería y ~~mantenimiento predictivo~~, o incluso del propio mantenimiento correctivo.

La razón de ser de este mantenimiento, basado en el famoso MTBF típicamente, es cumplimentar el expediente de cambiar componentes siguiendo recomendaciones de fabricante.

El fabricante manda y se respeta

Y sin crear la polémica (con el «la» delante), pues es la más importante, se debe aceptar una realidad como la anterior.

¿Y cómo se hace?

Realmente no hay una fórmula mágica, pero siempre se acepta el uso de gamas, es decir agrupar los cambios a realizar por períodos o por la cualificación del trabajo.

Ahí es donde entra el talento del gestor de mantenimiento programado y de su grupo de trabajo.

En el sentido de conocer las capacidades del personal y la logística de almacenes. Sin embargo es frecuente encontrar problemas con la ~~interdependencia de compras y mantenimiento programado~~.

Es importante que el gestor de mantenimiento conozca y trate con los proveedores como comentamos en la entrada de Diciembre del 1 en el sector petrolero. Si bien en aquella entrada se hablaba desde el ~~punto de vista del proveedor~~ aquí se invertiría hacia el gestor de la fábrica.

Se detallará al final de la entrada pero nada como contar con Joel Levitt, autor de varios artículos técnicos sobre la gestión del mantenimiento y el TPM, mantenimiento productivo total.

Nota importante del autor: Esta filosofía de análisis de fallos, llevada a cabo en el diseño de planta, puede ahorrar muchas de las recomendaciones del texto traducido hoy.

Resolver rompecabezas del mantenimiento

Lean Shutdowns

Para la mayor parte de las compañías, paradas e imprevistos consumen el grueso del presupuesto de mantenimiento.

Afortunadamente su cuantía es importante. ~~Y nadie se preocupa de desbalancear la simetría entre el coste de la parada y recursos~~. Ello provoca el absurdo de no poder contar con más recursos, sin umbrales por el gasto presupuestario oculto (perdida de producción).

Mi experiencia me hace ver que también existe prudencia, pues se consulta el presupuesto cuando ya está todo acabado.

Modo de pensar en mantenimiento programado !!!!

Los tiempos están cambiando, que duda cabe, y este hábito es una desfasada aproximación. Y no por modernización, sino porque el trazar líneas gruesas de presupuesto tiene consecuencias ante las fluctuaciones de precio y demanda.

Y se ha comprendido que por derrochadoras que sean las paradas y gruesos los presupuestos, no se puede contratar recursos a «golpe de talonario».

El peligro es inminente, pues toda economía está transformada geoestratégicamente y las empresas están sobrefinanciadas. De hecho todo está escrutado por el ojo del recorte presupuestario.

El escenario es presión y presión en los paros, y se obvian cuestiones reglamentarias de seguridad y medio ambiente !!!

Y se ha creado el talento para el truco, pues se traspasa el marrón hacia el modo de explotación (~~reparo barato y a esperar a ver que pasa~~). Nadie muestra sus cartas marcadas.

Este escenario está deteriorando a mantenimiento.

¿Se puede ser comprometido con el trabajo y eficiente al mismo tiempo?

Mis 10 recomendaciones:
1. Imponderables son prioritarios. Eran y lo son, es decir, aquellas cosas que aparecen al remover otras ….. Y no se pueden dejar atrás.
2. Reuniones son el desperdicio. Si quieres lean en paradas debes optimizar estos eventos. Nadie se ha preocupado de esto, y existen técnicas de alisado de tiempos y stocks …..
3. Si hay más de 25 tareas en el paro para mantenimiento programado el software de gestion de proyectos resulta fundamental, y la formación del planificador en estas técnicas igualmente.
4. El 85% del trabajo es previo al mes diabólico y estresante de la parada. Si creas un estándar, por ejemplo de 11 elementos, que defina un único modo de mantenimiento serás top.
5. Siempre es necesario ser el primero en la gestión de pedidos y actualización de inventarios que no son usados en mantenimiento programado. Nada puede quedarse en un cajón olvidado.
6. El consumo de materiales también debe ser continuo, sin lead time (plazos de entrega). ¿Existen todos los consumibles requeridos? No es la primera vez que se han parado entregas logísticas cercanas a paradas !!!! y luego faltan cosas (dejamos de estar en mantenimiento programado).
7. Como reyes de la subcontratación, prescindir de la salida fácil de tener en servicio ~~listas de proveedores innecesarios~~. Sí respetar el stock de seguridad pero mantener un listado actualizado y práctico.
8. El cierre resulta fundamental, observar cosas que están presupuestadas pero fuera de uso. Y debes tener gente para ello pues debes crear proyectos para su aprovechamiento presente / futuro.
9. Los partes de trabajo son de entrega y firma. Y no puede ser, leer la letra pequeña y entender el objeto de cada uno debe ser un «must» de tu actividad como contratista. Mejorarlo y completarlo es enriquecer al proveedor y garantía de mejores precios futuros.
10. Crear, reunir para definir toda queja y aclarar malentendidos sería el último que no menos importante de los pasos. Sino tendrás desviaciones no sólo de dinero, también de tiempo.
El hecho es que cumplir todas parece imposible, pero una pequeña mejora en alguno del listado de 10 creará grandes resultados.

Grande Joel Levitt, un buen artículo publicado en las principales revistas técnicas de nuestro sector.

Por complementar el artículo he aquí otros

Recursos para el mantenimiento programado

que obtuve en algunos workshops realizados con multinacional en Ámsterdam o Machelen (bélgica) como responsable de la gestion de contratos de inspección en España.

Lo que os voy a resumir a continuación se nos presentaba por oradores y speakers referentes en Europa (grandes LION en LinkedIn, algunos primer grado en mi red de contactos), seguidos por trabajos de brainstorming de personas de diferentes parques.

Yo representando a España no os deje muy bien, pero es que en tecnología nadie como los países del Benelux y reino Unido en Europa.

Los talleres con casos prácticos sobre realidades vividas en planta o en oficinas de aquella compañía. Y cada grupo tenía que presentar su solución alternativa al problema; eso sí que es participación !!!.

Pero no es fácil contar con referentes o el talento existente en las multinacionales, eso es evidente. Por ello y dentro de las limitaciones de un wordpress o un blog de marca personal como este os presento

Oradores y Speakers promocionan la correcta gestión

Cuestiones del facilitador en mantenimiento programado

para que sepáis cuáles son los aspectos en los que puede fallar vuestros mantenimientos.
1. Nivel de implicación del sitio y liderazgo organizacional. Se trata de un epígrafe con 8 preguntas en el que se dan respuestas al nivel de mejora obtenido en la gestión de recursos específicos y al número de indicadores relativos a nuestra actividad.
2. Cuidado/Información de activos. Aquí figuran 10 preguntas donde se parametriza el uso de costos, protocolos de comisionado yo normas específicas de trabajo en campo o con proveedores.
3. Mantenimiento preventivo y predictivo. 13 preguntas para diagnosticar la implantación efectiva de estrategias reales sobre la producción. Y que no sea simplemente un área consultiva.
4. Grado de planificaciónde reparaciones.
  1. Seguimiento de órdenes de trabajo. 3 cuestiones relativas a protocolos.
  2. Métodos de planificación. 9 cuestiones de alisado de trabajos (que sean equiláteros).
  3. Planes de trabajo. 3 cuestiones sobre la coordinación seguida por operadores. Fundamental.
5. Modos de mantenimiento planificado.
  1. Almacén. 3 cuestiones sobre seguridad y codificación del material y recurso.
  2. Inventariado. 7 Criterios contables, y de sentido común sobre obsolescencia y reposición.
  3. Sistema de registro. 2 sobre operatividad del método empleado.
6. Gestión de compras.
  1. Ordenes de compra.
  2. Recepción.
  3. Vendedores.
Cada epígrafe contaba con una evaluación realizada por el facilitador.

Auditar es importante

Y como final una pregunta y respuesta significativa de cada uno de los epígrafes:

1. Entrenamiento y curriculum

Puesto que mantenimiento programado y fiabilidad ya tienen que ser sinergia, todo el personal afectado tiene que apostar por comprender el plan. Por lo que se les prepara con formación para garantizar una contribución neta.
Best Practice Workshop Apendix and Resources

2. Garantías no sobrescritas por mantenimiento programado.

Debe existir información sobre servicios de garantía. Con averías se adjuntan fechas de garantías abiertas y métodos de contacto con el proveedor.
Confidential

3. Performance en funciones Pdm.

Todo el personal de explotación debiera cubrir funciones Pdm. Es decir niveles de ruido, visuales, temperatura, presión, fugas, calidad, …. Todo se integra como inputs para futuras inspecciones y repararciones.
The Maintenance & Reliability Conference

4. Programado de ordenes de trabajo?

Siempre se pone el umbral en costo de los trabajos no programados. El gap entre lo programado y lo no programado es el hecho de preparar el equipo parado, permisos y tener materiales y herramientas disponibles. En el mejor de los casos cuando programado todo se tiene al 90% con un día de antelación.
Europe Rubén Lorenzo Pdm Provider

5. Accesibilidad de precios y disponibilidad de items inventariados

Todo los partes de trabajo registran items de almacén. Dentro del parametrizado inicial precios y disponibilidad crean registros (logs) con trazabilidad. Además tratamos que esté accesible esta info cuando se calcula el valor contable del stock y para futuros nuevos partes.
Evaluation for this section:

6. Evaluación periódica de proveedores preferentes?

No tenemos ese calificativo en nuestra gestión. Todo mantenimiento programado se compara a nivel local con precios de otros proveedores o directamente con el mercado; y la central garantiza que se está tratando con precios óptimos.
Plant Operations

¿No eres top en mantenimiento programado?

Poco a poco, sería mi recomendación final. Es un trabajo ajeno al propio área de mantenimiento y afectado por la cultura de empresa. Y esas cosas llevan tiempo …..

Hasta la próxima entrada y feliz primavera 2021.
21 abril, 2021
Gestion de proyectos
Una de las mayores habilidades mostradas en LinkedIn es la gestion de proyectos. Sin embargo, se trata de un conocimiento incorporado de manera general tanto a la función comercial como técnica; en ese sentido se puede hablar de que sería una función realizada de forma sinérgica, pero entonces es importante para los curriculum?

Para explicarlo traduciré primero (primer encabezado) y comentaré después (dos últimos encabezados) un interesante artículo publicado recientemente en el portal Reliabilityweb, portal incluido en la pestaña Enlaces Externos.

Con él se entenderá que cada titulación presenta un contexto de trabajo con esta habilidad ingenieril: la gestion de proyectos.

Gestion de proyectos, herramienta olvidada??

Mi planteamiento como consultor experto en EDI, empresa de asesoramiento en tecnología y activos sería preguntarme

¿porqué la relación directa entre desviación y tamaño del proyecto?

Es algo que veo diariamente en revistas especializadas o en secciones de economía de los periódicos más populares.

¿Es un proyecto un saco sin fondo y ante ello la gestion es olvidada o subyace como secundaria? Y en relación al mundo de la salud de activos, estamos también inconscientemente en esa tendencia?

¿Sé lo que quiero para gestionar proyectos?

Cuando yo comencé a trabajar la programación de hitos era la ingeniería del mantenimiento. Desde aquella época han aparecido multitud de herramientas, y creo se ha olvidado la base de conocimiento necesaria para el mantenimiento programado.

Y las empresas invierten, sin embargo, grandes ~~cantidades de dinero en plataformas con ingeniería~~:
- Per- Gantt. Las tradicionales herramientas de implosión de materiales u ordenes.
- Prioridades de fuego. Rojos o warning severos que requieren de atención inmediata.
- Planes diarios. Informes automáticos para «ya mismo» disponer de lo que debo hacer hoy.
- Matrices de ordenes de trabajo. Visualizadores del ranking de severidad de OT´s para incorporar a las planificaciones y programaciones temporales.
- Sistemas de Backoffice. Bases de datos con estimaciones y tiempos que permiten detectar nuestros cuellos de botella.
- Interfaces complejos entre sistemas técnicos (predictivo) y comerciales (CMMS). Costosos cursos y sesiones de soporte, además de implantaciones interminables.
- …..
Todo parece gestion de proyectos

Como facilitador de CMMS (computer management maintenance system) sé posible la creación de los populares sistemas de implosión PERT / GANTT. El ingeniero puede así acceder al árbol de intervenciones y gestionar el proyecto, sin prestar detalle a nimiedades como costos o listados interminables. Simplemente un árbol de criticidades y tiempos.

Todo sin afectar al backup general de info, creando un modelo de data mining y data warehouse, como ya se explicó en la entrada automatizacion de procesos.

Pero la realidad consiste en indescifrables árboles con realimentaciones y estimaciones difíciles de entender, y sobre todo no jerarquizables ante un difuso organigrama de mantenimiento.

Nos lo vendieron como software de ciencia ficción

Y la formación y soporte dado por el facilitador insiste en las bondades y hechuras del programa, su fácil parametrización, su diseño modular, potente diseño de informes y gráficos, …… La realidad es que cualquier planta se pierde en el maremágnum de gráficas sin sacar el rendimiento deseado.

Y el salto hacia las ~~nuevas plataformas de cloud~~ no ha mejorado, si cabe ha mostrado esa falta de conocimiento que comentaba al comienzo de mi artículo sobre gestion de proyectos.

Por eso quiero finalizar el artículo con una serie de recomendaciones para ese lector que sí ha querido gestionar un proyecto.

3 tips para tus proyectos

Crear un árbol de implosión

Lucha porque ningún hito sea olvidado, y porque cada costo se cargue sobre el presupuesto; pero sobre todo no olvides crear puntos de chequeo (check points) que correlacionen los requerimientos del CMMS y los hitos de control de costes.

Diseña un Collage

Crea tus fragmentos, linkados y anotaciones, construyendo lo que es un proyecto, una historia de mucho calado para uno mismo.

Comparte y analiza los proyectos

Ayuda y apoyo de cualquier persona puede ser clave para lo que sería formalmente una revisión del árbol de proyecto. La exposición de los proyectos puede requerir el punto de vista de habilidosos gestores; todos los conocemos en nuestras organizaciones.

Y ahora, subraya lo que te interese

¿Piensas trabajar en gestion de proyectos en 2030?

2030 y sus objetivos, seguro que ya lo estás viendo llegar, pero ¿crees que es un emblema en la solapa como, por ejemplo, lleva Pedro Sánchez?

¿Estás preparado con tus proyectos y la parametrización del software? He aquí algunas predicciones en este sentido:
- Las cuentas atrás serán habituales en programación; calcula bien tus holguras o dejarás de ser competitivo.
- Las programaciones semanales y el balance de producción serán el escaparate del día a día; el gráfico dejará al descubierto tus limitaciones y de tu departamento.
- El empleado absentista o poco productivo quedará retratado en el listado de necesidades que se elaborará. Y eres líder o gestor de mantenimiento?
- El copia y pega será el interfaz; y ya sabes lo qué pasa cuando este no es amigable. ¿Has trabajado los diseños de escritorio de tu software de gestion de proyectos?
- El seguimiento de desviaciones presupuestarias lleva siendo un requerimiento que trasciende a toda la organización; ¿crees posible integrarlo en tus charts de costes?
- La gestion CMMS debe estar regida cada vez más por el/la proyectista, de modo que el personal de mantenimiento ha de estar más especializado que nunca; ¿es así en tu organización, pues lo que yo he visto en mi experiencia es distinto?
Y no sigo, pues es un resumen y el total de predicciones lo tienes en el artículo original https://reliabilityweb.com/articles/entry/project-management-the-forgotten-tool-kit.

Si eres gestor continua leyendo, sino salta a los comentarios

Tras todo lo anterior, os muestro mi veredicto sobre la

Excelencia y automatización en proyectos
1. Crear estándares de programación basado en «stakeholders»
2. Usar iteracciones basadas en parametrizaciones o apoyo de afcilitadores.
3. Elaborar el camino crítico, nunca olvides tus asignaturas de proyectos.
4. Valorar el riesgo como reversible o irreversible.
5. Crear documentos y entrevistas para categorizar a tu personal.
6. Jerarquiza a tus contratos y suministradores, en base a seguridad jurídica.
7. El control sobre el estándar debe basarse en dirección por objetivos (indicadores de gestion en todo su esplendor).
8. Trabajo de turnos versátil para archivo de pantallas y hojas de cálculo. Crear procedimientos operativos de backup.
9. Árbol de relaciones de documentos, áreas y contingencias.
10. Establecer salida de datos vía informes e impresión, previsión ante cualquier momento del proyecto.
Mi punto de vista sería analiza dónde estás con todos estos criterios, y lánzate a por el software de gestion que necesites; no a la inversa.

(Autor – John Reeve

CRL, CMM, Author, CMMS champion
U.S. Patent 7,421,372 Maintenance Scheduling, Order of Fire
Books on Amazon shown below:
— Failure Modes to Failure Codes
— Demanding Excellence from your Asset Management System
— LEVEL–PLAN–SCHEDULE (the truth about scheduling)

Contacto de 1º grado en LinkedIn.

Mis comentarios personales (Rubén Lorenzo Araujo – SSI – Social Selling Index en LinkedIn de 72/100 que no está nada mal):

Proyectos en Mantenimiento

Mi experiencia más notable es el proyecto de ingenieria, que gestioné desde la parte técnica curiosamente con otra persona en el área comercial. (pese a ello lo presenté como PFC para completar mis estudios de ingeniero en el año 2015)

Software de gestion

El software de gestion de proyectos en estos casos es múltiple y cuelga de un único servidor; de ese modo cada persona (comercial y técnico) pueden observar la evolución de las últimas copias y fechas, pues el mantenedor está todo el día viajando de un cliente a otro, o de un informe a otro.

Yo conozco de software lo relativo a integración de la información (asignatura de 6º anual), y el comercial de ese proyecto era un venezolano muy prestigioso en el mundo de gestión de activos, con un master en business administration.

Su background en informática era muy fuerte, y por ejemplo gestionó una implantación de arquitectura de red que hicimos en Iberdrola Hermosillo y Tuxpan.

Este es el perfil típico de la titulación en ingeniería del plan 2000 en España.

Los estudios son universales, no las rentas

Valga este ejemplo para ver que España ha cubierto el requerimiento de John Reed de adecuar software a excelencia; con unos planes de estudio 74-76 orientados hacia la gestión y el plan 2000 orientado al software. Si vale de algo este texto que sea para que cunda el ejemplo.

Costes y presupuestos del proyecto

Este tema se seguía mediante un mecanismo de archivo documental; en ese sentido el director financiero, ingeniero técnico en electrónica, resultaba muy competente archivando el pedido, copia de fax y firma del cliente.

Cuando alguien quería observar el nivel de consumo de recursos o facturación, tan simple como realizar operaciones algebraicas mentalmente.

CMMS y criticidades en gestion

El CMMS utilizado fue el Outlook, algo poco sorprendente cuando muchas empresas lo consideran el más versátil programa de correo electrónico de la historia.

Su arquitectura de banderas y prioridades permitía una comunicación sincera, en el sentido de conocer qué personal podía ser un problema frente a los objetivos y criterios de seguimiento.

Ingenio y gestión

Productores son gestion de proyectos

El proyecto de mantenimiento puede implicar al cliente y productor, es decir, en nuestro caso al consejo de administración de la empresa o a la planta donde se realiza el trabajo del mantenedor.

El CEO era ingeniero técnico mecánico y desde el taller (era también jefe de esa unidad de negocio) no usaba el software Outlook.

De ese modo su acceso se limitaba a los resúmenes de los epígrafes que se colgaban en el servidor específico de la zona de taller.

El cliente, una empresa de envasado, recibía visitas periódicas por parte del suministrador por parte de la responsable del proyecto, ingeniero superior de minas.

Por tanto existía una completa sinergia entre las 2 empresas en una única gestion de proyectos vía un ingeniero superior, que usaba como plataforma de software Microsoft VISIO.

Concluir normas ….. ?

El autor del artículo, John, aporta un sobresaliente texto que os recomiendo leáis en el original. Espero que se posicione rápidamente para que futuros y actuales estudiantes entiendan el contexto en el que estamos en gestion de proyectos.

Veis que incluso se atreve a plantear criterios de excelencia. Ello explica que muchos ingenieros de LinkedIn trabajen en esta especialidad de gestion, tanto desde el área comercial como técnica.

El plan bolonia, hablando de España y Europa, creo que puede ser más limitado en este sentido y de ahí este artículo, para que puedan establecer sus redes de networking y coworking en la red social LinkedIn.

Ganarse las habichuelas con la gestión

¿Y para mantenimiento?

El mantenimiento es algo distinto, podéis verlo con el ejemplo de mis comentarios y experiencias. Especialmente cuando nos referimos a software, donde el ingenio juega un papel importante pues la relación coste-beneficio es baja.

Ahí entra la cuestión de la formación académica y la buena sintonía de cada persona con un tipo de software – hardware.

De hecho en el ejemplo que os muestro el software de implosión de necesidades / recursos es Microsoft VISIO …….

Por eso nuestra disciplina de trabajo no dejará de sorprenderme nunca, y la excepcionalidad de su casuística permite obviar el difuso organigrama de mantenimiento, que comenta John Reed en su artículo.

Con este punto de optimismo desearos feliz navidad e inicio del año 2021, el de las vacunas que espero histórico para la humanidad; especialmente tras el necrológico e infumable 2020.
8 diciembre, 2020
Prioridad en Mantenimiento
Son 7 meses sin escribir, pero afortunadamente la industria no ha parado de producir noticias divergentes a las sociales derivadas de esta histórica pandemia del coronavirus. Prueba de ello es este artículo de reliabilityweb relativo a jerarquizar los niveles de prioridad en mantenimiento.

Mantenimiento y Rutina

Antes de entrar a la traducción del artículo una pequeña introducción, relativa a entender el peligroso enemigo que es la rutina para los ingenieros y técnicos de mantenimiento.

La rutina se puede entender fácilmente desde nuestro hábito en el confinamiento. Así se ha podido observar un aumento del consumo televisivo, y de noticias por internet, de tal modo que hemos creído que esta pandemia era algo ajeno a cada de nuestras individualidades.

Cotidianos en el Trabajo de Mantenimiento. URL Tecnicos de Mantenimiento.

Del mismo modo el trabajo diario en un área de staff puede crear falsas sensaciones respecto a los problemas que visualizamos en nuestra organización, como ajenos a nuestro quehacer cotidiano.

Y son las pequeñas cosas de organización y cierre diario, las que permiten estandarizar las prioridad en mantenimiento y poder usar cubrir nuestro día a día con unos niveles de stress dentro de lo permisible.

Enfermedad en Mantenimiento

Joe Kuhn es el autor de este artículo en Reabilityweb.com. Tiene más de 33 años de experiencia.

«Son muy frecuentes los anuncios de herramientas y formación para programas de fiabilidad. En muchos casos son metodologías, o artículos de opinión, que arrastan fuertes campañas de mercadotecnia.

Sin embargo, la más simple y económica de las medidas, la observación, ~~no es tenida~~ en cuenta como herramienta de fiabilidad, seguridad y progreso, ni como una prioridad en mantenimiento.

Se trata de un conocimiento no adquirible, por el contrario difusión de una experiencia, alejada de las prácticas habituales de gestión y del trabajo diario del gestor de los niveles de prioridad en mantenimiento. Sin embargo, sí los vendedores más reputados siguen vendiéndonos software y plataformas de complicados gráficos y parametrización.

Y como área de staff, estaremos siempre pendientes de correos y reuniones que requieren de nuestro consejo y asesoría.

Ejemplos
- «Porcentaje bajo prioridad de mantenimiento» (ya comentado en la etiqueta de cobertura por analisis de aceite), es decir, mucha observación (escaleras, barandillas, protecciones, contraincendios, …..) puede suplir a la más precisa de las prácticas de lubricación.
- «Horas cubiertas por Mantenimiento Predictivo». El planificador de recursos top ya nos decía que podía ser nuestro mejor engrasador. Así, de las ~~40 horas semanales en tareas de monitorizado por inspección~~ realmente no hay tareas de mantenimiento no planificado?
- «Cumplimiento de lo programado». Cuántas veces no finalizamos una Orden de Trabajo? Se producen duplicidades y resulta que tareas rutinarias, pero con un nivel de prioridad en mantenimiento, son trasladadas hacia el área de producción o control de procesos. Quedan cerradas pero ~~sin el nivel de precisión deseado~~.
El autor sostiene que estas son situaciones básicamente normales, por ello no son conscientes sino generados por el deseo del buen hacer hacia tu compañía.

Pese a ello, los números son números y más cuando estudiamos niveles de prioridad en mantenimiento, por lo que el equipo de trabajo, reuniones, todo está condicionado por estos ~~datos malolientes~~:
- Pues malos datos conducen a malas decisiones
Bad data leads to bad decisions, plain and simple.
Joe Kuhn, «the disease in manufacturing no one is talking about»

Medidas Correctoras

Pero es una situación reversible, pues los KPIs miden realidades, y proveen de ángulos de aproximación hacia este nuevo enfoque basado en observación.

Pues observar no es pasear sin criterio, sino aprovechar las ideas de Taiichi Ohno y su filosofía para establecer verdaderos niveles de prioridad en mantenimiento. (padre y fundador del TPS, Sistema de Producción de Toyota que inspiró el Lean Manufacturing).

El sistema, ya patentado, se basa en la observación de un círculo de oportunidades basado en los ceros de la filosofía lean: siete formas de desperdicio para crear trabajo estandarizado. ¡Se promedia nuestra observación!, durante varias horas y jornadas creando un proceso de realimentación continua de nuevas acciones programadas.
```
 Son cero dolares en inversión que conducen a resultados significativos en un período inferior al mes.  
```
Prioridades en Mantenimiento a Coste 0

Se trata de un modo además para relanzar y confirmar el prestigio del área de mantenimiento, pues cero dolares son siempre poco dinero.

Acciones susceptibles de implantación

3 ejemplos que implementados como niveles de prioridad en mantenimiento son éxito seguro (pues son realistas):
1. Dividir el trabajo en kits, pues todo el mundo asume la existencia de cualquier juego de repuestos, por ejemplo para cualquier reparación de bomba. Si creamos kits de trabajo se incrementará el Wrench Time hasta un 50%. Tu planificador lo agradecerá.
2. Jerarquizar etapas de componentes y equipos. Si nos movemos locos siguiendo nuestro puente grúa, a los dispositivos de soldadura y juntas de cierre, tenemos un problema. Uno se comparte entre equipos, otro es un almacén central, y otro depende de la disponibilidad de alimentación electrónica. Activa mecanismos de búsqueda de items en los turnos previos de trabajo, para evitar el caos mejorando el Wrench Time.
3. Estándar de transición de equipos en trabajos planificados. Esperar no es la palabra más popular, pese a niveles de prioridad en mantenimiento. Por eso tener a personal trabajando en tareas de prevención (de lo que podrá pasar), frente a trabajos que se deben realizar ya, es algo que se debe mejorar. Crear procesos y documentos de transición, tanto a nivel de ingenieros como de técnicos, reducirá estas situaciones dramáticas.
Parece simple, y lo es si tienes KPIs que reflejen estas situaciones y las mejoras que pueden lograrse con el paso del tiempo.

Coach de Mantenimiento, el que ve cosas que nadie ve

Los ejemplos son lo suficientemente claros para entender a qué se refiere el artículo, si bien pueden darse escenarios en la

definición de niveles de prioridad en Mantenimiento

, que generen conflicto en intereses más allá DEL LÍMITE de nuestro departamento.

Ahí no puede hablarse de prioridad en mantenimiento, se trata simplemente de seguir la rutina del día a día, con los consabidos defectos de forma y fondo.

Un ejemplo es GAMESA, donde he trabajado recientemente. En ese caso mantenimiento preventivo es un área de puro soporte técnico, siendo los reparadores personal de otras compañías, centralizándose desde Bilbao todo el tema de realimentaciones e información para analisis de causa raíz.

De hecho, la responsable del RCA en Bilbao venía desde el área de mantenimiento preventivo, y se hizo una comida especial para despedirla. (pese a que de Pamplona a Bilbao son 150 kms).
Comedor de GAMESA, con el nuevo responsable de SIEMENS,

Datos en Central de Ingeniería

Pero parece un ejemplo obvio por tratarse de integrar la información, en un centro de ingeniería (Sarriguren) alejado de las especificidades contractuales de cada compañía cliente (Iberdrola, ENER, ….). Salvo que se cree un holding de empresas creo que este será el futuro de este área, al menos en el medio plazo (????).

Otra muestra sería el sector alimentario, más concretamente el cervecero, donde la producción en base a TECNOLOGÍA DE GRUPOS, coarta la iniciativa personal del técnico de mantenimiento.

Se requieren rápidas reparaciones, puesto que el número de horas de cada isla en operación es aleatorio. No con grandes herramientas de mantenimiento basado en precisión: alineación láser, por ejemplo.

Por ello disponen de técnicos con amplia experiencia en seguridad, buen sueldo y una categoría cercana al supervisor de mantenimiento.

No se paga la prioridad en mantenimiento. Industria Cervecera.

Pero no se realizan reuniones, ni cuestionarios de satisfacción que permitan redefinir niveles de prioridad en mantenimiento. El técnico senior reparador tiene amplios conocimientos en gestión de producción, electromecánica, en muchos casos por encima del responsable de departamento.

Desde luego he observado el asunto, pues pese a haber trabajado en la mejora de su sistema logístico, creo que puede auditarse su función organizativa (organigrama), y quizás plantear ciertas medidas correctoras.

Y ahora, el ejemplo más rebuscado

La triada de ejemplos es la marca del artículo, luego buceando en mis experiencias tendría que remontarme al sector de automoción, por su fuerte nivel de automatización.

Bien es sabido que en la industria del automóvil se incluyen a los proveedores especializados, en este caso fabricantes de parabrisas fundamentalmente.

En esta fábrica el jefe de mantenimiento tenía mucha amistad con todo el mundo, pero no por sus funciones de directivo sino por haber entrado como becario, y haber ayudado a muchos supervisores e ingenieros.

En nuestra empresa surgió la desconfianza, tras el cambio de organigrama, algo que acaeció 4 meses después de empezar la implantación. De hecho la dirección comercial no vio con buenos ojos la congelación de algunos proyectos para ~~monitorizar online~~ puntos críticos de medida.

Pues bien el nuevo encargado de definir niveles de prioridad en mantenimiento tenía un perfil similar al de Joe Kuhn, y se pensó en ello precisamente como acción correctora, casualmente en el momento del inicio de nuestros trabajos allí.

Sin embargo buena parte de los proyectos perdieron fuerza y grado de progreso, pues no se integraron adecuadamente en el sistema logístico-administrativo de la compañía, quizás muy centrado en la entrega de parabrisas a los fabricantes de vehículos y cumplir con los plazos de entrega espitulados.

La empresa compra cosas, coordinarlas con prioridad en mantenimiento.

Este ejemplo pone de manifiesto que ir hacia delante con definir niveles de prioridad en mantenimiento ha de ser compatible con cerrar las inversiones ya realizadas e incluidas como riesgo del período (principio de prudencia contable).

Enlace objeto de análisis: definir niveles de prioridad en mantenimiento.

27 de Julio de 2020, Lunes

Espero que encuentres sintonía con el contenido del post especialmente tras el stress del la pandemia; en cualquier caso desearte unas buenas vacaciones de Agosto, y un feliz regreso para Septiembre.

Seguro que en esas fechas volveremos a entrar en contacto, compañero usuario de mantenimiento.
27 julio, 2020
Formacion 4.0
Sin lugar a dudas la industria camina hacia procesos dominados por la inteligencia artificial. No es ajeno a esto la formación especializada, con una fuerte orientación de toda la ingeniería y la electrónica hacia lo que se podría llamar formacion 4.0. Este será el foco de este nuevo artículo del blog.

Automatización de Procesos

Ya se hablado en varios artículos sobre la automatizacion de procesos, que es el gran objetivo buscado con la formacion 4.0, pero en el caso del mantenimiento es importante contextualizar las implicaciones de tal automatización.

Mantener activos busca garantizar y optimizar la función productiva, como se indica en la idea editorial del blog (ingenieria de mantenimiento), elemento por el que existe y se optimiza cualquier cadena logística empresarial.

Logística

La logística tiene 3 grandes pilares:
- Coste.
- Calidad.
- Servicio.
Ante una óptima definición de los niveles de trabajo en el CSC, la formacion 4.0 aportaría una mayor flexibilidad en la definición del rango de valores admisibles.

Evolución de la Logística

Obviamente, el concepto formacion 4.0 es propio de la época de la comunicación, de las redes e internet que vivimos actualmente. Por tanto, cualquier gestor de un sistema logístico abordará este concepto con unos indicadores de mantenimiento basados en un nivel de tecnología y automatización menor del actual.

Antes de la Era 4.0

Quizás el concepto más importante haya sido la tendencia a desintegrar la producción, es decir, se ha pasado de industrias donde se gestionaban todas las tareas que aportaban valor añadido a una materia prima (para su manufactura a producto final), a procesos desintegrados gestionando una larga cadena de proveedores en el concepto del HACER HACER.

(Abramos un paréntesis

HACER HACER

Se trata de lograr que nuestro proveedor realice un determinado proceso de la misma manera que lo haríamos nosotros.

Lo que obliga a una definición de roles dentro de la cadena logistica y al desarrollo de alianzas estratégicas.

)

Antes de la Era 4.0 (cont.)

Otros cambios que ya se han producido en la fabricación industrial son:
- Establecimiento de niveles de servicios diferenciados (área comercial – producción, uso de software de mantenimiento ).
- Uso de sistemas de previsión (gestion MRP , Markov y plan de mantenimiento preventivo).
- Informatización de rutas y sistemas de distribución.
- Informatización de la gestión de pedidos, comunicaciones y entregas.
- Informatización de gestion de stocks, proveedores y manutención.
- Lean Management (proyecto de ingenieria para la optimización de costes y formacion especializada).
- Control de calidad en el suministro.
Producción Siglo XXI

Este ha de ser el gran marco del sistema logístico y la formacion 4.0, si bien en un contexto de varios grandes logros ya alcanzados en el área productiva:
1. Optimización de flujos (5 S, gestión de tiempos, produccion JIT). Todo ello dentro de la tendencia de los procesos productivos a reducir tiempos de fabricación y reducir stocks:
  1. Sistemas Job Shop (orientación hacia modelos de planificacion del mantenimiento y renovación de equipos industriales).
  2. Linealización. (mezcla de arquitecturas job shop y procesos industriales continuos)
2. Automatización del montaje y reducción de tiempos de preparación.
  1. CN (control numérico), robots, ….
  2. Sistemas de Producción Flexible (uso de programación lineal e ingeniería de organización)
  3. Computerización de la producción (sistema de control de la informacion)
3. Siete ceros y Lean manufacturing
4. Gestión de recursos humanos
  1. Ciencia de la Prevencion de Riesgos Laborales
  2. Planes de Conciliación, Derecho Laboral.
5. Planificación y Control Agregado de la Producción. MRP y gestión de stocks.
6. Metodologías de Aseguramiento de la calidad.
¿Y la formacion 4.0?

Sería el séptimo gran pilar de mejora a alcanzar (es un futurible, amigos) para la producción Siglo XXI, a la que ahora se le pone la coletilla 4.0 pero que es la formacion entendida como «factor que garantiza un elevado nivel de polivalencia en nuestros sistemas de recursos humanos».

Desde ese punto de vista la formacion 4.0 debe ser moduladora de la tradicional con los añadidos de aquellos factores que internet y las tecnologías de la información están añadiendo al entorno industrial.

Formacion 4.0 y Gestión del Mantenimiento

La gestión del mantenimiento es algo más que ~~optimizar el uso de las diferentes estrategias~~, pues se han de usar una serie de técnicas de ingeniería (véanse las diferentes etiquetas del blog) de una manera eficiente en el consumo de recursos humanos y tecnológicos.

Por ello la formacion 4.0 orientada al ingeniero de mantenimiento y/o al monitorizado de condición debería profundizar en los métodos y variables de explotación de los recursos disponibles en cualquier organización.

A saber:
- Herramientas de medida y control de proceso.
- Recursos informáticos y redes de comunicación.
- Número y cualificación de los técnicos de mantenimiento.
Programa y Alcance en Formacion 4.0

Definir un programa para un curso de este tipo resulta enormemente complejo, tanto en la posible definición de una estructuración (los cursos deben especializarse) como en el nivel de detalle (la formacion en entorno industrial no puede apartar 15 días a diferentes técnicos de su puesto de trabajo).

El plantear una formacion 4.0 de postgrado multinivel de manera similar a como se estructuran, por ejemplo, los cursos de análisis de vibración (véase enlace mobius en enlaces externos) podría ser una interesante propuesta, para una empresa con recursos para invertir en promoción y manuales de formacion.

Pero haciendo un brainstorming se podría establecer el siguiente listado de epígrafes clave:
- Técnicas de modelización de sistemas productivos y de explotación:
  - simulación numérica.
  - impresión 3 D.
  - Layout y Mapas de flujo.
- Técnicas de explotación data mining:
  - Machine learning
  - Big data
  - Redes Neuronales
  - Encuestas y Análisis Estadístico
- Técnicas de explotación data warehouse:
  - Hardware
  - Herramientas de Backup
  - Redes y Protocolos de Seguridad
- Instrumentación de control:
  - Sensores y canales de medida
  - Comunicación wireless
  - Protocolos y casuística
- Software de control:
  - Entornos de trabajo
  - Automatización en la explotación
  - Cloud computing
- Integración de la información:
  - Protocolos de trabajo
  - Permisos de acceso
  - Flujos de información
  - Organigrama de trabajo
Estas son algunas ideas, pero seguro que tu tienes las propias y eliminarías o añadirías de la lista.

¿Ya dispuesto para formarte?

Creo que ese debería ser el punto de vista de los ingenieros de mantenimiento y producción, pero la incertidumbre sobre la evolución tecnológica es máxima en este momento.

Todas las empresas que venden consultoría y/o formacion 4.0 lo saben, y el camino se está recorriendo por muchas empresas como Dira, que ofrece este mes de Noviembre un curso sobre Mantenimiento Inteligente.

El mantenimiento inteligente consiste en aplicar las tecnologías 4.0 al mantenimiento industrial, es decir, entender como toda la maraña de conceptos, y otros, que se puedan pensar relacionados con el entorno 4.0 pueden aplicarse al complejo mundo de la gestión de activos.
12 noviembre, 2018
Gestion de Activos
La gestion de activos desde la nube es hoy la realidad del mantenimiento predictivo en cualquier organización industrial, tanto si la actividad es subcontratada como si se realiza de forma autónoma. Para ello el blog cuenta hoy con un artículo invitado, a cargo de Carlos E. Torres, CEO de la empresa Power-MI.

Pero antes de entrar en materia vamos a hablar brevemente de la nube de datos, el formato más amplíamente utilizado como sistema de explotación de datos e informes de mantenimiento.

Nube de Datos

Los entornos cloud son cada vez más habituales y son utilizados como un interfaz tanto para las bases de datos de almacenamiento (data warehouse) como de conocimiento organizacional (data mining).

Ya se habló de estos 2 conceptos en la entrada de automatizacion de procesos.

Data Warehouse es el almacén de datos corporativo para todos los procesos de análisis, con perspectiva histórica y que sirva como soporte para la toma de decisiones

Data mining: redes neuronales, árboles de decisión, inferencia de reglas, razonamientos basados en la memoria, ….

Todos conocemos, desde una semántica tecnológica, el concepto de «cloud computing», y lo utilizamos en nuestra gestión diaria de archivos, correos electrónicos y bases de datos.

Pero desde un punto de vista teórico deben presentar una serie de características, máxime cuando se trata de aportar conocimiento y automatización a la gestión de procesos organizacionales.

Así, como interfaz orientado al usuario final debe permitir:
- Un adecuado movimiento por el Data Ware House basándose en los deseos del usuario de mantenimiento.
- Entender las conclusiones de técnicas de data mining o inteligencia artificial.
Estos interfaz, conocidos en la jerga como OLAP (OnLine Analytical Processing), se orientan al usuario final y deben incluir representaciones de gráficas, alarmas, reportes y tablas, con un alto grado de integración con sistemas de ofimática.

Tecnología de Interfaz analizada por el autor del artículo a continuación

Gestion de Activos desde la Nube

El grado de avance de las tecnologías de la información ha hecho que cada fabricante haya desarrollado su propio software de análisis, y en algunos casos su propias herramientas de informes.

Por ello existen gran variedad de plataformas cloud, y formatos de informes dependiendo de la tecnología predictiva y la marca del instrumento. Pensemos que el propio colector de datos (véase analizador de vibracion) puede tener sus propias herramientas para mostrar reportes o gráficas, por lo que existen un importante maremágnum de formatos y documentos.

A ello hay que añadir que el desarrollo de plantillas propias, por cada área o subcontrata de mantenimiento predictivo, presenta las siguientes limitaciones:
- Elevados tiempos de integración en plantillas de ofimática convencionales, como MS Word o Excel.
- Lentitud en el control de calidad de informes por dirección de área.
- Se pasan por alto errores de redacción o referencia.
- No generan registros para análisis estadísticos de la condición de la máquina.
Por tanto, los departamentos de mantenimiento tienen el engorro de recibir el informe en diferentes formatos, estructuras y fuentes. Información que deben revisar para realizar las órdenes de trabajo necesarias para mejorar la fiabilidad de las máquinas. Se trata de tiempos muertos que el ingeniero de mantenimiento puede no llegar a abarcar.

Un sistema modular de información y gestion de activos debería presentar la siguiente estructura:

con informes de condición multitecnología y con formatos universales, perfectamente integrables en el estándar de cualquier organización y que no ~~generen tiempos de retardo (wrench time) al ingeniero de mantenimiento~~.

Para dar solución, tanto a equipos de ingeniería de mantenimiento como a empresas de servicios, se presenta Power-MI,

Sofware de Gestion de Predictivo.

Se trata de un plataforma en la nube, desde la que se puede automatizar la emisión de informes como herramienta de comunicación de la información por parte de mantenimiento predictivo.

En este sentido todos hemos conocido departamentos de monitorizado basado en condición, muy alejados de la gestion de activos y dirección de planta. Un Software en la Nube cubre ese vacío, evitando nuestro comportamiento como isla de expertos técnicos.

Arquitectura del Programa

La organización de una plataforma cloud para gestion de activos no difiere de cualquier software de ingeniería, a saber, una estructura jerárquica con diferentes niveles que se asemeje a la organización física de equipos en planta.

En el caso del Software Power-MI se presentan los niveles de planta, sección y máquina.

Estructura que permite una óptima visualización de la condición de equipos, y de su posible dependencia operativa o funcional.

Informes

Los informes se emiten para cada activo y tecnología de análisis utilizada, y deben incluir los datos más significativos usados por el analista. De hecho el contenido del documento resultante va a depender obviamente de la información que el analista provea.

Ficha de Activos

En el ejemplo se puede ver una ficha tipo de un activo, bomba -0002-004, de criticidad media con los últimos informes emitidos.

El

Proceso de Generación

es automático:
1. Seleccionar nuevo informe en la ficha de equipo.
2. Introducción de datos generales.
  - Se deben incluir datos como el objetivo del informe, contexto, alcance, fecha de medición y análisis, siendo opcional una referencia. Estos datos son clave para contextualizar el análisis y el equipo cara al gestor de activos y planta.
3. Puntos de medición y mediciones.
  - El software permite subir archivos tanto de la máquina como punto de medición, así como gráficos de espectro, tendencia o forma de onda para el caso de análisis vibracional.
  - Resulta particularmente útil la opción de Copiar / Pegar tanto de pantallazos como de archivos de imágenes. Esto permite agilizar la creación de informes.
4. Diagnóstico.
  - Esta es la parte clave del proceso. Por ello, Power-MI muestra el catálogo de fallos para cada activo, pudiendo el usuario agregar o quitar posibles modos de fallo de cada máquina para un mayor grado de automatización.
  - Para hacer el informe tenemos que seleccionar el fallo y el nivel de severidad del mismo así como el estado general de la máquina.
  - Como complemento se tienen cuatro campos de texto libre donde el analista puede personalizar el informe: evolución, diagnóstico, diagnóstico resumido y recomendaciones.
  - Las recomendaciones son particularmente importantes pues es la parte que el personal de gestion de activos utilizará en sus ordenes de trabajo.
5. Publicación.
  - El software permite publicar el informe, permitiendo un paso previo de guardarlo como borrrador o solicitar posibles revisiones.
  - En el momento de su publicación gestion de activos recibirá una notificación por correo electrónico que el informe ya está listo para su revisión. Dichas notificaciones pueden ser configurables para que se puedan enviar diariamente, semanalmente o mensualmente.
Todo lo anterior se representa en la siguiente

Infografia Resumen

Formato del Informe

El informe debe estar fácilmente accesible para que el área de gestion de activos consulte la información emitida por predictivo.

En este caso la plataforma Power – MI permite su visualización tanto en la nube como descargado en formato PDF.

¿Porqué la Gestion de Activos Remota?

Los informes de vibraciones cloud (Power-MI) presentan las siguientes ventajas:
- Estandarización: el formato del informe es el mismo para todos los analistas, siendo la plantilla funcional para cualquier tipo de industria.
- Modularización: el informe exporta los campos desde la base de datos, debiendo unicamente indicar cuales han de salir en el informe. Esto reduce notablemente los tiempos de creacion.
- Integración. Es posible copiar y pegar espectros del software de análisis a la aplicación cloud.
- Control. Es posible solicitar revisiones de informes antes de publicación. Esto permite controlar la calidad de los informes por parte de gestores de área.
- Trazabilidad. Se pueden visualizar fácilmente los informes emitidos sobre un activo, así como añadir posibles acciones realizadas sobre la máquina.
Mantenimiento Predictivo Multitecnología

La gran ventaja es, sin embargo, poder integrar y consolidar todas las tecnologías predictivas en una única plataforma. De hecho en la plataforma se dispone de todos los informes de análisis de vibraciones, termografía, ultrasonido, análisis de aceite o alineación.

Informes de Salud de Activos

Desde la perspectiva de los encargados de área, la gestion de activos cloud ofrece amplias herramientas de visualización, sintetizando en un único panel de control toda la información introducida por los analistas.

Estos paneles de control suelen conocerse como informes de Salud de Activos.

Este informe es como el resumen médico que se nos puede aportar en cualquier chequeo periódico de la condición, y de un rápido vistazo el gestor de planta descubrirá los elementos de máxima severidad y riesgo.

Ahorros

En la era de la automatización y la industria 4.0 la gestion de activos desde la nube aporta 3 grandes ahorros, vía las siguientes acciones:
1. Estandarizar los medios de comunicación y gestión de informes a un entorno habitual en cualquier organización industrial, la nube.
2. Ser una clara herramienta de apoyo para técnicas de data mining, minimizando la necesidad de sensores e instrumentación a pie de máquina.
3. Constituirse en un primer barato y sencillo elemento de transición en cualquier intento de adoptar conceptos de industria 4.0 o Internet of Things (IoT).
Hasta aquí el post de Carlos, invitado al blog, y que he publicado para reforzar el concepto de automatización como un objetivo más que debe perseguir cualquier área de mantenimiento.

Las dificultades que entrañan las parcelas técnicas como la vibracion, ultrasonido y otras herramientas de análisis, añadidas a la propia complejidad de la robótica y regulación automática, hacen que el tránsito hacia la automatizacion de procesos se esté realizando de manera ~~excesivamente lenta en muchas organizaciones~~.

Las áreas de gestion de activos, y los entornos cloud, suponen un primer paso, no excesivamente costoso y complejo de implementar para que cualquier organización comience un seguro caminar hacia su deseado nivel de automatismo.

La empresa Power-MI apuesta por esta misma filosofía, como podéis comprobar en su actividad en el entorno Social Media. Por ello su software cumple con todas las buenas cualidades que ha de tener un inferfaz OLAP como

«Herramienta Puente hacia Técnicas Avanzadas de Data Mining«
30 julio, 2018
Calidad en el Mantenimiento
En una reciente lectura de artículos en algunas de las webs indicadas en la sección de enlaces encontré una referencia de interés sobre la metodología recomendada para la máxima calidad en el mantenimiento. Seguro que no os sorprende cuando os digo que es la lubricación la protagonista de ese sistema, algo que este blog no se ha cansado de repetir en diferentes entradas previas, relacionadas con la temática.

El artículo se publicó en la revista maintworld este pasado mes de Marzo en la sección de Plant´s Reliability applications, mostrándose una traducción y comentarios – experiencias sobre los puntos más importantes del artículo.

El artículo plantea la pregunta

¿Cómo Maximizar la Calidad en el Mantenimiento?

y transcribe el siguiente texto:

Todo el mundo quiere una planta fiable con un adecuado programa de mantenimiento predictivo, siendo una parte clave disponer de un organizado sistema de lubricación, que emplee las mejores prácticas y herramientas disponibles. Pero

¿Cuáles son las mejores prácticas?

Por supuesto una primera sería ~~no convertir a la lubricación en la última prioridad~~; desde luego que es tristemente habitual encontrarnos sistemas donde los técnicos de lubricación y aceite representan un último eslabón dentro de los eslabones organizativos para la gestión de la calidad en el mantenimiento. Simplemente se les aplica el filtro de «no cometer errores», pues sois tremendamente importantes.

Hacer partícipes a los Lubricantes de la Calidad en el Mantenimiento

Por ello es la educación y la motivación los aspectos a considerar para un adecuado aseguramiento de la calidad en el mantenimiento. Si no se dispone de un material humano el sistema de lubricación se convertirá en un mero tecnicismo dentro de tu organización.

Esa educación y motivación deberá orientarse hacia lograr la excelencia en:
- Prácticas adecuadas de almacenamiento y transporte de aceites y lubricantes.
- Entender y buscar el óptimo tipo de aceite y lubricante para cada aplicación.
- Evitar las terribles consecuencias de la sobrelubricación.
- Crear standards de inspección para asegurar que nuestros protocolos de calidad en el mantenimiento están siendo seguidos.
En el caso de la lubricación, mejorar la participación e integración de esos técnicos en los sistemas de operación de planta puede ser el tesoro escondido para incrementar la disponibilidad de la factoría.

Usar un inadecuado lubricante cuesta dinero

Obviamente no nos referimos al coste directo de compra y almacenamiento, sino al coste indirecto derivado de unas malas prácticas.

Un caso de estudio realizado a ExxonMobil mostró indicaciones de que

«menos del 0,5 % del presupuesto de planta se usa para la compra de lubricantes, pero los efectos sobre la disponibilidad pueden llegar al 30% de lo gastado en costes de mantenimiento cada año»

Poco más se puede decir, salvo poner números:
- Costes de Mantenimiento anules de 9 millones de dolares
- 1,62 millones de dolares pueden atribuirse a temas relacionados con malas prácticas de lubricación.
- 567.000 dolares de esos 1,62 pueden ser redigiridos inmediatamente.
Pero tampoco olvidemos que la mayor parte de fallos en rodamientos son debidos a la lubricación, y que únicamente se puede obtener calidad en el mantenimiento con controles de contaminación y trazabilidad adecuada en grasas y aceites.

Mejor Lubricación = Más tiempo

Todos estamos de acuerdo que los días son cortos cuando trabajas en mantenimiento.

Los fallos derivados de mala calidad en el mantenimiento generan tiempos largos de intervención, que rompen programas y presupuestos de mantenimiento, por la indisponibilidad inesperada de técnicos y horas hombre.

Importancia de almacenamiento y calidad de suministros

Usar buenas y precisas prácticas carece de sentido cuando el lubricante tiene baja calidad, está contaminado o no tiene las condiciones adecuadas de operación. Por ello usar informe de laboratorio, analizar el aceite para reductores, un adecuado mantenimiento del sistema de lubricacion no son más que algunas medidas preventivas antes de que los fallos aparezcan.

Se ha de pensar que son muchos los factores que influyen en una baja calidad, desde incorrectos almacenamientos, fallos en sistemas de cierre, ….. Incluso cualquier sistema lubricante ha de ser testeado como control de recepción, puesto que no tenemos ningún conocimiento sobre su modo de transporte y manipulación previo.

El uso de sucios y reciclados tanques también puede ser fuente de problemas, siendo adecuado aplicar sistemas de calidad, certificación y limpieza en la definición y estandarización de este tipo de herramientas.

La propia calidad del lubricante sería el último factor a considerar. Una adecuada selección de aditivos, basada en la duración esperada y condiciones de operación de uso, debe ser un «must» en cualquier proceso de adquisición.

Uso del ultrasonido

De ello se habló en la entrada programa de lubricacion suficientemente, pero controlar deficiencias en nuestros sistemas de lubricación tanto por incorrecta calidad como por sobrelubricación.

La técnica permite acoplar los detectores de ultrasonido a las pistolas de grasa para realizar un proceso de CALIDAD 6 SIGMA mediante la medida de los niveles de dB y su evolución.

El ultrasonido controla la fricción generada en el lubricante por la carga operativa de la máquina, mediante un nivel digital en dB, además de disponer de una salida de audio que permite interpretar la causa de la fricción existente.

En la actualidad los software de ultrasonido permiten crear bases de datos, niveles de alarma, y rutas de medida para un adecuado seguimiento y reporte de estos problemas asociados a la mala calidad en el mantenimiento.

Conclusión

La calidad en el mantenimiento es una ciencia en sí mismo, habiendo evolucionado notablemente, y aumentando notablemente su complejidad y alcance.

El óptimo puede ser difícil de encontrar, pero elegir el adecuado destino para nuestra inversión seguro que redundará en un elevado ROI vía mejoras en nuestros sistemas de producción y mantenimiento.

Hasta aquí el artículo, de amplío interés porque establece una idea sobre

Diferentes Estados de Calidad en el Mantenimiento,

algo que puede resultar difícil de digerir por la diferente cualidad de máquinas y procesos.

Ahora bien, el artículo plantea el uso de una óptima lubricación como herramienta de calidad en el mantenimiento de manera general.

En mi experiencia como consultor de procesos las

plantas de depuración y tratamiento de aguas

se alejan mucho de usar los aspectos indicados dentro de la calidad en el mantenimiento.

Algunas razones y ejemplos de esta mala operatividad:
- No existe propiamente la figura del lubricador, sino que el ~~técnico de mantenimiento o el controlador de producción~~ realiza una labor que se entiende como casi automática.
- Son empresas que trabajan para el estado, con presupuestos cuasi cerrados y donde ~~la calidad en mantenimiento no es la realidad~~, sino mantener las máquinas para obtener un mínimo de eficiencia.
- El mantenimiento preventivo toma un papel preponderante, y se entiende el fallo predominante como tipo curva de bañera (basado en la edad, véase analisis de fallos) hace que se trabaje con ~~mano de obra poco especializada en ingeniería de mantenimiento~~.
- Si se aplica el mantenimiento predictivo, es más por cuestiones de calidad en el servicio (agua potable, consumidor final) y la necesidad consiguiente de protocolos asociado, que pensando en mejorar la fiabilidad y disponibilidad de planta.
- Se trabaja con grandes almacenes, entendiéndose el stock como un coste fijo y no variable, ~~no sujeto a una posible optimización~~.
Por tanto, existen sectores donde aún ~~es pronto para hablar de estandarizar la calidad en el mantenimiento~~, no así en el alimentario por ejemplo como se vio en la entrada gestion de contratos), y se deben abordar previamente cambios en aspectos de cultura y organización.

¿El futuro?

Tampoco tranquiliza el escenario actual de escasez progresiva de materias primas, que puede hacer aún más necesario el producto final de estas instalaciones de servicios de depuración y tratamiento de aguas.

Tras hablar de calidad en el mantenimiento, un breve tutorial sobre

Propiedades térmicas de Materiales

que puede relacionarse en parte con los aspectos tratados en el artículo, tratamiento de la fricción y rozamiento como procedimiento de calidad sobre materiales, como siempre en formato PDF descargable.

Desearte un feliz mes de Mayo y hasta el próximo boletín.
14 mayo, 2018
Proveedores de Mantenimiento
En procesos de tipo continuo es habitual es notable la importancia que adquiere el fidelizar y conseguir un alto nivel de confianza con los proveedores de mantenimiento, tanto en servicios de reparación como en ingeniería. El artículo trata de mostrar que estrechar esos vínculos comerciales entre proveedor y comprador requiere seguir una velocidad acorde a las características de cada proceso y contrato.

¿Porqué Procesos Industriales Continuos?

Las razones para esta búsqueda de un fuerte compromiso derivan de la importancia del mantenimiento en los procesos industriales continuos, amplificado por el período de crisis estructural que se inicio entre los años 2007 y 2008, y que aún en la actualidad sigue marcando el devenir de buena parte de las plantas industriales.

Pero como se dijo en la introducción se trata de un fortalecimiento de las relaciones con los proveedores basado siempre en la coyuntura de las relaciones actuales, y en las características de cada sector en estudio. No en vano estos procesos continuos mantienen muchas de las características de la producción que dominaron el siglo pasado, a saber, fuertes cantidades de stocks de materias primas-finales y una muy corta gama de productos.

En ese contexto el fortalecimiento de las relaciones con los proveedores puede tener consecuencias negativas, pues ~~aumentaríamos notablemente su poder de negociación~~ en un tipo de industria con un no muy elevado margen de maniobra:
- corta cartera de ~~productos~~
- excesiva ~~especialización~~
- elevada ~~inversión inicial~~
- moderados indicadores de ~~fiabilidad en procesos~~
«Pudiendo llegar a ser cogestores de nuestra economía de empresa»

Sector Petrolero

Pero el caso que se plantea se contextualiza en el sector petrolero, donde en el área de ingeniería de fiabilidad y reparación de equipos existe un amplio listado de proveedores.

Así podemos encontrarnos más de 20 empresas proveedores de mantenimiento en puestas en marcha de refinerias por el gran tamaño de plantas, y por el gran número de activos y consumibles existentes.

Por ello cada mando intermedio gestiona su parque de proveedores, basándose en criterios tanto económicos como de confianza y prestigio de la empresa suministradora.

Dar más Poder a los Proveedores de Mantenimiento???

En ese contexto llevábamos trabajando como proveedores de mantenimiento predictivo con una empresa de logística de hidrocarburos 5 años, representando para nuestra firma una importante partida presupuestaria pero muy especializados en el análisis de vibracion y circuito motor.

La carga en horas obligó a especializar a 2 técnicos en el proceso y máquinas de este cliente, pero con un ~~crecimiento basado únicamente en la compra de más servicios de mantenimiento para las nuevas instalaciones o para las ampliaciones de las ya existentes~~.

Nuestro poder de negociación era bajo, puesto que con una tan amplía cartera de proveedores existía sinergia entre muchos servicios de mantenimiento sin un detallado conocimiento por nuestra parte para afrontar la ~~generación de nuevos contratos y la ampliación de la facturación existente~~.

Crisis de Demanda

Pero la fuerte crisis de demanda iniciada en el segundo lustro del siglo hizo que la empresa buscase fortalecer la relación con nuestra empresa, buscando así una mayor seguridad para en el suministro y una más segura prospección presupuestaria y financiera.

Así se prepararon una serie de reuniones de trabajo con un dossier de los casos históricos más destacados, y el detalle de los ahorros logrados en términos de ratios de disponibilidad y fiabilidad, y una serie de propuestas futuras para ampliar el alcance del programa hacia otras técnicas como ultrasonido y termografía.

Pequeños pasos en los Proveedores de Mantenimiento

Debido a las rigideces presupuestarias del cliente no es conveniente un planteamiento excesivamente comercial en estas situaciones. Por ello no se precisan ofertas, replanteamientos de precios, ni una gran actividad de marketing; es más conveniente analizar lo logrado hasta un momento determinado y plantear posibles mejoras sobre ello.

Es un camino de mejora continua, por otro lado, pese al contexto financiero y de gestión planteado hasta el momento. Es sabido que todo proceso de mejora tiene su base en la actividad de reparación y sustitución de componentes, como una buen asentamiento para iniciar un proceso piramidal que abarque procesos productivos y futuras relaciones de la empresa con su entorno (proveedores, clientes, sociedad, …..).

Primero: Talleres más unidos

Por ello un primer paso fue la mejora de la relación de nuestro taller de mantenimiento con el suyo, centralizado para todas las estaciones de bombeo en Madrid. Así, un motor eléctrico cambiado por excentricidad fue objeto de montaje y reparación bajo la supervisión de la dirección técnica de nuestro taller, con una mejora en la curva de aprendizaje de sus técnicos de mantenimiento.

Segundo: Mejora de las Comunicaciones

Se implementó el acceso mediante escritorio remoto al servidor central de datos en Madrid; de ese modo se redujeron las llamadas ganándose en autonomía en la realización de cada servicio en campo. Los avisos se emitían tras el cambio en el mismo día de la inspección, sin más que disponer de conexión ethernet en el parque.

Tercero: Ampliar la Cobertura de Informes

Este fue un requerimiento propio de la compañía de hidrocarburos, pues el envío de informes PDF previo era excesivo en papel y creaba cierta distorsión sobre las verdaderas conclusiones de cada estudio. El proceso se debía simplificar.

Por ello se creó un tipo de informe basado en colores que permitía discriminar las conclusiones por cada técnica de control y en el que se incluía la acción correctora para cada componente en estudio, motor o bomba.

El informe, por su formato, incluso se llegó a vincular al elemento jerárquico motobomba dentro del panel de jerarquía en el software de mantenimiento.

Cuarto: Control de Gastos

El cliente entendía que eramos proveedores de mantenimiento especializados, si bien deseaba tipificar las inspecciones entre unas de menor cualificación, y las nuestras con idea de reducir cuantías de gastos.

Por otro lado, entendiendo que realizar menor mantenimiento predictivo podía generar una mayor indisponibilidad, no se reducirían nuestras intervenciones sino que se realizarían por zonas ampliándose los días de estancia en cada visita.

Ello obligó a establecer criterios comunes en la definición de estándares de viajes y gastos, mediante el trabajo conjunto de las 2 áreas de administración y finanzas.

Se trataron de pequeños pasos, pues:
- Su implementación se llevó a cabo en un espacio de tiempo razonable, como máximo en 3-4 meses, gracias al conocimiento mutuo entre cliente y proveedor.
- Los tiempos de actuación y metodología básica no se vieron afectados, no requiriéndose tiempo adicional de formación.
- Se mejoraron aspectos clave para la mejora continua como curvas de aprendizaje y tiempos de respuesta ante imprevistos, logrando una diferenciación respecto a la competencia, sin mayores cuantías en los gastos empresariales.
¿Te atreves con tus Proveedores de Mantenimiento?

Desde luego que estas acciones requieren de cierto talento, y también de una cierta complicidad con cada uno de tus proveedores de mantenimiento. Pero es algo que en la situación actual, la crisis ha llegado para quedarse, aún te debes plantear como gestor de un área productiva.

Los proveedores, como pasó en el caso histórico que te comento, están deseosos por mejorar pero están ~~limitados por el escaso margen de maniobra~~ que se les deja; en muchos procesos productivos aumentar su poder de negociación puede resultar negativo.

Ahora bien si existe confianza y conocimiento mutuo, gracias a varios años de colaboración, el planteamiento es viable y puede llevarse a cabo sin el visionado de nuestra línea jerárquica más inmediata. Ellos siempre buscan el resultado inmediato y la medida más impactante.

Finalmente la habitual sección de

Tutorial,

en la que en este número del boletín dispones de un PDF explicándote la base de las integrales como herramientas matemáticas. Son 4 páginas en las que se explica como se llega al concepto de integral y al de integrabilidad, elementos clave en el trabajo para cualquier ingeniero o gestor de mantenimiento. Espero que te resulten de utilidad, puedes bajarte aquí este tutorial de calculo.

Despedirme hasta el próximo artículo, remitiéndote como siempre a que uses la sección de comentarios para cualquier duda o realimentación sobre su contenido. Cordiales saludos querido lector.
4 diciembre, 2017
Mantenimiento Planificado
En esta entrada comentaremos uno de los foros seguidos en los enlaces del portal, concretamente uno sobre la posible inserción del mantenimiento planificado en la gestión de proyectos. Asímismo se os entrega un breve tutorial sobre la derivada que seguro os resulta de utilidad.

Se transcriben las

Entradas del Foro

sobre Mantenimiento Planificado, para al final del artículo mostrar los comentarios del autor:

Foro1

¿Cuál es la diferencia entre planificación de proyectos y mantenimiento planificado? ¿Se trata de dos asuntos diferentes?

Foro2

La planificación de trabajos de mantenimiento se convierte en un caso de gestión de proyectos en ciertas ocasiones por el consumo de tiempo y dinero.
- Esto se produce frecuentemente en grandes paradas, trabajos de remodelación, nueva construcción o instalación de nueva maquinaria.
- También cuando se precisa el uso de herramientas especiales, equipos auxiliares y mano de obra multidisciplinar por la necesidad de estimar plazos y costes para la entrega final, debiendo estimar también los intervalos en los que debería moverse cualquier desviación sobre lo inicialmente estimado.
Foro3

Foro1, planificar es ejecutar el trabajo, teniendo en cuenta todas las posibles irregularidades, definición de documentación, sequencia, requerimientos de materiales y recursos, ….

Por tanto, gestión de proyectos y mantenimiento planificado pueden resultar similares, pero con la diferencia fundamental que el primero es un trabajo más especializado con una clara definición de objetivos, duraciones y costes.

Piensa que en Mantenimiento es difícil una certera definición de objetos, duraciones y costes fundamentalmente cuando hablamos de correctivo; únicamente grandes paradas podrían tener esa consideración de proyecto.

Foro1

La pregunta planteada al foro es como plantear sinergias o realizar un adecuado ajuste de mantenimiento planificado en las diferentes fases del proyecto teniendo en cuenta la ubicación de las actividades de mantenimiento en el área de producción.

Foro4

Quizás un análisis RCM en la fase de proyecto fuera una buena herramienta de enlace. Aunque Foro1 creo que tu planteamiento es cómo introducir el mantenimiento programado en la fase de comissioning, aprovechando el conocimiento adquirido en otros procesos similares, y contando con la participación de producción.

Foro1

No es precisamente esa la cuestión sino ¿porqué ciertas empresas entran en la fase de producción ~~sin una clara definición de un programa de mantenimiento planificado~~?

Foro5

Foro1, nosotros sí incluimos el desarrollo del mantenimiento programado en la planificación de proyectos en las fases de expansión o instalación de nuevos equipos. Nuestra labor consiste en aportar los recursos a la parte de proyectos en el sentido de personal con capacidad para realizar inspecciones y verificación de instalaciones.

Además gestionamos que ese mismo personal incluya toda la documentación de repuestos, manuales de operación dentro del proyecto del mantenimiento programado, algo que garantizará un menor tiempo de entrega de cualquier trabajo de mantenimiento futuro.

Foro1

A mi modo de ver un proyecto normalmente tiene más sustancia, duración y complejidad, por lo que necesita de herramientas de análisis para definir el camino crítico. Por ello:
1. Se manejan más largos plazos de entrega (1-2 meses)
2. Existen continuas actualizaciones.
3. Se usan avanzados medios para su seguimiento y control de costes (centros de costes, diferentes áreas implicadas).
Por el contrario un mantenimiento planificado presenta un alcance / tamaño más reducido, con un horizonte temporal no superior a la semana, y con el uso de personal fuertemente especializado.

¿Proyectos y Mantenimiento?

Es entendible el planteamiento del foro puesto que en muchos sectores mantenimiento es un área de soporte o staff, sin una entidad propia para la ejecución o realización de proyectos, incluso incluirse dentro de los flujos de comunicación que se establecen en este tipo de trabajos de ingeniería.

Quizás la propia

Definición de Proyecto

aporte algo de luz a los participantes en este foro de mantenimiento planificado:

Definición1

Se trata de la aporta por la RAE en una de sus múltiples acepciones:

«Conjunto de escritos, cálculos y dibujos que se hacen para dar idea de cómo ha de ser y lo que ha de costar una obra de ingeniería»

Se trata de un planteamiento ciertamente restrictivo puesto que lo limita al concepto de obra, que no es sino la concepción clásica y tradicional del proyecto.

Definición2

Aportación de David I. Cleland y William R. King (System, Analysis and Project Management):

«Combinación de recursos, humanos y no humanos, reunidos en una organización temporal para conseguir un propósito determinado»

Es obvio el mayor calado de esta definición que plantea la ingeniería como un medio para el logro de un fin determinado, además de la necesaria combinación de recursos para ello.

Definición3

Suma y resta de las anteriores, y otras; quizás esta sea la más adecuada que haya encontrado el autor de este blog:

«Combinación de todos los recursos necesarios, reunidos en una organización temporal, para la transformación de una idea en realidad»

En ese sentido la función mantenimiento garantiza la continuidad y disponibilidad de la función poductiva, y se ha de entender como uno de los recursos que persigue la empresa de transformar un producto en un bien de valor para la sociedad. Si bien se ha de matizar el carácter de necesario, pues no siempre es preciso mantener, en el sentido estricto de la palabra, todo activo industrial.

Como se comenta en los diferentes enlaces del blog se ha de valorar el

Coste de Oportunidad

(o inoportunidad) de la actividad de mantenimiento planificado frente al hecho de dejar al fallo un equipo basándonos en las diferentes consecuencias de su aparición:
- Económicas.
- De producción.
- Medio ambiente.
- Otros, ….
Dentro de la parte técnica la

Gestión de proyectos <> Mantenimiento Planificado

en su mayor alcance, siendo este un concepto que incluye muchos de los temas planteados por los participantes en el foro:
- Horizonte temporal
- Áreas o conocimientos implicados.
- Herramientas de planificación y gestión necesarias.
Si bien la pregunta planteada por Foro1 hace referencia fundamentalmente a la posible integración del mantenimiento planificado en los diferentes hitos de un proyecto. Un planteamiento general resulta complicado en este sentido puesto que más allá de la obligatoriedad de incluir al mantenimiento en la fase de explotación del funcionamiento de una planta u organización industrial, nada obliga a su posible inclusión como un hito más del proceso.

Un planteamiento más particular consistiría en contextualizar la

Integración del Mantenimiento Planificado

en función del tipo de proyecto.

Así, se distinguirían:
- Grandes Proyectos de Inversión.
Se trata de estudios relacionados con aspectos de viabilidad desde el punto de vista de demanda y costo, y se desarrollan fundamentalmente en el área de empleo, desarrollo regional, demografía y recursos humanos.

En estos casos

Mantenimiento aparecería como un recurso dentro de los hitos y flujograma del proyecto, debiendo mantenimiento planificado optimizar el uso de recursos con muchos de las herramientas aportadas en el blog.
- Instalaciones y Plantas Industriales.
Es el más amplio y popular de los tipos de proyecto, e incluye la programación, hitos y recursos para la puesta en marcha de una instalación o planta industrial. Es habitual su clasificación por el tipo de industria o proceso:

En este caso:

Mantenimiento Planificado no aparece como un recurso necesario dentro de los hitos del proyecto, debiendo ser en la fase de explotación cuando se planteen las actividades para su implantación.
- Líneas y Unidades de Producción.
Diseñar e instalar líneas y unidades de producción puede tratarse igualmente de una actividad objeto de proyecto. A diferencia de los anteriores el proyecto debe entender la mantenibilidad de las instalaciones como requerimientos para un adecuado futuro mantenimiento planificado de las mismas.

Por ello:

Mantenimiento Planificado no entra como actividad en el proyecto, pero sus criterios para una óptima mantenibilidad se usarán en la fase de diseño de equipos para la línea de producción.
- Máquinas, equipos y sus elementos. Prototipos.
De igual manera que en el caso anterior el diseño de máquinas y prototipos debería incluir criterios relacionados con el mantenimiento planificado como la fiabilidad entendiendo esta como la probabilidad de fallo en un instante determinado, que debería ser maximizada.

Es decir:

Mantenimiento Planificado no es un hito, pero sí se ha de pensar en reducir el número de sus intervenciones aumentando la fiabilidad de los equipos.

Infografía Resumen

Resumiendo y ampliando lo anterior se ofrece la siguiente infografía resumen:

Y antes de despedirme hasta el siguiente boletín aquí tenéis este

Tutorial

sobre derivadas, que seguro os resulta de utilidad por su amplio uso en el mundo de la ingeniería.

Ya sabéis que podéis subscribiros a los boletines del portal desde el menú lateral del blog. Hasta la próxima entrada.
5 marzo, 2017
Orden de Trabajo (frequently OT)
La orden de trabajo ha de ser el vehículo portador de la documentación básica involucrada en todas nuestras decisiones a nivel operativo.

Nuestra actividad presenta una importante carga de documentos e información, fundamentalmente en la parte de planificación de recursos y herramientas.

Ha de ser, en definitiva

el corazón de las entradas al sistema,

a partir de la que se alimentarán las bases de datos y la plataforma de ayuda para la realización del trabajo.

¿Qué es una Orden de Trabajo?

Se trata de un documento, que

No debe presentar un determinado Formato,

pero sí que debería quedar cumplir con las 3 condiciones:
- Orden base de cualquier trabajo.
Cualquier acción operativa ha de estar soportada por este documento, debiendo incluir, como ya se dijo en la entrada relativa a causa de fallo, datos para poder identificar causa, fallo y síntomas.
- Orden individual para cada operación de mantenimiento
cada vez que se realice una operación se deberá generar esta OT.
- Debe existir un procedimiento para su generación y relleno.
Existen plataformas específicas que permiten este tipo de trabajo, por lo que nos referimos a la existencia de una serie de reglas que permitan generalizar conceptos como para qué eventos se ha de generar una Orden de Trabajo y cómo se han de gestionar la información procedente de intervenciones realizadas en paradas de planta, o las disponibilidades de recursos requeridas.

Diseño de orden de trabajo

Además de esas 3 condiciones, el diseño y estructura de una Orden de Trabajo debe tener en cuenta las

Características y Morfología de las distintas actividades

Una posible clasificación de actividades sería la siguiente, pero puede haber otras:

Mantenimiento correctivo sin planificar y planificado

Planes cíclicos de trabajo, típicamente conocidos como preventivos.

Intervenciones preventivas no cíclicas, mayoritariamente las relativas a programas de predictivo.

Intervenciones de apoyo a otros departamentos.

Por otro lado, la orden de trabajo tiene un

Alcance Múltiple en relación a la Gestión del Departamento,

algo a tener en cuenta para su diseño y manejo. Tal alcance podría resumirse en.
1. La planificación de recursos humanos, materiales, equipos, etc… .
2. Una coordinación en relación al horizonte temporal en las diferentes actividades de mantenimiento.
3. La gestión óptima y funcional de la carga y urgencia de trabajos adecuándolo al sistema de programación.
4. Nivel de uso de los diferentes recursos tanto de inventario de repuestos como de personal u otros (necesidades de subcontratación, horas de intervención, …)
Arquitectura de Datos Realimentados

Finalmente, estaría la parte operativa de cumplimentar la orden de trabajo, algo que se ha de usar como realimentación para la gestion futura de trabajos y para obtener: ese valor añadido del que ya se habló en entradas previas de planificación del mantenimiento:
- Histórico. En él se dispondrá de datos relativos a causas, síntomas y soluciones adoptadas para el cierre de cada Orden de Trabajo, debiéndose incluir además de información relativa a costes de materiales, y otros.
- Sistema experto de ayuda. Como casi cualquier programa de gestión estos sistemas disponen de reglas y procedimientos de diagnóstico que habilitan al operador la posibilidad de analizar las causas de las averías. Este sistema vive de los datos introducidos desde la orden de trabajo en su rutina habitual de funcionamiento.
- Datos para gestión. Se trata de módulos necesarios para operaciones de un mayor nivel dentro del departamento como el táctico o el estratégico.
- Conexión y compatibilidad con otros sistemas de planta. Es necesario que la orden de trabajo y su información quede integrada adecuadamente con otros arquitecturas software de planta y administración empresarial.
Esquema en orden de trabajo

El esquema está tomado de un libro directamente pero construido con ahínco por mi parte desde powerpoint que en 2015 cuando hice esta entrada era el programa que más conocía para rectángulos y flechas.

Actualmente en 2026 también uso CANVA.

¿Crees que es Así?

Seguro que estás utilizando este documento con asiduidad, puesto que es la base de la gestion documental de todas las actividades realizadas.

Esta es la teoría pero casi nunca se lleva a la práctica

~~con un 100% de Eficiencia.~~

Desde mi experiencia personal los problemas más habituales se encuentran no en su implantación y formato, sino en una deficiente gestión por dos razones fundamentales:

Inadecuado uso de la Orden de Trabajo como Base de Conocimiento

No se utilizan los datos para Corregir Debilidades y mejorar el Grado de Cumplimiento de Actividades. Derivado de un uso inadecuado del sistema de información empresarial.

Ineficaz uso de sus Posibilidades de Gestión

Evidentemente, la Orden de Trabajo se utiliza en la generación de diferentes ratios de gestión y su seguimiento.

Ahora bien, el nivel de alcance estratégico (según el croquis anterior) es inadecuado.

Un ejemplo de este último punto consistiría en actividades análisis de causa raíz para la mejora en mantenimiento, que incidiría en la gestion de planes y trabajo con otros departamentos.

Puesto que seguro que más de una vez has pensado ¿porqué existen incoherencias entre Ingeniería de Mantenimiento y Compras?

Pues porque ese documento no se ha convertido en el vehículo de información de las necesidades y requerimientos de mantenimiento hacia otros departamentos de la organización.

Tu Opinión Cuenta

Seguro que tienes tus propias experiencias, pero las deficiencias de alcance en las arquitecturas de la información suelen ser uno de los grandes problemas para un eficiente uso del documento.

No tengo más que decirte que en muchas el departamento de Predictivo no conoce el formato que tiene una Orden de Trabajo.

Esto es así pues en general mantenimiento planificado y predictivo funcionan de manera independiente.

Por tanto, estaría encantado de conocer tus experiencias, para lo que puedes utilizar la sección de comentarios.

Mi punto de vista (kurtosis)

La páginas web tienen esta característica si se mide el kurtosis de los tiempos de carga:

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
25 enero, 2015
Equilibrado de Rotores (not easy)
Relacionada con las actividades de mantenimiento predictivo y planificación del mantenimiento, tendríamos el equilibrado de rotores.

Se trata de una actividad diagnosticada a través del mantenimiento predictivo, puesto que se trata de un problema que se manifiesta en forma de

niveles elevados de vibración.

Además, su severidad se verá reflejada en esa cuantía así como en la evolución relativa de ese parámetro.

Ahora bien, también se puede incluir como una actividad a realizar dentro de nuestra planificación como una actividad más de mantenimiento, consumiendo recursos materiales y humanos de nuestro departamento.

En esta entrada nos centraremos en la explicación del concepto y los medios y procedimiento necesario para la realización de este tipo de trabajos.

Introducción Teórica

Que siempre es necesaria la teoría.

Definición de Desequilibrio para equilibrado de rotores is useful

El desequilibrio es una distribución desigual de masa alrededor de un eje de giro.

Se presenta siempre que el eje principal de inercia no coincide con el centro geométrico de rotación.

En esas condiciones se pude decir que el «punto pesado» es la suma vectorial de todos los desequilbirios parciales del rotor, expresado como un peso a una distancia del centro de rotación:

Equilibrado en campo (in-situ)

Siempre que sea posible esta es la opción preferida: equilibrar el equipo sin necesidad de desmontarlo de la máquina. Para poder hacerlo es necesario tener acceso al rotor.

Las ventajas que añade son:
1. No es necesario el trabajo de desmontaje
2. No es necesario transportar el rotor a un taller externo
3. El rotor estará en sus apoyos y en las condiciones normales de funcionamiento
4. El equilibrado se hará a la velocidad de régimen de la unidad
5. Menor tiempo para la reparación
Para su realización se habrán de cumplir estas 3 condiciones:
- El desequilibrio ha de ser el problema fundamental en la máquina
- Acceso al rotor para añadir/quitar peso
- Posibilidad de arrancar/parar equipo según necesidad
Equilibrado de Rotores

Vamos allá con la entrada.

Contexto del Trabajo

Las causas más frecuentes de desequilibrio en la industria cementera son

las pegaduras

puesto que el material de trabajo en la planta se adhiere con facilidad a los alabes pudiendo desprenderse y consecuentemente generar el indeseado problema de desequilibrio indicado.

En un programa de mantenimiento predictivo en una de las plantas de esa industria se detectó un problema de este tipo en uno ventiladores de uno de los molinos de cemento, decidiéndose acometer un trabajo de equilibrado.

Debido a que se trata de un desequilibrio por proceso (las pegaduras aparecen por el propio funcionamiento del equipo) y, dado que se dan las 3 circunstancias anteriores, se decide acometer el proceso de equilibrio in-situ.

Proceso de Equilibrado de rotores

En el contexto anterior, para realizar el proceso de equilibrado se debe:
- Disponer de un analizador de vibración, o bien de un equipo equilibrador, si bien actualmente por el desarrollo del hardware casi todos los analizadores de vibración disponen de subrutinas de equilibrado.
- Disponer un dispositivo que me detecte una referencia giratoria en el equipo como lámpara estroboscópica, fotocélula o de manera más habitual un foto tacómetro.
- Tener la posibilidad de conocer el histórico de vibraciones para ubicar el sensor de vibración en la posición y dirección en las que existan lecturas más elevadas de esta variable.
Para la instalación del kit de equilibrado de rotores deberán tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:
- El fototacómetro deberá situarse fijo en la base de la máquina sin influencia posible por la propia vibración o movilidad asociada a la problemática de desequilibrio existente.
- Para activar la señal del foto tacómetro se deberá ubicar una cinta reflectante en el eje de la máquina o acoplamiento.
- Es recomendable la posibilidad de llevar un adaptador para poder instalar 2 acelerómetros en la máquina, uno sobre el rodamiento 3 otro sobre el 4 del croquis anterior.
  
  De esta manera, se podrían tomar las lecturas de manera alternativa de las 2 sondas sin necesidad de distraer nuestra atención de la plantalla del analizador o equilibrador.
Las lecturas que se tomarán en el proceso serán de

amplitud de vibración y fase,

todas ellas filtradas a la frecuencia de la señal o cinta reflectante ubicada en el equipo.

La amplitud será el máximo de la onda vibratoria cuya frecuencia sea igual a la se la señal reflectante, mientras que la fase será la diferencia angular entre el pulso generado por la señal reflectante y ese máximo de la vibración, medido esta señal en ángulos eléctricos (es decir, considerando un período completo como 360º).

Detalle de los trabajos

En el caso de un rotor con simetría entre apoyos y con una geometría determinada (sin entrar en más detalles, la relación longitud-diámetro, y disposición simétrica entre apoyos), el equilibrado se debe realizar en los planos extremos del conjunto.

El proceso de equilibrado de rotores consiste en

añadir Masas de compensación en cada uno de los Planos de la Máquina

en base a los cálculos que el software especializado realice.

Estos cálculos están basados en la parametrización realizada en dicho software sobre la geometría, peso y niveles iniciales de desequilibrio recolectados.

Los datos de equilibrado de rotores así obtenidos han sido:

Beneficios del equilibrado

Con esta reparación, hemos conseguido:
- Aumentar la fiabilidad
- Reducción de consumos energéticos
- Incremento del rendimiento
- Mayor disponibilidad
¿Equilibras?

Si es así, seguro que te interesa este caso histórico sobre el equilibrado de rotores, pese a que se trata de un caso de los más simples que se pueden encontrar. Pero no me negarás que esta tarea requiere de mucho arte y oficio.

En general, yo la recomendación que te daría es que

Seas Minucioso con los Detalles,

pues Todos los grandes equilibradores que he conocido lo son.

¿Y tú lo Eres?

Coméntanos cuál es tu personalidad y experiencias relacionadas.

Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
28 septiembre, 2014
Informe de Laboratorio little
Saber tratar los datos que aparecen en un informe de laboratorio es algo fundamental, pues proporcionan el valor añadido necesario para nuestra actividad de ingeniería. Puede parecer obvio, pero la realidad es que

Los informes de Aceites no muestran la Información de Manera Suficientemente Clara.

Seguro que si habéis tenido que filtrar la información más de una vez se piensa que se necesita ser químico más que mantenedor de máquinas. Bueno, a ver si eso se puede ir aclarando algo con esta entrada.

Informe de Laboratorio

Evidentemente, el analisis vía este tipo de informes es

Una de las posibilidades de diagnóstico

para esta tecnología, siendo las otras el estudio en línea. El primero de ellos consiste en unos sensores instalados en la máquina para la adquisición de los datos, por ejemplo con los sensores de detección de partículas de desgaste, mientras que el segundo se realiza a través de la inspección en tanques y depósitos (mirillas), inspección de filtros usados, inspección de fugas o laboratorios portátiles.

Es decir:

La Inspección Portátil es Competencia Exclusiva del informe de laboratorio.

Características más destacadas:
- Detectar y aislar los problemas por contaminación en maquinaria crítica de manera rápida.
- Indicación oportuna de la severidad (condición del deterioro) por el ratio de cambio.
- Localización de la fuente de residuos mediante pruebas en posiciones de muestreo secundario de la máquina.
- Rápida confirmación de la efectividad de las acciones correctivas con prueba post-mantenimiento.
Que derivan de la calidad de los procedimientos y equipos utilizados, así como por la mayor trazabilidad que aportan en los muestreos al cuantificar multitud de variables y dotar de mayor consistencia a la toma de medidas. Esa mayor precisión obliga a que los datos incluidos tengan un determinado formato.

Datos:

Cualquier informe de laboratorio deberá incluir un determinado tipo de información que permita una unívoca identificación de las muestras y de las condiciones en las que se tomaron. Si habéis visto alguno, seguro que incluía todas las variables siguientes:
- Fecha de toma
- Código de Identificación
- Horas de Funcionamiento
- Horas del aceite
- ¿Se trata de Relleno o Cambio?
- Referencia del Aceite
- Posible Variación de la viscosidad
- Índice TBM de Reserva Alcalina
- Dilución por Combustible
- Presencia de Agua (naturaleza dulce / salada)
- Opacidad
- Porcentaje y Naturaleza de las Partículas de desgaste (ferrosas y no ferrosas)
- Porcentaje y Naturaleza de Óxidos Rojos, Óxidos Negros y partículas corrosivas
- Análisis de Aleaciones de Cobre, compuestos no-ferrosos blancos y partículas con residuos
- Existencia e Interpretación de Aceros de baja, mediana y alta aleación
- Factores de Origen de la degradación del aceite lubricante
Una información accesoria muy valiosa es la que liga los datos anteriores sobre residuos con la procedencia de las partículas metálicas de desgaste en el interior del equipo. Se trata de aportar un valor añadido a la analítica, identificando incorrecto estado de alguno de los componentes mecánicos en observación; evidentemente, al igual que en cualquier otra técnica predictiva sería conveniente disponer de un listado de posibles elementos de origen de las perturbaciones.

Ejemplo de Procedencia de Partículas de Desgaste

Se trata de un ejemplo de la lista aportada por un fabricante de referencia,dependiendo su presencia evidentemente del tipo de máquina:
- Aluminio:
  - casquillos, bloques, embragues, pistones, bombas, ….
- Cromo:
  - rodillos, bombas, anillos
- Cobre:
  - casquillos, embragues, bulón de pistones, bombas, …..
- Hierro:
  - bloques, cilindros, discos, cajas de cambio, pistones, bombas, ejes
- Plomo:
  - rodillos
- Níquel:
  - rodillos, ejes, válvulas
- Plata:
  - rodillos, casquillos
Dado que la superficie de los elementos están compuestas por varias capas de este tipo de metales, la degradación de la misma provoca la aparición en sucesivos analisis de los distintos metales ordenados según su distribución en el elemento, algo que os ayudará con seguridad para una correcta analítica

Resumen

Finalmente, cabe recomendar una actitud cauta ante la información que ofrece el análisis del aceite lubricante.

El proceso y las técnicas con las que se desarrollan cada una de las pruebas están sujetos a error, desde la propia toma de la muestra u otro error de índole humano, hasta el incorrecto calibrado del instrumental de medida.

Si bien es prudente forzar la notificación urgente del laboratorio ante cualquier anomalía grave siempre es conveniente

Realizar un segundo análisis, a la vez que establecer una Vigilancia sobre el Equipo

Vaya lata, ¿no?

Esta disciplina, y en particular la analítica de un Informe de Laboratorio son una labor bastante ingrata. Ahora bien, las ventajas son notables puesto que

En muchos casos se obtienen orientaciones de Carácter Crítico obviadas por otras tecnologías.

Por ejemplo, un caso que he vivido:

Sistema Predictivo donde usaban Ultrasonidos, Vibración, Termografía y Análisis de Aceítes

Los equipos operaban con variaciones de carga continuas y se apoyaban sobre bancadas rigídas, lubricándose los grupos de bombeo con anillo de aceite.

Como sabéis, este tipo de sistemas pueden vibrar según infinitos modos de vibración, por lo que nos hemos de apoyar en el ultrasonido y la termografía para detectar sobrecargas dinámicas, y el análisis de aceites para la detección de estados de fallo avanzados en rodamientos.

Es decir, se podría afirmar categóricamente que para esa instalación en particular

Si no se Analiza bien el Informe de Laboratorio los Rodamientos se nos Mueren.

Por tanto, valora si tu sistema permite detectar el progreso al fallo de cada defecto existente, y si te toca aprender de química pues tendrás que hacerlo.

Informe de Laboratorio Kurtosis

Por si se te había olvidado mido tiempos de carga, y su influencia en cliente – servidor. En este caso una entrada que posiciona bien en google, pero que «destruye servidores».

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21 septiembre, 2014
Sistema TPM (beautiful)
Ya hablamos en el portal sobre el mantenimiento autonomo en una entrada previa del blog, refiriéndonos a él como uno de los elementos constituyentes del sistema TPM.

En esta ocasión, detallaremos algo más alguno de las características de este hito del programa concretamente la definición de responsabilidades dentro de estos programas.

Sistema TPM tiene autonomía

Brevemente, recordaremos que en esta actividad se involucra a los trabajadores en el

Sistema con Equipos de Producción,

consiguiéndose así estabilizar las condiciones del mismo y hacer más lento el proceso de deterioro.

Esto implica una importante formación en los operadores para conocer:
1. Las funciones y modos de fallo
2. Las técnicas de prevención temprana para anticipar los fallos
Este método comienza con la limpieza del equipo por parte de operadores y operarios, dejándolo en las mejores condiciones posibles de operación, debiéndose identificar las posibles oportunidades de mejora.

Como ya comentábamos en el primer artículo, las dificultades para su implantación radican en que supone un choque contra la

Forma tradicional de trabajo

necesitando un importante cambio de cultura y mentalidad, puesto que:

Mantenimiento y Producción han de estar juntos en un sistema TPM.

Dicha unión será posible, siempre que ambos departamentos se involucren, trabajen en equipo y colaboren para conseguir las metas. Si

Preventivo y Prevención no son lo Mismo

las actividades de mantener y prevenir deben llevarse a cabo de forma simultánea, pudiendo corresponder cada una de ellas a un departamento; el primero se refiere a actividades dedicadas a restituir la fiabilidad de los equipos, mientras que la prevención son una serie de acciones más cuidadas y analíticas que eviten la aparición futura de los fallos.

Actividades en un Sistema TPM

No todas ellas tienen la misma importancia pudiendo establecerse la siguiente arquitectura:

Ante la jerarquía anterior cabría preguntarse:

¿Como coordinar los roles del personal de ambos departamentos?

¿Cómo no soslayar funciones entre las actividades de cada departamento evitando perdidas de productividad en el trabajo?

Resulta difícil poder generalizar, pudiendo variar de una industria a otra, por lo que con esa premisa hablaremos de la siguiente definición de

Roles por Departamentos:

Producción

1.- Prevención
- Operación correcta del equipo.
- Control de las Condiciones Básicas de Operación del equipo
- Ajustes adecuados (en las fases de operación y preparación)
- Anotación de datos de averías y otros defectos de funcionamiento
- Colaboración con mantenimiento para estudiar e implantar mejoras.
2.- Verificación
- Inspecciones Diarias
- Otras Inspecciones Periódicas
3.- Restauración de los Equipos
- Reparaciones menores (por ejemplo, sustitución de piezas, …)
- Informar de las averías y fallos de funcionamiento de forma rápida y correcta
- Ayudar en la reparación de averías esporádicas
Mantenimiento

1.- Mantenimiento Periódico

2.- Predictivo

3.- Mejora de la Mantenibilidad

4.- Verificación del Deterioro

5.- Restablecimiento de las condiciones de los Equipos

6.- Apoyo de los Operarios en el Mantenimiento Autónomo

7.- Creación de estándares

8.- Investigación y Desarrollo

Grupos de Trabajo

Pese a la jerarquización anterior, decir que han de existir grupos de trabajo dentro del sistema TPM, que permitan

Interacción de conocimientos y formación,

realizando Tareas de resolución y mejora de problemas mediante sucesivas reuniones, que permitan un fluido intercambio de opiniones, recomendándose para su gestión el uso de especialistas que agilicen y conduzcan las mismas hacia los objetivos específicos del programa.

¿Problema TPM?

Desde luego, si alguno de vosotros no sois usuarios de esta metodología pensaréis que mejor dejarla para mejor ocasión, puesto que se vislumbran cantidad de problemas con el control y coordinación de 2 departamentos, sus funciones, interconexiones, …. .

Pensar que si se han valorado adecuadamente la característica de cada organización, es posible acometer todo lo anterior con éxito.

Es decir, se ha de conocer el

Tipo de Proceso y sus Características

antes de Implantar un Sistema TPM siendo algo perfectamente posible a través de una actividad de una auditoria de procesos, puesto que esas variables influirán de una u otra manera en el perfil de los recursos humanos, en su grado de autonomía en la toma de decisiones, etc, …

Entonces la pregunta que habríamos de hacernos es:

¿Has iniciado un Sistema TPM?

¿Y quizás no te hayas planteado estos aspectos? Esto es algo que puede ser muy habitual cuándo cada vez con más frecuencia este tipo de filosofías se subcontratan, siendo difícil que una empresa externa que ha de realizar el proyecto con unos determinados plazos de entrega, con unas limitaciones en costes, …. valore aspectos ajenos al trabajo para el que inicialmente está contratado.

Pero no te preocupes si es así, puesto que en ese caso el trabajo y medidas están hechas correctamente; quizás hayas tardado más, te haya costado más dinero del previsto, pero «nada más».

Para el futuro, se habrán de de establecer unas adecuadas variables de control para que en las auditorias de proceso futuras se puedan detectar esas desviaciones provocadas por una no adecuada planificación, y el día a día las corregirá por sí solo, siempre que tengas un buen sistema TPM.

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
4 septiembre, 2014
Analisis Causa Raiz (seven)
Se resumen una serie de entradas de uno de los foros de la lista de enlaces externos, en relación al analisis causa raiz de un fallo en un rodamiento.

Analisis Causa Raiz

Foro1:

Estoy buscando una explicación a las fotos siguientes del aro exterior de un NU324 montado en el lado acoplamiento de un motor eléctrico de 280 Kw.

Se podía escuchar un ruido en ese rodamiento del motor por lo que añadimos 15 bombazos de grasa para eliminar el ruido.

El análisis vibracional no mostró ningún problema (quizás por el exceso de grasa). Por razones de seguridad-criticidad el motor fue sustituido. Parecía haber al menos 3 grasas pero en ningún caso se podía sentir la presencia de contaminantes al tacto.

Foro2 de analisis causa raiz

Puede parecer que se tratara de un fallo por fluting o «electrical discharge machining»(EDM).

Sin embargo, dudo que un grado importante de avance hacia el fallo pueda mitigarse con 50 inyecciones de grasa.

Tras el cambio, ¿observaste marcas de óxido? Lo digo porque pudiera ser un problema de entrada de agua y humedad.

Foro1:

Pensamos en EDM pero no parece el caso, puesto que es el apoyo del lado opuesto acoplamiento y se trata de un motor accionado por variador.

Foro3:

También se ha de valorar la posibilidad de instalar ese aislamiento también en la posición lado acoplamiento.

Evidentemente, este proceso es más seguro pero menos barato

Foro4 habla sobre foto de analisis causa raiz

La foto parece indicar algún tipo de fluting (estriado), aunque sin una foto más cercana no se puede tener el 100% de certeza; tampoco es descartable que se trate de falsa deformación bajo carga.

Deberías valorarlo analizando en detalle el rodamiento.

Cuando existe deformación, el espaciado entre las líneas contiguas es no uniforme, y las pautas de fatiga suelen repetirse en base al paso de rodillos.

Motores grandes, sin VFD, suelen requerir únicamente de aislamiento en el rodamiento lado acoplamiento. En cambio, para motores con VFD se necesita que los dos apoyos vayan aislados.

Foro5:

¿Este motor se encuentra parado mucho tiempo con elevados niveles de vibración de maquinaria cercana?

Foro6:

Es curioso que haya un rodamiento de rodillos cilíndricos en el DE de este motor… ¿Se trata de un accionamiento por correas?

Por los detalles de la foto las leves líneas paralelas pueden indicar marcas en el desmontaje más que daño eléctrico.

Aunque, en todo caso, se trata de un proceso incipiente.

He visto ese tipo de marcas en rodamientos no correctamente manipulados en procesos de montaje/desmontaje.

También hay pequeñas marcas negras que puedan sugerir daño eléctrico (pitting).

¿Los rodillos muestran similar apariencia? Fíjate en la siguiente imagen con fallo por pitting eléctrico.

Foro7 es el último en intevenir:

Parece que hubiera habido daño por vibración mientras la máquina se encuentra parada.

Puedes consultar fotos en la página web de SKF para ver el tipo de marcas que suelen aparecer.

Comentarios

Para realizar este ejemplo de analisis causa raiz en rodamientos hemos de conocer los principales tipos de fallo que pueden aparecer:
- Fatiga superficial.
Está asociada con problemas concernientes al aceite de lubricación, en relación a baja viscosidad o incorrecta calidad del lubricante (por suciedad por ejemplo).

La superficie del rodamiento parece como si estuviera escarchada.
- Desconchado.
Presenta características similares a la fatiga superficial, si bien en este caso puede indicar que el rodamiento simplemente ha llegado al fin de su vida útil.

Se caracteriza por una fisuración profunda de la pista de deslizamiento.

Una aparición de este fenómenos de manera prematura puede deberse a un ajuste precario del eje, a una deformación del alojamiento o instalación incorrecta.
- Abrasión
Generalmente producida por suciedad de carácter abrasiva, muy fina.

Este fenómeno quita metal destruyendo las superficies de asentamiento originales de los elementos rodantes.

El uso de sistemas de sellado buenos y lavados así como lubricante limpios ayuda a evitar la aparición de este tipo de fallas.

Y siguen comentarios sobre analisis causa raiz
- Corrosión atmosférica
La corrosión es causada por humedad que se asienta en el rodamiento.

Esta humedad tiende a atacar el acero en los puntos en los que las superficies rodantes tocan la pista de deslizamiento, presionando al lubricante y sacándolo de la zona de rodadura.
- Destrucción molecular interfacial
De apariencia similar a la herrumbre, el defecto ocurre en las perforaciones, sobre los ejes, y sobre otras superficies de contacto.

Se evita la aparición del fallo con un ajuste correcto de las tolerancias indicadas por el fabricante.
- Deformaciones reales bajo carga
Consta de abolladuras en las pistas de deslizamiento, producto de deformaciones plásticas de las marcas de amolado del mental.

Suelen ser el resultado de elevadas cargas estáticas o de impacto.
- Falsas deformaciones bajo carga
De manera similar a las deformaciones reales bajo carga, las falsas deformaciones se caracterizan por abolladuras en las pistas de deslizamiento.

Se producen por elevada vibración cuando la máquina no está funcionando.
- Daños eléctricos.
Las picaduras debidas a la corriente eléctrica desarrollan una conformación regular en las pistas de deslizamiento y en las superficies de los elementos rodantes.
- Frotación
Se produce como resultado de un depósito de metal sobre otra superficie, en elementos de soporte.

Este fenómeno se produce cuando existen deslizamientos por cargas pesadas o por lubricación insuficiente.
- Estriación
Desgaste abrasivo en forma de profundos rasguños en los elementos rodantes y en las pistas de deslizamiento.

Producida por partículas relativamente grandes atrapadas y arrastradas por las pistas de deslizamiento de los elementos rodantes.
- Sobrecalentamiento
Producido generalmente por una falla completa o catastrófica.
- Falta de alineamiento
Genera típicamente cargas axiales elevadas ocasionando fallas por fatiga, y astilladuras abundantes.

Últimos comentarios para analisis causa raiz
- Carga por desequilibrio residual
Fenómeno de sobrecarga mas importante. Puede ocurrir que el daño se encuentre solamente en un punto de la pista interna del rodamiento.
- Fracturas
Generalmente consecuencia de sobrecargas excesivamente altas.
- Fallas en las jaulas de los rodamientos
Pueden ser causadas por manejo incorrecto, contaminación, sobrecarga…..

Diágrama Causa-Efecto

¿Te ha resultado útil el Ejemplo de Analisis Causa Raiz?

Incluye tus experiencias en la sección de comentarios y así todos mejoramos y aprendemos. Gracias.

Nunca olvides la frase:

«El presente sólo se forma del pasado, y lo que se encuentra en el efecto estaba ya en la causa»

Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
14 julio, 2014
Automatizacion de Datos (FROM KMS)
En este post comentaremos algunos aspectos necesarios para la optimización en el seguimiento de base de datos de mantenimiento predictivo. Concretamente, los relativos a la necesidad de uso de ciertas herramientas informáticas como las macros para la automatizacion de datos y la emisión de informes de estado de condición.

Monitorizado Remoto y Procesos

Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo, ya definido en el portal, se basa en 3 principios fundamentales:
- Se basa en el seguimiento de la evolución de parámetros que definan el estado de la maquinaria.
- Se basa en la comparación de esos parámetros con unos límites de alarma determinados
- Tiene el propósito de detectar problemas incipientes en la maquinaria antes de que se produzca la avería
Por tanto, sigue el siguiente proceso secuencial:
1. Detección
2. Análisis
3. Corrección
En primer lugar, por tanto, como empresa externa de consulting nuestros primeros trabajos se orientaban a la realización de las implantaciones de la estrategia en cada sitio del cliente.

En la fase de implantación siempre se toman las primeras medidas para cada tecnología y fijadas unas primeras alarmas para cada una de las variables controladas.

También se debe generar un expediente técnico con toda la documentación de equipos y activos, que recientemente se genera en formato ya solo digital, por duplicado, un ejemplar para la planta otra para la empresa consulting.

Posteriormente a esta fase de implantación existía la posibilidad de:
- Realizar el seguimiento y diagnóstico autónomo por parte del cliente
- Contratar un servicio remoto de seguimiento y diagnóstico de las variables predictivas
Servicio Remoto

Para la segunda de las situaciones se habían de seguir una serie de pasos entre la planta y la oficina de ingeniería para la sincronización de las bases de datos y el envío de archivos.

Dado que la tecnología para este tipo de situaciones se encuentra en constante actualización y evolución, no parece lógico indicar las plataformas y software utilizados, sí en cambio la filosofía y procedimiento seguido.

Procedimiento
1. Período para el Envío. Este aspecto, siempre valorado bajo un prisma fundamentalmente administrativo y de coste de los trabajos.
2. Archivo con la información relevante entre las medidas. Los programas de predictivo, con gráficos de contenido temporal, disponen desde siempre de aplicaciones que permiten filtrar los datos por rutas de medidas efectuadas o bien siguiendo un filtro de tiempo o fecha.
3. Elección de la plataforma de sincronización y envío de datos. Actualmente se utilizan protocolos ftp, pero hace 10 años se utilizaban programas como el laplink que permitían conectar mediante una llamada telefónica o de módem dos ordenadores o servidores remotos.
  Actualizar, sobre el último archivo de base de datos disponible en oficinas. Se han de comprobar errores y correcta disponibilidad de las medidas.
4. Filtrado de la información descargada para obtener un primer informe de detección. Para ello, no hay más que comparar los gráficos de análisis con los prefijados niveles de alarma.
Automatizacion de datos

Sería deseable la automatizacion de datos en el filtrado de la información, apoyándonos en ciertas ciertas herramientas informáticas que permitan minimizar los tiempos de tratamiento:
- Programas Previos al Windows (MS-Dos o Windows 3.11)Se utilizaban las macros de Excel y visual basic para entrar en las tablas y tripas del programa y extraer información de historial de datos y alarmas y realizar un proceso de filtrado automático. Dado que el Excel puede ser un editor de informes igualmente, se ha de tratar de sacar la máxima información a la plataforma para que ya se nos genere un resultado en el formato documental deseado.
- Programas Windows, 2000 o NT o Vista o 7 El trabajo se ha complicado si bien siempre han existido herramientas como Access o el propio Excel que permiten tratar la información y datos en estado crudo. En este sentido muchos de los programas de predictivo han ido ampliando funcionalidades relativas a esta integración como la posibilidad de exportar datos a Excel u otros.
Información y Gestión

Dependiendo de la complejidad del filtrado y plataforma se puede contratar este servicio de automatizacion de datos como un servicio externo a la propia empresa de consulting, puesto que quizás no exista en la compañía el conocimiento informático necesario.

Hemos de pensar que es habitual que este tipo de compañías manejen gran cantidad de cuentas o prospectos, cada uno de ellos con unos objetivos de formato e informe diferente, por lo que se requerirá de tiempo y versatilidad para desarrollar una aplicación funcional.

Tras el desarrollo de la aplicación, la primera fase de nuestro programa de mantenimiento predictivo ha sido completada, la detección, quedando la fase que requiere de mayor capacidad analítica y formación, el análisis, y la fase que requiere de mayor conocimiento de maquinaria, la corrección.

Ambas, como puede comprenderse, son de difícil automatizacion y se irán tratando en entradas posteriores del blog.

Infografía Resumen

Si te interesa este contenido presentan amplia relación en temática los artículos control de turbinas y software de mantenimiento

¿Automatizas tus Datos?

Si es que no, es probable que ya lo hayas intentado.

Hay que plantearse también si conoces todas las posibilidades de tu software de predictivo antes de lanzar un proyecto de automatizacion de datos, pero en general suele ganarse tiempo.

Yo sí te puedo ayudar a eso, es decir, a optimizar tu software al milímetro para sacarle el máximo de posibilidades: buenas vistas de trabajo, óptimos informes, detalladas configuraciones, ….

Y a partir de ahí tú mismo con lo siguiente. Por esto, si te interesa contacta con el portal.

Los tiempos de carga en diferentes servidores muestran variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera menor desgaste en ordenadores y evita la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google muy bajos). Por el contrario se trata de una entrada que puedes compartir con amigos y redes sociales. Recuerda que es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
1 junio, 2014
Mantenimiento de Centrifugas (o no)
Este tipo de equipos resulta de amplia utilización en la industria, no sólo en este sector, por lo que la lectura de este artículo resultará de utilidad para todo aquel usuario interesado en la optimización del mantenimiento de centrifugas.

Centrifugas

Son:

Equipos de separación sólido – líquido que utilizan la fuerza centrífuga como fuerza impulsora de la separación.

Dicha fuerza centrífuga se transmite a la suspensión, introducida en un recipiente cilíndrico o cónico generalmente llamado cesta, mediante el giro de éste a gran velocidad, normalmente alrededor de su eje de simetría.

Se pueden distinguir dos tipos de centrifugas:
- Sedimentadoras
Elemento giratorio de pared no permeable. En ellas la fase más pesada, el sólido o la fase líquida de mayor densidad, se desplazará hacia la periferia, la pared del recipiente, permaneciendo en la zona más cercana al eje la fase más ligera.
- Filtrantes
Elemento giratorio de pared permeable. En ellas el sólido se ve impulsado hacia la periferia perforada en la que, si cuenta con la tela o mallas adecuadas, se depositará comprimiéndose hasta formar una torta. El líquido se ve impedido a atravesar la torta y la pared del recipiente, al igual que en cualquier equipo de filtración.

Para cuantificar la

Fuerza Centrifuga

aplicada por el equipo suelen utilizarse las g´s cuyo nombre procede del número de veces que la aceleración conseguida en la centrifuga multiplica a la gravedad. Una de las centrifugas filtrantes es la de cesta, consistente en una cesta, vertical u horizontal, sobre la que se coloca el elemento de filtrado. Es sencilla de utilizar, pero presenta una importante dificultad para la descarga de sólidos, que debe realizarse manualmente, en discontinuo y con una operación lenta y delicada.

Ciclos de Trabajo

Este tipo de centrifugas presenta el siguiente desglose de actividades en sus ciclo de trabajo:
- Preparación y aceleración
Se está recibiendo una nueva carga, colocándose en su interior una tela filtrante, y acelerándola hasta el régimen de operación.
- Alimentación
Se introduce en la cesta la suspensión de manera uniforme, tratando de evitar acumulaciones desiguales de material que generaría importantes niveles de desequilibrio mecánico.

Para ello, se controlará el grado de dilución en la suspensión así como la velocidad de giro; en ambos casos, para mayores valores favorecería una mayor homogeneidad en la distribución.
- Escurrido
Una vez alimentada la centrifuga se mantendrá en rotación, incluso acelerándose al máximo durante un cierto tiempo, con objeto de reducir al máximo posible la retención de aguas madre en la torta.

Este escurrido será máximo en los casos en los que no se vaya a efectuar lavado.
- Lavado
Con similar rotación se introduce una lanza con el líquido de lavado.

Actúa bien mediante desplazamiento, difusión o disolución; en el último caso se pretende eliminar algún sólido retenido en la torta, mientras que los dos primeros son formas de eliminar aguas madres aún contenidas en la torta.
- Escurrido del líquido de lavado
Se repite el ciclo de escurrido, si bien ahora con el objetivo de eliminar el líquido de lavado.
- Desaceleración y frenado
Una vez terminado el lavado se procede a frenar la centrifuga, algo a realizar cuidadosamente por la importante velocidad de giro e inercia del sistema.
- Descarga de la torta
Una vez parada la cesta se procede a su apertura y a la retirada de la torta, generalmente conjuntamente con la tela filtrante.

Para la realización de estos ciclos suelen aplicarse velocidades que proporcionan fuerzas de 400 a 1300 g´s, operando con capacidades relativamente pequeñas.

La alimentación debe contener de un 2 a un 10% en Peso de sólidos en suspensión, con partículas no mayores de 1 mm ni menores de unas 10 μm.

Mantenimiento de Centrifugas (tipos)

De

Protección

Para controlar el desequilibrio mecánico inducido por proceso, de importante cuantía por la alta RPM y por el gramaje de la masa, se recomienda controlar la unidad con

Sistema de medida en continuo.

Este tipo de dispositivos realiza una adquisición multicanal mediante una serie de tarjetas de control en las que se establecen uno niveles de tolerancia que, caso de superarse, activarían un relé y pararían la unidad evitando posibles fallas o rupturas. Para el caso concreto de esta unidad se recomienda utilizar sondas montadas en una doble dirección radial de medida (suele utilizarse la convención de nomenclatura X e Y) puesto que el desequilibrio suele generar niveles elevados de vibración en ambas direcciones.

De

Predicción

Los principales modos de fallo a detectar:

Fallo en Rodamientos y Desequilibrio Mecánico del Conjunto Rotórico,

ambos de importante severidad por la responsablidad de la unidad y con elevada probabilidad de aparición.

En el caso de controlar niveles de cualquier variable predictiva para la detección de esos modos de fallo siempre tendría que realizarse en condiciones similares, recomendándose que esta se realice en la fase de escurrido con la máxima velocidad y carga en la unidad, puesto que de ser no así nos pueden aparecer indicaciones de desequilibrio por fenómenos de distribución heterogénea del producto.

Para el control de ambos modos de fallo, desequilibrio y rodamientos, es perfectamente válido

utilizar la tecnología de la vibración

como base del mantenimiento de centrifugas puesto que se trata de una unidad ubicada en una zona de un ambiente idóneo, y donde es perfectamente viable seguir la evolución de los patrones de desgaste que irán apareciendo en los rodamientos.

Como en cualquier implantación de técnicas predictivas resulta ampliamente recomendable marcar o etiquetar los puntos de medida a fin de garantizar homogeneidad y repetitividad en las lecturas.

Este fue uno de los problemas encontrados en las centrifugas de cesta de la planta de almidón, puesto que las ubicaciones de medida no pudieron localizarse lo suficientemente cercanas a los rodamientos de la máquina bien por problemas de rigidez en la sustentación o inaccesibilidad, por lo que fue necesario conocer o estimar las referencias de cada rodamiento montado a fin de poder seguir la evolución de cada una de las frecuencias de defecto.

Por su alta rpm (para el caso del que hablamos 5500-6000 rpm) la evolución al fallo puede ser rápida, por lo que es recomendable

no superar el mes como período entre medidas.

Para garantizar la repetitividad de las medidas la máquina presentaba un indicador de carga en la unidad (potenciómetro) que podría utilizarse para controlar las diferentes fases de operación en las cercanías del equipo; hemos de pensar que se han de tomar las medidas en el ciclo de escurrido que puede tener tiempos de ciclo de media o una hora, por lo que no conviene descuidarse.

Si no se dispusiera de ese indicador de carga, siempre se podría controlar desde sala de control esos ciclos de operación.

¿ Economías de esacala o Mantenimiento de Centrifugas ?

Si eres usuario del Sector Alimentario dispondrás con alta probabilidad de una de estas centrifugas, por lo que te interesara el sistema comentado. Con periodicidad anual se calibraba la electrónica de control del sistema de protección, y mensualmente se realizaban las medidas de predicción.

Como logros más relevantes indicarte que:
- Detección de Fallas en Rodamientos mediante técnicas de Envolvente en Vibración
- ¿ 0 Fallos Imprevistos en la Unidad?
Luego tocaría gastarte un dinero pero siempre con garantías en el retorno de la inversión pues los éxitos están probados.

Así es el Mantenimiento de Centrifugas.

Te lo resumo.

Resumen sencillo

Habría que:
- Estudiar la instalación
- Valorar las características más adecuadas de instrumentación
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27 mayo, 2014
Tecnologias Predictivas (Matrix)
Hemos visualizado y explicado en el diagrama de actividades del portal como la formación permite cambiar el orden preferente de las actividades para la optimización en mantenimiento. Pues bien, en este post ponemos un ejemplo real de como iniciar el flujo de actividades no por la 1 sino por la 3, es decir, por la implantación de tecnologias predictivas.

Elegir Tecnologias Predictivas

Por tanto, nos encontramos con un parque de maquinaria y activos del que no sabemos en qué situación se encuentran las variables de control del departamento ni los fallos más significativos por criticidad, fiabilidad, o mantenibilidad. ¿Cómo la formación nos permite flexibilizar nuestro sistema y decidir qué tecnologias y, por ende, alarmas utilizar en nuestro programa de predictivo?

Pues simplemente hemos de apoyarnos:
- En nuestro conocimiento
sobre los equipos de nuestra planta
- En formación especializada sobre tecnologias predictivas,
o sobre mantenimiento de precisión donde se nos orienta sobre la naturaleza, chequeo y cuidado de cada uno de los componentes en cada tipo de maquina.

De esta manera podríamos realizar una hoja resumen como la siguiente para alguno de los equipos más típicos del sector químico, dejando al lector del blog que rellene o elimine los puntos suspensivos:

Matriz de Activos

Otra alternativa sería que la planta realizase una primera clasificación con el modelo anterior, y

Subcontratase los servicios de un Especialista Externo

para que realizase el desglose definitivo de tecnologias y su implantación posterior. Algunas de las ventajas de la subcontratación son:
- Es más rápido que la recepción y asimilación de la formación.
- Puede ser útil para compañías donde el Pdm no sea una herramienta estratégica.
- Para compañías con múltiples localizaciones esta alternativa genera un servicio más intenso y de calidad.
- Disponer de la visión imparcial de un externo a la compañía, ajeno y liberado de las presiones internas.
Infografía Resumen

¿Tienes esta Matriz?

Contacta con el portal y trabajamos conjuntamente en los criterios o estudia la posibilidad de recibir formación para conocer qué tecnologias predictivas aplicar a tu parque de maquinaria.

El curso debería orientarse hacia caracterizar los tipos de fallo para cad tipo de máquina en planta, entendiendo las fortalezas y debilidades de las diferentes tecnologias predictivas para su detección y análisis.

La otra posibilidad es que dejes el mantenimiento predictivo en manos de un especialista externo,y el se encarga de todo esto.

Los tiempos de carga en diferentes servidores PARA ESTA URL no muestran suficiente variabilidad de el coeficiente de apuntamiento o Kurtosis. Ello indica que el servidor NO está reconociendo una arquitectura cliente – servidor, lo cual genera mayor desgaste en ordenadores y favorece la obsolescencia programada. Por contra esta entrada tendrá unos RATIOS SEO (posicionamiento orgánico en google) óptimos. Te recomiendo no lo compartas en redes o con amigos pues es labor de todos no aumentar la distancia entre el primer y el tercer mundo.
6 mayo, 2014